區(qū)和下段熱解區(qū)。
[0038] 根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，催化劑輸送管10由反應(yīng)器的側(cè)壁伸入至反應(yīng)器內(nèi)部， 催化劑輸送管的出口端設(shè)置有風(fēng)帽14，催化劑輸送管的出口端位于物料入口的正下方，使 得風(fēng)帽與反應(yīng)器的物料入口相對(duì)。由此通過(guò)該催化劑輸送管20向反應(yīng)器內(nèi)添加催化劑有利 于實(shí)現(xiàn)催化劑與物料的均勻混合。
[0039]根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，催化劑輸送管20的出口端的風(fēng)帽14位于物料入口 11的 正下方，且風(fēng)帽的孔是朝上的。由此可以將物料打散便于物料均勻熱解，此外，發(fā)明人還發(fā) 現(xiàn)催化劑采用噴入的方法不僅與原料混合均勻還能有效打散物料，使其均勻下落。優(yōu)選地， 風(fēng)帽14與物料入口 11的距離為100~500mm。由此可以更進(jìn)一步地提高熱解效率，進(jìn)而提高 焦油產(chǎn)率。
[0040] 根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，風(fēng)帽14為傘形風(fēng)帽，且風(fēng)帽14上具有多個(gè)通孔。由此可 以形成不同方向的風(fēng)，助于物料的打散，有利于提高焦油產(chǎn)率。
[0041] 根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，輻射管20沿反應(yīng)器的高度方向多層布置，每層具有多 根在水平方向上彼此平行的輻射管。
[0042]根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，每層輻射管包括多個(gè)平行并且均勻分布的輻射管且每 個(gè)輻射管與相鄰上下兩層輻射管中的每一個(gè)輻射管平行并且沿反應(yīng)器本體高度方向錯(cuò)開(kāi) 分布。由此，可以顯者提尚物料的熱解效率，進(jìn)而提尚熱解油廣率。
[0043]根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，油氣導(dǎo)出管道30沿?zé)峤夥磻?yīng)器的高度方向多層布置， 每層具有多根在水平方向上彼此平行的油氣導(dǎo)出管道，油氣導(dǎo)出管道的表面上設(shè)置有通 孔；油氣導(dǎo)出管道30與集氣管40連通，集氣管40與油氣出口 12相連通。由此，通過(guò)在輻射管 下端布置油氣導(dǎo)出管道30減少焦油在爐膛內(nèi)的停留時(shí)間，避免焦油的二次裂解，提高焦油 產(chǎn)率。
[0044] 根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，油氣導(dǎo)出管道與輻射管平行布置，且輻射管的左右兩 側(cè)對(duì)稱設(shè)置有兩根油氣導(dǎo)出管道。由此，通過(guò)在輻射管20的兩側(cè)布置油氣導(dǎo)出管道30減少 了焦油在爐膛內(nèi)的停留時(shí)間，避免焦油的二次裂解，提高焦油產(chǎn)率。
[0045] 根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，如圖2所示，油氣導(dǎo)出管道與鄰近的輻射管的管壁之間 距離為油氣導(dǎo)出管道管徑d的1/2-3倍。由此可以將立刻導(dǎo)出產(chǎn)生的焦油，避免焦油裂解，提 高焦油產(chǎn)率。
[0046] 根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，油氣導(dǎo)出管道30的管壁上設(shè)置有多個(gè)通孔，優(yōu)選地，多 個(gè)通孔在油氣導(dǎo)出管道30的長(zhǎng)度方向上均勻分布。由此可以便于焦油快速導(dǎo)出。
[0047]根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，輻射管20的兩側(cè)管壁上分別設(shè)置有擋板21，擋板21位 于油氣導(dǎo)出管道30的上方，且覆蓋油氣導(dǎo)出管道30的豎向投影的全部。通過(guò)在輻射管20的 兩側(cè)管壁上設(shè)置擋板21，可以防止物料下降過(guò)程中摩擦油氣導(dǎo)出管，進(jìn)而延長(zhǎng)油氣導(dǎo)出管 的壽命;并且擋板21還能起到對(duì)物料的引流作用，防止物料卡在輻射管與油氣導(dǎo)出管道之 間，造成物料堵塞。
[0048]根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，如圖2所示，擋板21從輻射管的管壁的豎直切面A(Ai) 的相切線為起點(diǎn)，呈一定角度α向下延伸至油氣導(dǎo)出管道30的豎直切面角度α為40-90度，不含90度。由此使得擋板的最短長(zhǎng)度是能夠遮擋油氣導(dǎo)出管道。
[0049]根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，同一層油氣導(dǎo)出管道連接同一根集氣管。由此可以將 油氣匯集，簡(jiǎn)化工藝并提高焦油產(chǎn)率，同時(shí)可以便于油氣導(dǎo)出。
[0050]根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，每層輻射管的上方均有一根或多根攪拌桿，且攪拌桿 與輻射管的垂直距離為20~300mm。由此可以避免輻射管的上結(jié)焦，保證設(shè)備正常運(yùn)行。 [0051 ]根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，任選的，相鄰輻射管的中心之間的水平距離為100~ 500mm，任選的，相鄰福射管的中心之間的豎直距離為100~500mm。需要解釋的是，相鄰福射 管中心之間的水平距離可以理解為在同層上輻射管中心之間的距離，而相鄰輻射管中心之 間的垂直距離可以理解為相鄰上下兩層間的相鄰輻射管中心之間的距離。
[0052]根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，攪拌裝置50包括攪拌軸51和連接在攪拌軸51上的多個(gè) 攪拌桿52，從而攪拌軸51在驅(qū)動(dòng)電機(jī)的驅(qū)動(dòng)下帶動(dòng)攪拌桿旋轉(zhuǎn)，根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例， 攪拌軸51可旋轉(zhuǎn)地從半焦出口 13伸入到反應(yīng)器內(nèi)部。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，通過(guò)在反應(yīng)器本體內(nèi)設(shè) 置攪拌裝置，攪拌桿在來(lái)回轉(zhuǎn)動(dòng)的過(guò)程中，可以有效避免輻射管表面的結(jié)焦，進(jìn)而避免因輻 射管結(jié)焦而降低傳熱效率。
[0053]根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，多個(gè)攪拌桿52在攪拌軸51的軸向上間隔開(kāi)分布。
[0054] 根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，在攪拌軸51的軸截面上，多個(gè)攪拌桿52的投影在攪拌 軸51的周向上間隔開(kāi)分布。
[0055] 根據(jù)本發(fā)明的又一個(gè)具體實(shí)施例，如圖3所示，在攪拌軸的軸截面上，多個(gè)攪拌桿 的投影在攪拌軸的周向上均勻地間隔開(kāi)分布。
[0056] 據(jù)本發(fā)明的又一個(gè)具體實(shí)施例，如圖4所示，在攪拌軸的軸截面上，多個(gè)攪拌桿的 投影設(shè)在攪拌軸的直徑方向上的兩側(cè)。
[0057] 根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例的下行床快速催化熱解反應(yīng)器通過(guò)使用多組輻射管為熱解過(guò) 程提供熱源，可以通過(guò)調(diào)整通入輻射管的燃?xì)獾牧髁縼?lái)實(shí)現(xiàn)對(duì)熱解過(guò)程的精確控溫，并且 輻射管通過(guò)燃燒，保證了溫度場(chǎng)的均勻性，從而可以顯著提高物料的熱解效率，進(jìn)而提高熱 解油的收率，同時(shí)較傳統(tǒng)的使用氣體熱載體或固體熱載體作為熱解熱源的熱解反應(yīng)裝置相 比，本發(fā)明的下行床快速催化熱解反應(yīng)器不需要設(shè)置預(yù)熱單元和載體分離單元，從而可以 極大簡(jiǎn)化熱解反應(yīng)工藝流程，進(jìn)而顯著降低裝置的故障率且所得熱解油中含塵率較低，并 且排煙溫度低，其次本發(fā)明通過(guò)在輻射管的底部布置油氣導(dǎo)出管道，可以將熱解產(chǎn)生的油 氣迅速導(dǎo)出，從而有效地抑制了油氣的二次裂解，進(jìn)而提高熱解油的收率，并且熱解氣未被 氣體熱載體稀釋，熱解氣熱值高，經(jīng)濟(jì)效益好，另外通過(guò)在反應(yīng)器本體內(nèi)設(shè)置攪拌裝置配合 輻射管，攪拌桿在來(lái)回轉(zhuǎn)動(dòng)的過(guò)程中，使得堆積物料得以松動(dòng)，增大了堆積物料間的空隙 率，降低了熱解油氣透過(guò)物料層的壓降，使得產(chǎn)生的熱解油氣能快速穿過(guò)物料層到達(dá)油氣 導(dǎo)出管道，產(chǎn)生的熱解油氣能及時(shí)通過(guò)油氣導(dǎo)出管道導(dǎo)出。
[0058] 根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，集氣管40分別與油氣導(dǎo)出管道30和油氣出口 12相連。 由此采用集氣管40可以顯著提高熱解氣的回收效率。
[0059] 根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，油氣導(dǎo)出管道30將熱解油氣匯集由油氣出口 12排出； 由此，通過(guò)油氣導(dǎo)出管道30將熱解油氣匯集后經(jīng)由油氣出口 12排出可以減少焦油在爐膛的 停留時(shí)間，降低二次反應(yīng)的發(fā)生，便于進(jìn)一步地收集。
[0060] 根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，油氣出口 12包括第一油氣出口和第二油氣出口。更進(jìn) 一步地，根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，上述下行床快速催化熱解反應(yīng)器進(jìn)一步包括蒸汽發(fā)生 器60，蒸汽發(fā)生器60通過(guò)管路分別與第一油氣出口和第二油氣出口相連。由此，通過(guò)蒸汽發(fā) 生器60產(chǎn)生的蒸汽定期換向噴入集氣管40中，并進(jìn)入油氣導(dǎo)出管道30,進(jìn)而避免油氣導(dǎo)出 管道30堵塞。根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)具體實(shí)施例，蒸汽發(fā)生器60交替吹掃油氣導(dǎo)出管道30的蒸 汽溫度為300~500°C，切換時(shí)間為30s-600s。由此，可以進(jìn)一步地減少焦油在爐膛的停留時(shí) 間，降低二次反應(yīng)的發(fā)生，進(jìn)而顯著提高油氣快速導(dǎo)出效率，提高油氣產(chǎn)率。
[0061] 根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，上述下行床快速催化熱解反應(yīng)器還可以進(jìn)一步包括： 螺旋進(jìn)料器70和螺旋排渣器80，螺旋進(jìn)料器與物料入口相連，螺旋排渣器與半焦口相連。由 此