專利名稱：一種用高硫焦制備預(yù)焙陽(yáng)極的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及炭素陽(yáng)極制備技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種用高硫焦制備預(yù)焙陽(yáng)極的方法。
背景技術(shù)：
預(yù)焙陽(yáng)極作為電解鋁的陽(yáng)極材料，在鋁電解槽中起導(dǎo)電和參與電化學(xué)反應(yīng)的作用，預(yù)焙陽(yáng)極的質(zhì)量好壞對(duì)電解槽的穩(wěn)定運(yùn)行影響很大。石油焦作為預(yù)焙陽(yáng)極生產(chǎn)的主要原料，一般占陽(yáng)極重量的65%左右，對(duì)預(yù)焙陽(yáng)極的質(zhì)量起決定作用。硫含量是評(píng)價(jià)石油焦等級(jí)的ー個(gè)重要指標(biāo)，硫含量> 3%的為高硫焦。

高硫焦的特點(diǎn)是結(jié)構(gòu)疏松多孔，強(qiáng)度較低，容易破碎，堆積密度低。而且煅燒時(shí)由于硫分的大量析出，引起“晶脹”效應(yīng)，導(dǎo)致石油焦體積膨脹，孔隙率増加，煅后焦結(jié)構(gòu)更加疏松。低硫焦經(jīng)1300°C煅燒后真密度在2. 06-2. 08g/cm3,堆積密度在0. 76-0. 84g/cm3。高硫焦在同樣條件下煅燒后真密度在2. 03-2. 05g/cm3，堆積密度在0. 72-0. 80g/cm3。當(dāng)混合焦的硫含量從1. 5%增加到3%時(shí)，成型的生塊體積密度從1. 62-1. 65g/cm3降低到1.60-1. 63g/cm3，焙燒時(shí)產(chǎn)品裂紋率增加5-10%，預(yù)焙陽(yáng)極比電阻從52-55 u Qm升高至Ij55-58 u Qm0而目前，國(guó)內(nèi)生產(chǎn)石油焦的原油硫含量逐年上升,導(dǎo)致石油焦硫含量增加的趨勢(shì)越來(lái)越明顯，天津和金嶺等地高硫焦硫含量已高達(dá)7%。因此在不影響陽(yáng)極質(zhì)量的前提下，合理利用高硫焦對(duì)預(yù)焙陽(yáng)極生產(chǎn)企業(yè)的可持續(xù)發(fā)展有重大意義。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明實(shí)施例提供了ー種不影響陽(yáng)極質(zhì)量，用高硫焦制備預(yù)焙陽(yáng)極的方法，有效解決了由于高硫焦孔隙率大、強(qiáng)度差特性引起的成型生塊密度低，焙燒時(shí)產(chǎn)品容易裂紋，電阻率増大的問(wèn)題。為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明實(shí)施例提供如下技術(shù)方案一種用高硫焦制備預(yù)焙陽(yáng)極的方法，將高硫焦単獨(dú)煅燒后磨制成粉料，包括以下步驟A、在回轉(zhuǎn)窯中用1250_1350°C單獨(dú)煅燒含硫量為3-5%的高硫焦，存儲(chǔ)在高硫焦專用煅后倉(cāng)；B、將鍛后的聞硫焦制成粉料；C、將硫含量在3-5%的粉料按正常生產(chǎn)エ序進(jìn)行配料，原料中S/Ca的重量比為(36-62) I。優(yōu)選地,上述步驟B包括B1、將高硫焦中碎成粒度為20mm以下的顆粒；B2、將顆粒經(jīng)球磨機(jī)磨制成粒度小于200目占高硫焦重量比65-75%的粉料。優(yōu)選地，步驟C中S/Ca的重量比為(40-50) I。
優(yōu)選地，步驟C中S/Na的重量比為(130-210) I。優(yōu)選地，步驟C中S/Na的重量比為(150-200) I。優(yōu)選地，還包括將步驟C得到的所述原料進(jìn)行混捏、成型、焙燒。與現(xiàn)有的技術(shù)相比，本發(fā)明具有以下有益效果1、解決成型生塊密度低的問(wèn)題首先用高溫單獨(dú)煅燒高硫焦，使C-S化學(xué)鍵斷裂，重排焦炭結(jié)構(gòu)；將疏松多孔的高硫焦磨成細(xì)粉，消除高硫焦孔隙率大的缺陷，避免了孔隙率較大的煅后高硫焦作為骨料而導(dǎo)致的陽(yáng)極質(zhì)量惡化；井能在混捏時(shí)與煤浙青充分混合，焙燒后形成硫分較高的粘結(jié)相，由于硫在煤浙青分子結(jié)構(gòu)中能起到橋接作用，焙燒過(guò)程浙青的結(jié)焦值可以從55-60%提高到58-63% ;使生塊體積密度穩(wěn)定在1. 62-1. 65g/cm3，焙燒合格率穩(wěn)定在98%以上，預(yù)焙陽(yáng)極電阻率穩(wěn)定在52-55ii Qm ；2、提聞陽(yáng)極抗氧化性能a、石油焦中含有的Na、Ca、V等微量兀素可提聞焦炭的空氣反應(yīng)活性，降低陽(yáng)極使用壽命，增加陽(yáng)極掉渣掉塊現(xiàn)象，而硫不參與C和O2的反應(yīng)，而是與金屬雜質(zhì)結(jié)合，結(jié)合成穩(wěn)定的化合物，則可抑制住前述微量元素的活性；因此，在Na、Ca含量一定的前提下，高硫焦可降低預(yù)焙陽(yáng)極的質(zhì)量損失率，延長(zhǎng)陽(yáng)極使用周期山、使用磨成粉的高硫焦，可以增加中間相的抗空氣和CO2反應(yīng)能力，降低陽(yáng)極被選擇性氧化的程度，陽(yáng)極CO2反應(yīng)殘余率從76-82%增加到80-86%，空氣反應(yīng)殘余率從64-70%增加到72-80% ；3、減少污染高溫單獨(dú)煅燒高硫焦，使部分硫揮發(fā)排出，對(duì)煙氣中的SO2単獨(dú)處理，避免其對(duì)余熱熱媒鍋爐內(nèi)的管道、脫硫除塵設(shè)備以及引風(fēng)機(jī)葉片等的腐蝕作用。
具體實(shí)施例方式
下面將對(duì)本發(fā)明實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實(shí)施例僅僅是本發(fā)明一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例。基于本發(fā)明中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒(méi)有作出創(chuàng)造性勞動(dòng)前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。本發(fā)明實(shí)施例通過(guò)將高硫焦單獨(dú)煅燒、単獨(dú)存放并制成粉料后作為陽(yáng)極原料，則可解決成型生塊密度低的問(wèn)題，提高陽(yáng)極抗氧化性能，減少現(xiàn)有技術(shù)中使用高硫焦帶來(lái)的環(huán)境污染。以下為具體實(shí)施例。實(shí)施例一、一種用高硫焦制備預(yù)焙陽(yáng)極的方法，將高硫焦和低硫焦按比例混合組成混合焦，包括以下步驟A、在回轉(zhuǎn)窯中用1250_1350°C單獨(dú)煅燒含硫量為3-5%的高硫焦，存儲(chǔ)在高硫焦專用煅后倉(cāng)；對(duì)高硫焦進(jìn)行單獨(dú)煅燒，一方面可利用高溫脫去部分硫，控制預(yù)焙陽(yáng)極中的硫含量不至于過(guò)高；另一方面可集中回收處理SO2煙氣，使其不對(duì)設(shè)備造成侵蝕。B、將煅后的高硫焦制成粉料；將高硫焦中碎成粒度為20mm以下的顆粒后，再經(jīng)球磨機(jī)磨制成粒度為200目以下占65-75%的粉料。細(xì)粉可消除高硫焦孔隙率大、結(jié)構(gòu)疏松的缺陷，井能在混捏時(shí)與煤浙青充分混合，焙燒后形成硫分較高的粘結(jié)相。C、將硫含量在3-5%的粉料按正常生產(chǎn)エ序進(jìn)行配料，原料中S/Ca的重量比為(36-62) I。
將該混合焦與26-32%的殘扱、3-5%生碎、15-17%浙青進(jìn)行配料，按正常エ藝要求進(jìn)行混捏、成型、焙燒エ序。得到的預(yù)焙陽(yáng)極與直接使用高硫焦生產(chǎn)得到的陽(yáng)極相比，夕卜觀質(zhì)量明顯提高，生塊體積密度穩(wěn)定在1. 62-1. 65g/cm3，焙燒合格率穩(wěn)定在98%以上，預(yù)焙陽(yáng)極電阻率穩(wěn)定在52-55 ii Qm,陽(yáng)極CO2反應(yīng)殘余率80-86%，空氣反應(yīng)殘余率72-80%。實(shí)施例ニ、包括步驟如下A、在回轉(zhuǎn)窯中用1250°C単獨(dú)煅燒含硫量為4. 8%的高硫焦，存儲(chǔ)在高硫焦專用煅后倉(cāng)；B、將煅后的高硫焦制成粉料；エ藝要求與實(shí)施例一相同，以下不再贅述；C、將硫含量在4. 8%的粉料按正常生產(chǎn)エ序進(jìn)行配料，原料中S/Ca的重量比為62 :1。將該混合焦與27%的殘扱、5%生碎、17%浙青進(jìn)行配料，按正常エ藝要求進(jìn)行生產(chǎn)。得到的預(yù)焙陽(yáng)極與直接使用高硫焦生產(chǎn)得到的陽(yáng)極相比，外觀質(zhì)量明顯提高，生塊體積密度為在1. 62g/cm3，焙燒合格率為98. 7%，預(yù)焙陽(yáng)極電阻率為52、I y Q m，陽(yáng)極CO2反應(yīng)殘余率81.4%，空氣反應(yīng)殘余率73. 6%。實(shí)施例三、包括步驟如下A、在回轉(zhuǎn)窯中用1350°C単獨(dú)煅燒含硫量為4. 5%的高硫焦，存儲(chǔ)在高硫焦專用煅后倉(cāng)；B、將煅后的高硫焦制成粉料；C、將硫含量在4. 5%的粉料按正常生產(chǎn)エ序進(jìn)行配料，原料中S/Ca的重量比為50 :1。將該混合焦與30%的殘扱、5%生碎、16%浙青進(jìn)行配料，按正常エ藝要求進(jìn)行生產(chǎn)。得到的預(yù)焙陽(yáng)極與直接使用高硫焦生產(chǎn)得到的陽(yáng)極相比，外觀質(zhì)量明顯提高，生塊體積密度為在1. 64g/cm3，焙燒合格率為98. 2%，預(yù)焙陽(yáng)極電阻率為53、4y Qm,陽(yáng)極CO2反應(yīng)殘余率83. 7%，空氣反應(yīng)殘余率77. 2%。實(shí)施例四、包括步驟如下A、在回轉(zhuǎn)窯中用1300°C単獨(dú)煅燒含硫量為3. 0%的高硫焦，存儲(chǔ)在高硫焦專用煅后倉(cāng)；B、將鍛后的聞硫焦制成粉料；C、將硫含量在3. 0%的粉料按正常生產(chǎn)エ序進(jìn)行配料，原料中S/Ca的重量比為36 :1。將該混合焦與28%的殘扱、3%生碎、15%浙青進(jìn)行配料，按正常エ藝要求進(jìn)行生產(chǎn)。得到的預(yù)焙陽(yáng)極與直接使用高硫焦生產(chǎn)得到的陽(yáng)極相比，外觀質(zhì)量明顯提高，生塊體積密度為在1. 63g/cm3，焙燒合格率為98. 6%，預(yù)焙陽(yáng)極電阻率為55 y Qm，陽(yáng)極CO2反應(yīng)殘余率86. 5 %，空氣反應(yīng)殘余率78 %。實(shí)施例五、包括步驟如下A、在回轉(zhuǎn)窯中用1275°C単獨(dú)煅燒含硫量為4.0%的高硫焦，存儲(chǔ)在高硫焦專用煅后倉(cāng)；B、將煅后的高硫焦制成粉料；
C、將硫含量在4. 0%的粉料按正常生產(chǎn)エ序進(jìn)行配料，原料中S/Ca的重量比為45 :1。將該混合焦與32%的殘扱、4%生碎、17%浙青進(jìn)行配料，按正常エ藝要求進(jìn)行生產(chǎn)。得到的預(yù)焙陽(yáng)極與直接使用高硫焦生產(chǎn)得到的陽(yáng)極相比，外觀質(zhì)量明顯提高，生塊體積密度為在1. 62g/cm3，焙燒合格率為99. 5%，預(yù)焙陽(yáng)極電阻率為54. 4 y Qm,陽(yáng)極CO2反應(yīng)殘余率84%，空氣反應(yīng)殘余率80 %。實(shí)施例六、包括步驟如下A、在回轉(zhuǎn)窯中用1325°C単獨(dú)煅燒含硫量為3. 5%的高硫焦，存儲(chǔ)在高硫焦專用煅后倉(cāng)；B、將煅后的高硫焦制成粉料；C、將硫含量在3. 5%的粉料按正常生產(chǎn)エ序進(jìn)行配料，原料中S/Ca的重量比為55 :10將該混合焦與30%的殘扱、5%生碎、16%浙青進(jìn)行配料，按正常エ藝要求進(jìn)行生產(chǎn)。得到的預(yù)焙陽(yáng)極與直接使用高硫焦生產(chǎn)得到的陽(yáng)極相比，外觀質(zhì)量明顯提高，生塊體積密度為在1. 64g/cm3，焙燒合格率為98. 3%，預(yù)焙陽(yáng)極電阻率為53.1 y Qm，陽(yáng)極CO2反應(yīng)殘余率82 %，空氣反應(yīng)殘余率77.4%。以上實(shí)施例一至六為限定原料中S/Ca重量比的具體實(shí)施例，以下實(shí)施例七至十五為限定原料中S/Ca、S/Na重量比的具體實(shí)施例。實(shí)施例七、包括步驟如下A、 在回轉(zhuǎn)窯中用1260°C單獨(dú)煅燒含硫量為4.0%的高硫焦，存儲(chǔ)在高硫焦專用煅后倉(cāng)；B、將煅后的高硫焦制成粉料；C、將硫含量在4. 0%的粉料按正常生產(chǎn)エ序進(jìn)行配料，原料中S/Ca的重量比為62 1，S/Na的重量比為130 I。將該混合焦與27%的殘扱、5%生碎、16%浙青進(jìn)行配料，按正常エ藝要求進(jìn)行生產(chǎn)。得到的預(yù)焙陽(yáng)極與直接使用高硫焦生產(chǎn)得到的陽(yáng)極相比，外觀質(zhì)量明顯提高，生塊體積密度為在1. 64g/cm3，焙燒合格率為98. 8%，預(yù)焙陽(yáng)極電阻率為52. 6 y Qm，陽(yáng)極CO2反應(yīng)殘余率83. 7%，空氣反應(yīng)殘余率76. 7%。實(shí)施例八、包括步驟如下A、在回轉(zhuǎn)窯中用1340°C単獨(dú)煅燒含硫量為3. 2%的高硫焦，存儲(chǔ)在高硫焦專用煅后倉(cāng)；B、將煅后的高硫焦制成粉料；C、將硫含量在3. 2%的粉料按正常生產(chǎn)エ序進(jìn)行配料，原料中S/Ca的重量比為36 1，S/Na的重量比為210 I。將該混合焦與26%的殘扱、5%生碎、16%浙青進(jìn)行配料，按正常エ藝要求進(jìn)行生產(chǎn)。得到的預(yù)焙陽(yáng)極與直接使用高硫焦生產(chǎn)得到的陽(yáng)極相比，外觀質(zhì)量明顯提高，生塊體積密度為在1. 65g/cm3，焙燒合格率為97. 9%，預(yù)焙陽(yáng)極電阻率為53. 9 y Qm，陽(yáng)極CO2反應(yīng)殘余率84. 3%，空氣反應(yīng)殘余率75. 2%。實(shí)施例九、包括步驟如下
A、在回轉(zhuǎn)窯中用1320°C単獨(dú)煅燒含硫量為3. 8%的高硫焦，存儲(chǔ)在高硫焦專用煅后倉(cāng)；B、將煅后的高硫焦制成粉料；C、將硫含量在3. 8%的粉料按正常生產(chǎn)エ序進(jìn)行配料，原料中S/Ca的重量比為36 1，S/Na的重量比為130 1。將該混合焦與26%的殘扱、5%生碎、16%浙青進(jìn)行配料，按正常エ藝要求進(jìn)行生產(chǎn)。得到的預(yù)焙陽(yáng)極與直接使用高硫焦生產(chǎn)得到的陽(yáng)極相比，外觀質(zhì)量明顯提高，生塊體積密度為在1.64g/cm3，焙燒合格率為97.1 %，預(yù)焙陽(yáng)極電阻率為52. 7 μ Q m，陽(yáng)極CO2反應(yīng)殘余率83. 2%，空氣反應(yīng)殘余率73. 2%。實(shí)施例十、包括步驟如下A、在回轉(zhuǎn)窯中用1310°C單獨(dú)煅燒含硫量為4. 2%的高硫焦，存儲(chǔ)在高硫焦專用煅后倉(cāng)；B、將煅后的高硫焦制成粉料；C、將硫含量在4. 2%的粉料按正常生產(chǎn)エ序進(jìn)行配料，原料中S/Ca的重量比為62 1，S/Na的重量比為210 I。將該混合焦與26%的殘扱、5%生碎、16%浙青進(jìn)行配料，按正常エ藝要求進(jìn)行生產(chǎn)。得到的預(yù)焙陽(yáng)極與直接使用高硫焦生產(chǎn)得到的陽(yáng)極相比，外觀質(zhì)量明顯提高，生塊體積密度為在1.64g/cm3，焙燒合格率為98.1 %，預(yù)焙陽(yáng)極電阻率為52. 6 μQ m，陽(yáng)極CO2反應(yīng)殘余率80. 9%，空氣反應(yīng)殘余率73. 6%。實(shí)施例十一、包括步驟如下A、在回轉(zhuǎn)窯中用1310°C単獨(dú)煅燒含硫量為4. 7%的高硫焦，存儲(chǔ)在高硫焦專用煅后倉(cāng)；B、將煅后的高硫焦制成粉料；C、將硫含量在4. 7%的粉料按正常生產(chǎn)エ序進(jìn)行配料，原料中S/Ca的重量比為50 1，S/Na的重量比為200 1。將該混合焦與26%的殘扱、5%生碎、16%浙青進(jìn)行配料，按正常エ藝要求進(jìn)行生產(chǎn)。得到的預(yù)焙陽(yáng)極與直接使用高硫焦生產(chǎn)得到的陽(yáng)極相比，外觀質(zhì)量明顯提高，生塊體積密度為在1. 65g/cm3，焙燒合格率為98. 9%，預(yù)焙陽(yáng)極電阻率為54. 0 μ Qm，陽(yáng)極CO2反應(yīng)殘余率82. 4%，空氣反應(yīng)殘余率74.1 %。實(shí)施例十二、包括步驟如下A、在回轉(zhuǎn)窯中用1300°C単獨(dú)煅燒含硫量為3. 6%的高硫焦，存儲(chǔ)在高硫焦專用煅后倉(cāng)；B、將煅后的高硫焦制成粉料；C、將硫含量在3. 6%的粉料按正常生產(chǎn)エ序進(jìn)行配料，原料中S/Ca的重量比為40 1，S/Na的重量比為150 1。將該混合焦與26%的殘扱、5%生碎、16%浙青進(jìn)行配料，按正常エ藝要求進(jìn)行生產(chǎn)。得到的預(yù)焙陽(yáng)極與直接使用高硫焦生產(chǎn)得到的陽(yáng)極相比，外觀質(zhì)量明顯提高，生塊體積密度為在1. 63g/cm3，焙燒合格率為98. 0%，預(yù)焙陽(yáng)極電阻率為53. 4 μ Qm,陽(yáng)極CO2反應(yīng)殘余率84. 1%，空氣反應(yīng)殘余率73.6%。
實(shí)施例十三、包括步驟如下A、在回轉(zhuǎn)窯中用1290°C單獨(dú)煅燒含硫量為3. 4%的高硫焦，存儲(chǔ)在高硫焦專用煅后倉(cāng)；B、將煅后的高硫焦制成粉料；C、將硫含量在3. 4%的粉料按正常生產(chǎn)エ序進(jìn)行配料，原料中S/Ca的重量比為45 1，S/Na的重量比為170 I。將該混合焦與26%的殘扱、5%生碎、16%浙青進(jìn)行配料，按正常エ藝要求進(jìn)行生產(chǎn)。得到的預(yù)焙陽(yáng)極與直接使用高硫焦生產(chǎn)得到的陽(yáng)極相比，外觀質(zhì)量明顯提高，生塊體積密度為在1. 63g/cm3，焙燒合格率為98. 0%，預(yù)焙陽(yáng)極電阻率為53. 2 y Qm，陽(yáng)極CO2反應(yīng)殘余率84. 2%，空氣反應(yīng)殘余率73. 3%。實(shí)施例十四、包括步驟如下A、在回轉(zhuǎn)窯中用1260°C單獨(dú)煅燒含硫量為4.1 %的高硫焦，存儲(chǔ)在高硫焦專用煅后倉(cāng)；B、將煅后的高硫焦制成粉料；C、將硫含量在4.1 %的粉料按正常生產(chǎn)エ序進(jìn)行配料，原料中S/Ca的重量比為38 1，S/Na的重量比為160 I。將該混合焦與26%的殘扱、5%生碎、16%浙青進(jìn)行配料，按正常エ藝要求進(jìn)行生產(chǎn)。得到的預(yù)焙陽(yáng)極與直接使用高硫焦生產(chǎn)得到的陽(yáng)極相比，外觀質(zhì)量明顯提高，生塊體積密度為在1. 63g/cm3，焙燒合格率為98. 4%，預(yù)焙陽(yáng)極電阻率為53. 5 y Q m，陽(yáng)極CO2反應(yīng)殘余率84. 6 %，空氣反應(yīng)殘余率73.5%。實(shí)施例十五、包括步驟如下A、在回轉(zhuǎn)窯中用1250°C単獨(dú)煅燒含硫量為4. 3%的高硫焦，存儲(chǔ)在高硫焦專用煅后倉(cāng)；B、將鍛后的聞硫焦制成粉料；C、將硫含量在4. 3%的粉料按正常生產(chǎn)エ序進(jìn)行配料，原料中S/Ca的重量比為55 1，S/Na的重量比為180 I。將該混合焦與26%的殘扱、5%生碎、16%浙青進(jìn)行配料，按正常エ藝要求進(jìn)行生產(chǎn)。得到的預(yù)焙陽(yáng)極與直接使用高硫焦生產(chǎn)得到的陽(yáng)極相比，外觀質(zhì)量明顯提高，生塊體積密度為在1. 63g/cm3，焙燒合格率為98. 2%，預(yù)焙陽(yáng)極電阻率為52. 3 y Qm，陽(yáng)極CO2反應(yīng)殘余率85.4%，空氣反應(yīng)殘余率78. 5 %。以上對(duì)本發(fā)明實(shí)施例提供的一種用高硫焦制備預(yù)焙陽(yáng)極的方法進(jìn)行了詳細(xì)介紹，本文中應(yīng)用了具體個(gè)例對(duì)本發(fā)明的原理及實(shí)施方式進(jìn)行了闡述，以上實(shí)施例的說(shuō)明只是用于幫助理解本發(fā)明的方法及其核心思想；同時(shí)，對(duì)于本領(lǐng)域的一般技術(shù)人員，依據(jù)本發(fā)明的思想，在具體實(shí)施方式
及應(yīng)用范圍上均會(huì)有改變之處，綜上可知，本說(shuō)明書(shū)內(nèi)容不應(yīng)理解為對(duì)本發(fā)明的限制。
權(quán)利要求
1.一種用高硫焦制備預(yù)焙陽(yáng)極的方法，其特征在于，將高硫焦單獨(dú)煅燒后磨制成粉料，包括以下步驟 A、在回轉(zhuǎn)窯中用1250-1350°C單獨(dú)煅燒含硫量為3_5%的高硫焦，存儲(chǔ)在高硫焦專用煅后倉(cāng)； B、將鍛后的聞硫焦制成粉料； C、將硫含量在3-5%的粉料按正常生產(chǎn)工序進(jìn)行配料，原料中S/Ca的重量比為(36-62) I。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種用高硫焦制備預(yù)焙陽(yáng)極的方法，其特征在于，所述步驟B包括 B1、將高硫焦中碎成粒度為20mm以下的顆粒； B2、將顆粒經(jīng)球磨機(jī)磨制成粒度小于200目占高硫焦重量比65-75%的粉料。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的一種用高硫焦制備預(yù)焙陽(yáng)極的方法，其特征在于，所述步驟C中S/Ca的重量比為(40-50) I。
4.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的一種用高硫焦制備預(yù)焙陽(yáng)極的方法，其特征在于，所述步驟C中S/Na的重量比為(130-210) I。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的一種用高硫焦制備預(yù)焙陽(yáng)極的方法，其特征在于，所述步驟C中S/Na的重量比為(150-200) I。
6.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的一種用高硫焦制備預(yù)焙陽(yáng)極的方法，其特征在于，還包括將步驟C得到的所述原料進(jìn)行混捏、成型、焙燒。
全文摘要
本發(fā)明公開(kāi)了一種用高硫焦制備預(yù)焙陽(yáng)極的方法，將高硫焦單獨(dú)煅燒后磨制成預(yù)焙陽(yáng)極配方中的粉料，包括以下步驟A、在回轉(zhuǎn)窯中用1250-1350℃單獨(dú)煅燒含硫量為3-5％的高硫焦，存儲(chǔ)在高硫焦專用煅后倉(cāng)；B、將煅后的高硫焦制成粉料；C、將硫含量在3-5％的粉料按正常生產(chǎn)工序進(jìn)行配料，原料中S/Ca的重量比為(36-62)∶1。本發(fā)明實(shí)施例通過(guò)將高硫焦單獨(dú)煅燒、單獨(dú)存放并制成粉料作為陽(yáng)極原料后，可解決成型生塊密度低、焙燒時(shí)產(chǎn)品容易裂紋的問(wèn)題，提高陽(yáng)極抗氧化性能，減少現(xiàn)有技術(shù)中使用高硫焦帶來(lái)的環(huán)境污染。
文檔編號(hào)C25C3/12GK103031573SQ20111029426
公開(kāi)日2013年4月10日 申請(qǐng)日期2011年9月30日 優(yōu)先權(quán)日2011年9月30日
發(fā)明者聶智良, 江林濤 申請(qǐng)人:湖南創(chuàng)元新材料有限公司