專利名稱：一種打樁液壓錘的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及工程機械領(lǐng)域。
眾所周知，打樁液壓錘是工程機械令頁域中一項重要的設(shè)備，打樁液壓錘中內(nèi) 長液壓缸是其最重要、最關(guān)鍵的部件。現(xiàn)有打樁液壓錘中的內(nèi)長液壓缸的活塞和
端蓋處動密封采用O形圈、Yx形圈及其組合密封圈密封技術(shù)。在0形圈、Yx形 圈等橡膠密封件密封技術(shù)中，工作介質(zhì)壓力是從密封圈外部擠壓密封圈體使其貼 緊缸面和活塞桿表面而實現(xiàn)密封的。打樁液壓錘工作時，液壓介質(zhì)進入內(nèi)長液壓 缸推動活塞上行、以及液壓介質(zhì)從內(nèi)長液壓缸中排出，錘體帶動活塞下行時，密 封元件在和缸體、活塞桿表面相對運動中都很容易被損傷，從而發(fā)生介質(zhì)泄漏； 如果工作介質(zhì)壓力過高，密封元件則會產(chǎn)生變形，介質(zhì)穿越而過，密封失效，導(dǎo) 致現(xiàn)有的打樁液壓綞工作壽命短，不能承受高壓。錘體下落時還要克服內(nèi)長液壓 缸中密封元件在和缸體、活塞桿表面間的摩擦阻力，使得錘擊效率下降。另外， 由于密封元件與柱塞體和缸體之間的摩擦力很大，為保證工作順利，采用了組合 密封圈密封技術(shù)后，由于組合密封圈價格昂貴，對各部件加工精度要求更高，進 一步使現(xiàn)有打樁液壓錘成本大幅上升。然而，由于其密封機理和0形圈、Yx形圈 等橡膠密封件密封技術(shù)基本上都一樣，密封效果也并不十分理fe， 一直存在著介 質(zhì)泄漏問題，也不能耐很高的壓力。
本發(fā)明的目的就是要提供一種耐高壓的、無介質(zhì)泄漏的、使用壽命長、錘擊 效率高和成本降低的新型打樁液壓綞。 本發(fā)明的技術(shù)方案是這樣實現(xiàn)的
在打樁液壓錘的內(nèi)長液壓缸活塞塊1和缸體10、端蓋2和活塞桿11之間，采 用介質(zhì)壓力從中空密封圈5、 6的內(nèi)腔7、 8擠壓密封圈體使其貼緊缸體10和活塞 桿11而實現(xiàn)密封的新密封技術(shù)。
其特點是1)打樁液壓錘內(nèi)長液壓缸活塞塊l、端蓋2圓柱工作面上有一定數(shù)量 的溝槽3;數(shù)量從零起計，至所需數(shù)量不限；2)內(nèi)長液壓缸活塞塊l、端蓋2上 開有多個密封圈安放槽，道數(shù)根據(jù)工2性能要求定，數(shù)量不限；3)密封圈5、 6 的工作面內(nèi)側(cè)和密封圈的兩側(cè)構(gòu)成中空內(nèi)腔7、 l由于中空密封圈5、 6截面形狀 似n形，故稱為n形密封圈；4)n形密封圈5、 6的密封工作面上有凸臺9，凸臺 9數(shù)量根據(jù)使用要求的工作性能及技術(shù)參數(shù)而定，數(shù)量從零起計，至所需數(shù)量不限； 5)內(nèi)長液壓缸活塞塊l、端蓋2端面上有通道孔4通向每個密封圈安放槽，引導(dǎo)介質(zhì)進入軸用n形密封圈5的內(nèi)腔7和孔用n形密封圈6的內(nèi)腔8，通道孔4可以 共用，也可以單獨分開。6)根據(jù)工藝性能要求，打樁液壓錘內(nèi)長液壓缸活塞塊1 和缸體10、端蓋2和活塞桿11之間可以同時采用中空n形密封圈5、 6密封技術(shù)， 也可以其中一處采用中空n形密封圈5、 6密封技術(shù)， 一處采用其他密封技術(shù)。 下面結(jié)合附圖對本發(fā)明作進一步說明


圖1是采用中空n形密封圈5、 6密封技術(shù)的新型打樁液壓錘的剖示圖 圖2是軸用n形密封圈的剖示圖 圖3是孔用n形密封圈的剖示圖
從圖1中可以看出，打樁液壓錘內(nèi)長液壓缸活塞塊1、端蓋2圓柱工作面上有 一定數(shù)量的溝槽3;打樁液壓錘內(nèi)長液壓缸活塞塊K端蓋2上開有多個密封圈安 放槽，n形密封圈5、 6就安裝在密封圈安放槽中；fl"樁液壓錘內(nèi)長液壓缸活塞塊 1、端蓋2的端面有若干通道孔4和每個密封圈安放槽相互連通。通道孔4可以共 用，也可以單獨分開。通道孔4可以將介質(zhì)導(dǎo)入軸用n形密封圈5的內(nèi)腔7和孔 用n形密封圈6的內(nèi)腔8。端蓋2上設(shè)置有導(dǎo)向環(huán)12。
圖2中的軸用ii形密封圈5其密封工作面上有凸臺9，凸臺9數(shù)量根據(jù)使用要 求的壓力等工作性能及技術(shù)參數(shù)而定，數(shù)量從零起計，至所需數(shù)量不限。
圖3中的孔用n形密封圈6其密封工作面上有凸臺9，凸臺9數(shù)量根據(jù)使用要 求的壓力等工作性能及技術(shù)參數(shù)而定，數(shù)量從零起計，至所需數(shù)量不限。
從圖l中可以看出，打樁液壓錘開始工作后，介質(zhì)進入內(nèi)長液壓缸，n形密封 圈5、 6內(nèi)腔7、 8中充滿了介質(zhì)，n形密封圈5、 6工作面緊貼缸體10、活塞桿ll。 壓力加大，介質(zhì)壓力由介質(zhì)經(jīng)由外套筒14上的油管13、端面通道孔4傳至密封圈 的內(nèi)腔7、 8，使軸用n形密封圈5密封工作面和缸體10、孔用n形密封圈6和活 塞桿ll緊密接觸，而各道軸用n形密封圈5、孔用n形密封圈6密封工作面上的 凸臺9和活塞塊1、端蓋2的圓柱工作面上的溝槽3形成迷宮密封，介質(zhì)通過時壓 力逐步衰減，小于n形密封圈5、 6的內(nèi)腔7、 8的介質(zhì)壓力，不會發(fā)生介質(zhì)穿越 泄漏現(xiàn)象，取得極好的密封效果。且介質(zhì)壓力越大，n形密封圈5、 6密封工作面 和缸體IO、活塞桿ll的密封工作面貼合越緊，密封效果一直都是很好，內(nèi)長液壓 缸活塞在介質(zhì)壓力推動下向上移動。由于n形密封圈內(nèi)腔中空，工作行程中磨損 并不大。同時，介質(zhì)壓力是從內(nèi)部擠壓密封圈體實現(xiàn)密封的，在介質(zhì)壓力的擠壓 下整個橡膠密封圈均勻受力，形變很小，不會產(chǎn)生永久形變，n形密封圈5、 6工作壽命得到了延長。而在介質(zhì)從內(nèi)長液壓缸體中排出，錘體15帶動活塞下行工作 行程中，由于n形密封圈內(nèi)腔中空，n形密封圈5、 6密封圈體和缸體10、活塞桿 ll之間摩擦輕微，磨損很?。幻芊馊w和缸體IO、活塞桿11之間摩擦阻力小，提 高了捶擊工作的效率。本發(fā)明打樁液壓錘中內(nèi)長液壓缸n形密封圈的道數(shù)由工藝 性能要求而定。本發(fā)明打樁液壓錘不僅工作壽命成倍增加，無介質(zhì)泄漏，能承受 比現(xiàn)有打樁液壓錘高的壓力，提高了捶擊工作的效率，而且成本較現(xiàn)有打樁液壓 錘大幅度降低。
權(quán)利要求
1.一種耐高壓的、無介質(zhì)泄漏的、使用壽命長、錘擊效率高和成本降低的新型打樁液壓錘。其特征是打樁液壓錘內(nèi)長液壓缸的活塞1和端蓋2處采用工作介質(zhì)壓力從中空n形密封圈5、6的內(nèi)腔7、8擠壓密封圈體使其貼緊缸體10和活塞桿11表面而實現(xiàn)密封的密封技術(shù)。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的打樁液壓錘內(nèi)長液壓^T活塞塊1、端蓋2 圓柱工作面上有一定數(shù)量的溝槽3 。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的打樁液壓錘內(nèi)長液壓缸活塞塊1、端蓋2 上開有多個密封圈安放槽，道數(shù)根據(jù)工藝性能要求定，數(shù)量不限。
4. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的打樁液壓錘內(nèi)長液壓缸采用的n形密封圈\安裝在密封圈安放槽中。
5. 根據(jù)權(quán)利要求4所述的n形密封圈5、 6的工作面內(nèi)側(cè)和密封圈 的兩側(cè)構(gòu)成中空內(nèi)腔7、 8，密封圈的密封工作面上具有凸臺9，其數(shù) 量從零起計，至所需數(shù)量不限。
6. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的打樁液壓錘內(nèi)長液壓缸活塞塊1、端蓋2 的端面有若干通道孔4和每個密封圈安放槽相互連通，通道孔4可以 共用，也可以單獨分開。
7. 據(jù)權(quán)利要求1所述的打樁液壓錘內(nèi)長液壓缸活塞塊1和缸體10、 端蓋2和活塞桿11之間可以根據(jù)工藝性能要求同時采用中空n形密 封圈5、 6的密封技術(shù)，也可以其中一處采用中空n形密封圈5、 6的 密封技術(shù)，而另一處采用其他密封技術(shù)。
全文摘要
一種耐高壓的、無介質(zhì)泄漏的、使用壽命長、錘擊效率高和成本降低的新型打樁液壓錘。在打樁液壓錘的內(nèi)長液壓缸活塞塊1和缸體10、端蓋2和活塞桿11之間，采用介質(zhì)壓力從中空密封圈5、6的內(nèi)腔7、8擠壓密封圈體使其貼緊缸體10和活塞桿11而實現(xiàn)密封的新密封技術(shù)。由于n形密封圈內(nèi)腔中空，內(nèi)長液壓缸n形密封圈5、6密封圈體和缸體10、活塞桿11之間摩擦輕微，磨損很??；密封圈體和缸體10、活塞桿11之間摩擦阻力小，提高了捶擊工作的效率。本發(fā)明打樁液壓錘不僅工作壽命成倍增加，無介質(zhì)泄漏，能承受比現(xiàn)有打樁液壓錘高的壓力，提高了捶擊工作的效率，而且成本較現(xiàn)有打樁液壓錘大幅度降低。
文檔編號E02D7/14GK101629420SQ20081011684
公開日2010年1月20日 申請日期2008年7月18日 優(yōu)先權(quán)日2008年7月18日
發(fā)明者磊 周, 周承惠 申請人:北京紐希液壓技術(shù)研究所