除塵冷卻分離出煤塵、干燥水，降溫至40-60°C，進入干燥氣循環(huán)風機；
[0026]c)對于直接加熱與間接加熱相結(jié)合的方式，采用以下干燥流程:干燥循環(huán)風機出口的循環(huán)干燥氣，進入冷卻換熱器升溫至200-400°C，進入回轉(zhuǎn)干燥爐中與粉煤接觸換熱，作為直接加熱介質(zhì)；同時，夾套內(nèi)通熱解爐出口高溫煙氣，作為間接加熱介質(zhì)?；剞D(zhuǎn)干燥爐排出的氣體夾帶著煤塵，經(jīng)除塵冷卻分離出煤塵、干燥水，降溫至40-60°C，進入干燥氣循環(huán)風機。
[0027]優(yōu)選地，原料煤粒度為0-30mm，包含0_6mm的末煤。
[0028]優(yōu)選地，所述回轉(zhuǎn)干燥爐后半段安裝漸變式組合分布器，所述漸變式組合分布器由筒壁、螺旋板和橫抄板組成；
[0029]所述筒壁圍成錐形或其他漸變曲線形；
[0030]所述螺旋板以所述筒壁軸向為螺旋中心呈多圈、螺旋狀分布，所述螺旋板之間形成條狀凹陷；
[0031]所述橫抄板沿所述筒壁前端至后端方向設(shè)置，在所述筒壁的圓周均勻分布多塊所述橫抄板，所述橫抄板嵌入所述螺旋板內(nèi)使相鄰二片所述螺旋板與相鄰二片所述橫抄板形成獨立的小室，當粉煤輸送到所述漸變式組合分布器時能夠停留在所述小室中，并隨著所述漸變式組合分布器的旋轉(zhuǎn)帶動停留在所述小室中的粉煤被帶抄起到一定高度后呈幕簾狀下落；
[0032]所述漸變式組合分布器安裝在所述回轉(zhuǎn)干燥爐后半段，且所述筒壁相對內(nèi)徑較小的一端靠近回轉(zhuǎn)爐尾端；當粉煤移動到回轉(zhuǎn)干燥爐中安裝有所述漸變式組合分布器的位置時，除塵氣與粉煤充分接觸并對下落的粉煤進行吹掃，將粉煤中煤塵除去。
[0033]優(yōu)選地，所述漸變式組合分布器螺旋板的形狀根據(jù)被帶出的煤塵的粒度和試驗確定的所需除塵氣通過螺旋板的線速度確定，以使所述線速度接近等速，波動范圍為±10%。
[0034]優(yōu)選地，由于所述漸變式組合分布器的轉(zhuǎn)速與所述除塵氣的流速能夠根據(jù)需要調(diào)整變化。
[0035]優(yōu)選地，所述橫抄板的數(shù)量根據(jù)所述漸變式組合分布器的內(nèi)徑設(shè)置4-8塊。
[0036]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明所提供的低階粉煤熱解提質(zhì)方法的優(yōu)點主要體現(xiàn)在以下方面:
[0037]I)本發(fā)明對現(xiàn)有技術(shù)中的回轉(zhuǎn)干燥爐進行改進，使其在具有回轉(zhuǎn)干燥的功能的同時還具備了除塵的功能，這使得回轉(zhuǎn)干燥爐對粉煤進行干燥處理的同時還能夠除去粉煤中85%以上(粒度< 0.5mm)的煤塵，進而使得進入熱解爐的煤塵大量減少，由此實現(xiàn)了減少煤焦油中煤塵含量和提高煤焦油品質(zhì)的技術(shù)效果，因為:
[0038](A)煤焦油中的煤塵包括兩部分，一部分是原料粉煤本身帶來的，對于粒度(30mm的粉煤，0-0.5mm的占粉煤的3-15 %，而煤焦油的收率正常值為8-9 %，如果0-0.5mm粒徑范圍的煤塵進入煤焦油，對煤焦油的收率影響很大；另一部分是在粉煤干燥和熱解過程中產(chǎn)生的，這部分煤塵主要是由于低階煤的熱穩(wěn)定性差引起的，而這二部分來源中以原料煤自帶的煤塵占大多數(shù)。本發(fā)明通過在回轉(zhuǎn)干燥爐中通入除塵氣，并在回轉(zhuǎn)干燥爐內(nèi)安裝漸變式組合分布器，使除塵氣和漸變式組合分布器相配合從而將粉煤中粒度
<0.5mm的、85%以上的煤塵去除，進而減少原料粉煤中的煤塵進入熱解爐的量，更進一步減少了經(jīng)熱解爐進一步帶入油氣回收系統(tǒng)的煤塵，從而提高整個提質(zhì)方法的煤焦油收率和煤焦油的品質(zhì)；
[0039](B)外熱式回轉(zhuǎn)熱解爐通入循環(huán)煤氣有以下作用:循環(huán)煤氣中含有4和CH4，實驗表明HjP CH4氣氛下能夠提高煤焦油收率。同時，由于循環(huán)油氣中煤焦油含量很低，能夠降低煤焦油的分壓，提高熱解過程中煤粒中煤焦油的推動力，從而能夠提高煤焦油收率和煤焦油的品質(zhì)。
[0040]綜上所述，本發(fā)明的技術(shù)方案能夠?qū)⒚航褂褪章侍岣?.5-1.5%，而具體落實到工業(yè)生產(chǎn)中，這一收率提高的程度能夠產(chǎn)生良好的經(jīng)濟利益和商業(yè)價值。
[0041]3)整個工藝體系能效高、水耗少
[0042]在回轉(zhuǎn)冷卻鈍化爐中，一方面完成了產(chǎn)品提質(zhì)煤的鈍化，降低了產(chǎn)品自燃的可能性；另一方面在提質(zhì)煤冷卻的過程中回收了提質(zhì)煤釋放的高位熱量，循環(huán)利用于原料煤的回轉(zhuǎn)干燥步驟。因此，采用本發(fā)明使得干燥的熱量節(jié)約50-70%，從而大大節(jié)約了整個體系的熱量消耗，提高了整個系統(tǒng)的能效。
[0043]提質(zhì)煤在螺旋冷卻機冷卻過程中噴入干燥水，將來自回轉(zhuǎn)干燥爐的水分循環(huán)利用至提質(zhì)煤的增濕環(huán)節(jié)，不僅解決了提質(zhì)煤增濕的問題，還減少了外排廢水的量，因此本發(fā)明的工藝節(jié)約了干燥水的處理費用，不需要額外設(shè)置干燥水處理設(shè)備。
[0044]4)本發(fā)明還更進一步地提供了一種包含該漸變式組合分布器的回轉(zhuǎn)干燥爐，其能夠更進一步地提高回轉(zhuǎn)干燥爐的除塵效率，更進一步地提高煤焦油的收率和品質(zhì)。
【附圖說明】
[0045]圖1帶煤氣循環(huán)的回轉(zhuǎn)爐低階粉煤熱解提質(zhì)方法(干燥外熱式)工藝流程示意圖。
[0046]圖2帶煤氣循環(huán)的回轉(zhuǎn)爐低階粉煤熱解提質(zhì)方法(干燥內(nèi)熱式)工藝流程示意圖。
[0047]圖3漸變式組合分布器示意圖。
【具體實施方式】
[0048]實施例1
[0049]將2噸神府粉煤(0-30_)連續(xù)送至直接與間接結(jié)合式回轉(zhuǎn)干燥爐中，夾套內(nèi)通6000C回轉(zhuǎn)熱解爐來的煙氣作為熱源，將煤加熱干燥至250°C，水含量降至Owt % ;同時向回轉(zhuǎn)干燥爐內(nèi)通入300°C循環(huán)干燥氣，在漸變式組合分布器的作用下，將粉煤中粒徑< 0.5mm的、85%以上的煤塵去除。
[0050]回轉(zhuǎn)干燥爐排出的干燥氣夾帶著煤塵、水蒸汽，進入干燥氣處理單元進行分離煤塵、降溫回收干燥水，經(jīng)干燥循環(huán)風機加壓、冷卻換熱器升溫至300°C后返回至回轉(zhuǎn)干燥爐，形成循環(huán)干燥氣的閉路循環(huán)。
[0051]來自回轉(zhuǎn)干燥爐0.5-30mm的干燥煤進入回轉(zhuǎn)熱解爐，同時，來自油氣回收系統(tǒng)的循環(huán)熱解煤氣經(jīng)過煤氣預(yù)熱器加熱至350°C后，返回至回轉(zhuǎn)熱解爐爐尾，在500-700°C下發(fā)生熱解反應(yīng)，產(chǎn)生提質(zhì)煤和高溫油氣。
[0052]提質(zhì)煤進入回轉(zhuǎn)冷卻鈍化爐，回收高位熱量并完成中低溫鈍化，溫度250°C，再經(jīng)螺旋冷卻機進一步噴水冷卻、增濕，增濕后的提質(zhì)煤(水含量7wt% )作為產(chǎn)品外送。高溫油氣則進入油氣回收系統(tǒng)，進行除塵、降溫、分離等單元操作，得到煤焦油、熱解煤氣和熱解水；其中，部分熱解煤氣經(jīng)回轉(zhuǎn)熱解爐夾套出口煙氣預(yù)熱后返回至熱解爐爐頭，剩余部分作為產(chǎn)品外送。
[0053]而回轉(zhuǎn)冷卻鈍化系統(tǒng)中，經(jīng)冷卻換熱器降溫后的含氧循環(huán)氣，補充少量含氧的煙氣后，再經(jīng)冷卻循環(huán)風機加壓送至回轉(zhuǎn)冷卻鈍化爐爐尾，與提質(zhì)煤逆流直接接觸反應(yīng)、換熱，反應(yīng)、升溫后的循環(huán)氣在除塵器中分離出提質(zhì)煤粉，返回至冷卻換熱器，形成單獨的閉路循環(huán)。工藝流程簡圖詳見說明書附圖1。
[0054]實施例2
[0055]將6噸神府粉煤(0-30mm)連續(xù)送至直接加熱式回轉(zhuǎn)干燥爐中，內(nèi)通450°C清潔的煙氣(O2含量2vol%)作為干燥熱源，將煤加熱干燥至250°C，水含量降至;同時，在漸變式組合分布器的作用下，將粉煤中< 0.5mm的、85%以上的煤塵去除。
[0056]回轉(zhuǎn)干燥爐排出的干燥氣夾帶著煤塵、水蒸汽，進入干燥氣處理單元進行分離煤塵、降溫回收干燥水，經(jīng)干燥循環(huán)風機加壓、冷卻換熱器升溫至300°C，補充部分回轉(zhuǎn)熱解爐夾套出口高溫煙氣后返回至回轉(zhuǎn)干燥爐，形成循環(huán)干燥氣的閉路循環(huán)。
[0057]來自回轉(zhuǎn)干燥爐0.5-30mm的干燥煤進入回轉(zhuǎn)熱解爐，同時，來自油氣回收系統(tǒng)的循環(huán)熱解煤氣經(jīng)過煤氣預(yù)熱器加熱至400°C后，返回至回轉(zhuǎn)熱解爐爐尾，在500-700°C下發(fā)生熱解反應(yīng)，產(chǎn)生提質(zhì)煤和高溫油氣。
[0058]提質(zhì)煤進入回轉(zhuǎn)冷卻鈍化爐，回收高位熱量并完成中低溫鈍化，溫度180°C，再經(jīng)螺旋冷卻機進一步噴水冷卻、增濕，增濕后的提質(zhì)煤(水含量5wt% )作為產(chǎn)品外送。高溫油氣則進入油氣回收系統(tǒng)，進行除塵、降溫、分離等單元操作，得到煤焦油、熱解煤氣和熱解水；其中，部分熱解煤氣經(jīng)回轉(zhuǎn)熱解爐夾套出口煙氣預(yù)熱后返回至熱解爐爐頭，剩余部分作為產(chǎn)品外送。
[0059]而回轉(zhuǎn)冷卻鈍化系統(tǒng)中，經(jīng)冷卻換熱器降溫后的含氧循環(huán)氣，補充少量含氧的煙氣后，再經(jīng)冷卻循環(huán)風機加壓送至回轉(zhuǎn)冷卻鈍化爐爐尾，與提質(zhì)煤逆