本發(fā)明屬于壓縮機技術領域，具體涉及一種組合式氣缸結構及具有其的壓縮機。

背景技術：

目前，常規(guī)的氣缸結構中，氣缸是整體式的，在泵體運轉時會產(chǎn)生大量的熱量，而整個氣缸完全是金屬的，導熱系數(shù)較大，熱損失較大，絕熱效率低，直接導致壓縮機功率的損失，降低了壓縮機的性能。

由于現(xiàn)有技術中的氣缸存在熱損失較大等技術問題，因此本發(fā)明研究設計出一種組合式氣缸結構及具有其的壓縮機。

技術實現(xiàn)要素：

因此，本發(fā)明要解決的技術問題在于克服現(xiàn)有技術中的氣缸存在熱損失較大的缺陷，從而提供一種組合式氣缸結構及具有其的壓縮機。

本發(fā)明提供一種組合式氣缸結構，其包括：氣缸軸線、氣缸內(nèi)壁和氣缸外壁；氣缸工作腔，由所述氣缸內(nèi)壁圍成；流通油槽，設置于所述氣缸結構上且位于所述氣缸內(nèi)壁和所述氣缸外壁之間的位置、能容納冷凍油從中流過。

優(yōu)選地，所述流通油槽為環(huán)繞所述氣缸工作腔的方式設置于所述氣缸內(nèi)壁和所述氣缸外壁之間。

優(yōu)選地，所述流通油槽的其中一個自由端設置在所述氣缸結構的側端面、以與外界實現(xiàn)連通，所述流通油槽的另一個自由端連接在所述氣缸結構的另一側端面處、以與外界實現(xiàn)連通。

優(yōu)選地，所述氣缸內(nèi)壁為環(huán)形結構，使得所圍成的氣缸工作腔成圓形結構。

優(yōu)選地，還包括滑片槽，以及設置在所述滑片槽和所述流通油槽之間的連通槽，所述連通槽將所述滑片槽與所述流通油槽連通。

優(yōu)選地，所述連通槽為直槽結構，其開槽方向與所述滑片槽的開槽方向相垂直，所述直槽結構的一端與所述滑片槽連通、另一端與所述流通油槽相連通。

優(yōu)選地，包括成分體結構設置的上氣缸和下氣缸，所述上氣缸和所述下氣缸沿所述軸線方向分布，二者相接而形成所述氣缸結構。

優(yōu)選地，所述上氣缸包括上氣缸內(nèi)壁和上氣缸外壁，所述下氣缸也包括下氣缸內(nèi)壁和下氣缸外壁，所述上氣缸內(nèi)壁和所述下氣缸內(nèi)壁共同構成所述氣缸內(nèi)壁，所述上氣缸外壁和所述下氣缸外壁共同構成所述氣缸外壁。

優(yōu)選地，所述流通油槽包括設置在所述上氣缸上位于所述上氣缸內(nèi)壁和所述上氣缸外壁之間的第一流通槽，和/或，所述流通油槽包括設置在所述下氣缸上位于所述下氣缸內(nèi)壁和所述下氣缸外壁之間的第二流通槽。

優(yōu)選地，當同時具有第一流通槽和第二流通槽時，所述第一流通槽和所述第二流通槽的位置相對應，以使得所述上氣缸與所述下氣缸匹配相接時，所述第一流通槽和所述第二流通槽相通以組合成所述流通油槽。

優(yōu)選地，當包括連通槽時，所述連通槽包括設置在所述上氣缸上的第一連通槽、所述第一連通槽將所述滑片槽與所述第一流通槽連通；和/或，所述連通槽包括設置在所述下氣缸上的第二連通槽、所述第二連通槽將所述滑片槽與所述第二流通槽連通。

優(yōu)選地，當同時具有第一連通槽和第二連通槽時，所述第一連通槽和所述第二連通槽的位置相對應，以使得所述上氣缸與所述下氣缸匹配相接時，所述第一連通槽和所述第二連通槽相通以組合成所述連通槽。

優(yōu)選地，所述第一連通槽和所述第二連通槽均為直槽結構，所述第一連通槽和所述第二連通槽的開槽方向均與所述滑片槽的開槽方向相垂直。

本發(fā)明還提供一種壓縮機，其包括前述的組合式氣缸結構。

優(yōu)選地，所述壓縮機為轉子式壓縮機。

本發(fā)明提供的一種組合式氣缸結構及具有其的壓縮機具有如下有益效果：

1.本發(fā)明的組合式氣缸結構及具有其的壓縮機，通過在氣缸結構上、位于氣缸內(nèi)壁和氣缸外壁之間的位置設置能容許冷凍油流過的流通油槽，由于冷凍油的導熱系數(shù)低于氣缸材料，這樣能夠在氣缸內(nèi)、外壁之間形成一個隔熱帶，阻止熱量從工作腔向外傳遞、從而有效地降低了泵體的熱損失，提高了絕熱效率，使得壓縮機輸入功率相對降低。

2.本發(fā)明的組合式氣缸結構及具有其的壓縮機，通過在氣缸結構上、位于氣缸內(nèi)壁和氣缸外壁之間的位置設置能容許冷凍油流過的流通油槽，還有效地減少了氣缸對泵體吸氣管與分液器彎管的熱傳遞，從而減輕了它們對冷媒的加熱作用，減輕了冷媒的膨脹，相對增大了吸氣密度，進而相對增大了吸氣量，最終提升了壓縮機的性能；

3.本發(fā)明的組合式氣缸結構及具有其的壓縮機，通過在所述滑片槽和所述流通油槽之間設置的連通槽，能夠有效地連通滑片槽與氣缸流通油槽，使冷凍油流入滑片與滑片槽的間隙，使得滑片得到充分的潤滑，降低滑片的摩擦，提高泵體的可靠性。與此同時，足夠的潤滑油能夠有效地密封滑片與滑片槽間隙，減少冷媒在滑片槽兩側的泄漏，從而提高性能；

4.本發(fā)明的組合式氣缸結構及具有其的壓縮機，通過將常規(guī)氣缸分為上下氣缸兩個部分的分體式結構，能夠使得流通油槽更加便利地加工、并且不會因為加工過程而影響氣缸原有的結構強度，提升了壓縮機的整體性能。

附圖說明

圖1是本發(fā)明的組合式氣缸結構的立體結構示意圖；

圖2是本發(fā)明的組合式氣缸結構的立體結構爆炸圖；

圖3是本發(fā)明的下氣缸部分的正面結構示意圖；

圖4是本發(fā)明的上氣缸部分的正面結構示意圖；

圖5是本發(fā)明的上、下氣缸相互扣合時的正面結構示意圖；

圖6是本發(fā)明的具有組合式氣缸的壓縮機的正面內(nèi)部結構示意圖；

圖7是圖6中A部分的放大結構示意圖。

圖中附圖標記表示為：

1—氣缸軸線，2—氣缸內(nèi)壁，3—氣缸外壁，4—氣缸工作腔，5—流通油槽，51—第一流通槽，52—第二流通槽，6—滑片槽，61—第一滑片槽，62—第二滑片槽，7—連通槽，71—第一連通槽，72—第二連通槽，8—上氣缸，81—上氣缸內(nèi)壁，82—上氣缸外壁，9—下氣缸，91—下氣缸內(nèi)壁，92—下氣缸外壁，10—吸氣口，101—第一吸氣口，102—第二吸氣口，11—排氣口,12—泵體，13—吸氣管，14—分液器彎管，15—電機。

具體實施方式

實施例1

如圖1-7所示，本發(fā)明提供一種組合式氣缸結構，其包括：氣缸軸線1、氣缸內(nèi)壁2和氣缸外壁3；氣缸工作腔4，由所述氣缸內(nèi)壁2圍成；流通油槽5，設置于所述氣缸結構上且位于所述氣缸內(nèi)壁2和所述氣缸外壁3之間的位置、能容納冷凍油從中流過。

通過在氣缸結構上、位于氣缸內(nèi)壁和氣缸外壁之間的位置設置能容許冷凍油流過的流通油槽，由于冷凍油的導熱系數(shù)低于氣缸材料，這樣能夠在氣缸內(nèi)、外壁之間形成一個隔熱帶，阻止熱量從工作腔向外傳遞、從而有效地降低了泵體的熱損失，提高了絕熱效率，使得壓縮機輸入功率相對降低；還有效地減少了氣缸對泵體吸氣管與分液器彎管的熱傳遞，從而減輕了它們對冷媒的加熱作用，減輕了冷媒的膨脹，相對增大了吸氣密度，進而相對增大了吸氣量，最終提升了壓縮機的性能。

優(yōu)選地，所述流通油槽5為環(huán)繞所述氣缸工作腔4的方式設置于所述氣缸內(nèi)壁2和所述氣缸外壁3之間。這是本發(fā)明的流通油槽的優(yōu)選設置形式，這樣能夠更加有效地對氣缸工作腔的外圍都形成良好的隔熱作用、最大程度地阻止了熱量從工作腔向外傳遞、降低了泵體的熱損失，進一步增強了絕熱效率，降低壓縮機的輸入功率。進一步優(yōu)選地，所述流通油槽與所述氣缸外壁之間均間隔相等的第一預設距離，所述第一流通槽與所述氣缸內(nèi)壁之間均間隔相等的第二預設距離。

優(yōu)選地，所述流通油槽5的其中一個自由端設置在所述氣缸結構的側端面、以與外界實現(xiàn)連通，所述流通油槽5的另一個自由端連接在所述氣缸結構的另一側端面處、以與外界實現(xiàn)連通。這是本發(fā)明的流通油槽的優(yōu)選兩個自由端的設置位置，通過將其中一自由端設置于氣缸結構的側端面、另一自由端設置于氣缸結構的另一側端面，從而使得潤滑冷凍油能夠從其中一自由端進入流通油槽中，再經(jīng)過氣缸結構內(nèi)部最后再從另一側端面的自由端處排出，從而完成了冷凍潤滑油的進油和出油，有效地實現(xiàn)了對氣缸工作腔隔熱的有益效果。

優(yōu)選地，所述氣缸內(nèi)壁2為環(huán)形結構，使得所圍成的氣缸工作腔4成圓形結構，所述環(huán)形結構和所述圓形結構的圓心相重合、所述氣缸軸線穿過該圓形處。這是本發(fā)明的氣缸內(nèi)壁和氣缸工作腔的優(yōu)選結構形式，環(huán)形結構的氣缸內(nèi)壁和圓形結構的氣缸工作腔能夠有效容納通常為圓柱形的轉子在工作腔中做轉動運動，從而對工作腔中的氣體實現(xiàn)壓縮的功能和效果。

實施例2

本實施例是在實施例1的基礎上做的進一步的改進，優(yōu)選地，還包括滑片槽6，以及設置在所述滑片槽6和所述流通油槽5之間的連通槽7，所述連通槽7將所述滑片槽6與所述流通油槽5連通。

通過在所述滑片槽和所述流通油槽之間設置的連通槽，能夠有效地連通滑片槽與氣缸流通油槽，使冷凍油流入滑片與滑片槽的間隙，使得滑片得到充分的潤滑，降低滑片的摩擦，提高泵體的可靠性。與此同時，足夠的潤滑油能夠有效地密封滑片與滑片槽間隙，減少冷媒在滑片槽兩側的泄漏，從而提高性能。

優(yōu)選地，所述連通槽7為直槽結構，其開槽方向與所述滑片槽6的開槽方向相垂直，所述直槽結構的一端與所述滑片槽6連通、另一端與所述流通油槽5相連通。這是本發(fā)明的連通槽的優(yōu)選結構形式，這樣能夠減小流通油槽與滑片槽之間的連通距離，減小開槽的加工復雜程度和成本。進一步優(yōu)選地，連通槽開設于流通油槽與滑片槽之間的最小距離位置處，這樣能夠進一步減小開槽的加工復雜程度和成本。

實施例3

本實施例是在實施例1和/或2的基礎上做的進一步的改進，優(yōu)選地，包括成分體結構設置的上氣缸8和下氣缸9，所述上氣缸8和所述下氣缸9沿所述軸線方向分布，二者(所述上氣缸8和所述下氣缸9)相接(優(yōu)選為相互扣合)而形成一個完整的所述氣缸結構。即將氣缸設置為分體結構的形式。通過將常規(guī)氣缸分為上下氣缸兩個部分的分體式結構，能夠使得流通油槽更加便利地加工、并且不會因為加工過程而影響氣缸原有的結構強度，提升了壓縮機的整體性能。優(yōu)選可通過卡扣的方式或螺紋連接的方式等完成上、下氣缸的連接。

優(yōu)選地，所述上氣缸8包括上氣缸內(nèi)壁81和上氣缸外壁82，所述下氣缸9也包括下氣缸內(nèi)壁91和下氣缸外壁92，所述上氣缸內(nèi)壁81和所述下氣缸內(nèi)壁91共同構成所述氣缸內(nèi)壁2，所述上氣缸外壁82和所述下氣缸外壁92共同構成所述氣缸外壁3。這是本發(fā)明當氣缸包括上、下兩個分體式結構的氣缸時，氣缸內(nèi)壁和氣缸外壁的優(yōu)選組成結構方式，由于氣缸是在軸線方向成兩部分的分體式結構，那么氣缸內(nèi)壁也由上氣缸內(nèi)壁和下氣缸內(nèi)壁在軸線方向拼接而成，氣缸外壁也由上氣缸外壁和下氣缸外壁在軸線方向拼接而成，優(yōu)選可通過螺紋連接的方式等完成上、下氣缸的連接。

優(yōu)選地，所述流通油槽5包括設置在所述上氣缸8上位于所述上氣缸內(nèi)壁81和所述上氣缸外壁82之間的第一流通槽51，和/或，所述流通油槽5包括設置在所述下氣缸9上位于所述下氣缸內(nèi)壁91和所述下氣缸外壁92之間的第二流通槽52。這是當氣缸為上、下氣缸的組合式結構時，流通油槽的優(yōu)選結構形式，可以是只是設置在上氣缸上的第一流通槽或是只是設置在下氣缸上的第二流通槽，又或是同時設置在上氣缸上的第一流通槽和設置在下氣缸上的第二流通槽的結構形式。

優(yōu)選地，當同時具有第一流通槽51和第二流通槽52時，所述第一流通槽51和所述第二流通槽52的位置相對應，以使得所述上氣缸8與所述下氣缸9匹配相接時，所述第一流通槽51和所述第二流通槽52相通以組合成所述流通油槽5。這是本發(fā)明的組合式氣缸的流通油槽的優(yōu)選結構形式，即同時包括第一和第二流通槽時，兩個流通槽的位置相對應，在配合相接時兩流通槽相連通以組合成所述的流通油槽，優(yōu)選兩個流通槽的形狀大小均相同、均為近似圓環(huán)形的結構，如圖2-5所示。

實施例4

本實施例是在實施例3的基礎上做的進一步的改進，優(yōu)選地，當包括連通槽7時，所述連通槽7包括設置在所述上氣缸8上的第一連通槽71、所述第一連通槽71將所述滑片槽6與所述第一流通槽51連通；和/或，所述連通槽7包括設置在所述下氣缸9上的第二連通槽72、所述第二連通槽72將所述滑片槽6與所述第二流通槽52連通。這是當氣缸為上、下氣缸的組合式結構時，連通槽的優(yōu)選結構形式，可以是只是設置在上氣缸上的第一連通槽或是只是設置在下氣缸上的第二連通槽，又或是同時設置在上氣缸上的第一連通槽和設置在下氣缸上的第二連通槽的結構形式。

優(yōu)選地，當同時具有第一連通槽71和第二連通槽72時，所述第一連通槽71和所述第二連通槽72的位置相對應，以使得所述上氣缸8與所述下氣缸9匹配相接時，所述第一連通槽71和所述第二連通槽72相通以組合成所述連通槽7。這是本發(fā)明的組合式氣缸的連通槽的優(yōu)選結構形式，即同時包括第一和第二連通槽時，兩個連通槽的位置相對應，在配合相接時兩連通槽相連通以組合成所述的流通油槽，如圖2-5所示。

優(yōu)選地，所述第一連通槽71和所述第二連通槽72均為直槽結構，所述第一連通槽71和所述第二連通槽72的開槽方向均與所述滑片槽6的開槽方向相垂直。這是本發(fā)明的兩個連通槽的優(yōu)選結構形式，設置為直槽結構能夠減小流通油槽與滑片槽之間的連通距離，減小開槽的加工復雜程度和成本。進一步優(yōu)選地，兩個連通槽開設于流通油槽與滑片槽之間的最小距離位置處，這樣能夠進一步減小開槽的加工復雜程度和成本。

本發(fā)明通過一種組合式氣缸結構，由上下氣缸組合而成，實現(xiàn)了提高壓縮機性能與可靠性的功能。與常規(guī)的氣缸結構的區(qū)別是采用流通油槽5，沿著氣缸高度方向?qū)⒊Ｒ?guī)氣缸分為高度相同的圖4所示的組合式上氣缸8和圖3組合式下氣缸9，流通油槽5分別設置于圖4中組合式上氣缸8和圖3中組合式下氣缸9的接觸面，流通油槽5的出入口設置在圖4中組合式上氣缸8和圖3中組合式下氣缸9滑片槽6和吸氣口10的側面，第一流通油槽51與滑片槽6連通，第二流通槽52也與滑片槽6連通。圖4中組合式上氣缸8和圖3中組合式下氣缸9組合為圖5組合式氣缸后，圖4中的第一流通槽51、第一滑片槽61和第一吸氣口101和圖3中第二流通槽52、第二滑片槽62和第二吸氣口102共同構成圖5組合式氣缸中的流通槽5、滑片槽6和吸氣口10，圖5中流通油槽5位于組合式氣缸內(nèi)部、將氣缸工作腔4包圍、且與氣缸內(nèi)外壁保持一定的壁厚以確保氣缸的強度，圖5中流通油槽5與滑片槽6連通。

如附圖1-7所示，圖5中流通油槽5的作用為：1、促使壓縮機油池中的冷凍油進入圖5組合式氣缸內(nèi)部的流通油槽5，由于冷凍油的導熱系數(shù)低于氣缸材料鑄鐵的導熱系數(shù)，因此在圖5組合式氣缸內(nèi)部的流通油槽5形成一個隔熱帶，可以減少圖5組合式氣缸對外界的熱傳遞，提高圖6泵體12的絕熱效率，從而降低壓縮機輸入功率；與此同時，圖5中組合式氣缸內(nèi)部流通油槽5靠近吸氣口10位置處冷凍油的存在降低了圖6和7中泵體吸氣管13和圖7中分液器彎管14對組合式氣缸吸氣口10位置處冷媒的加熱作用，減輕了該位置處冷媒的膨脹，增大了吸氣密度進而增大吸氣量，提高了壓縮機性能；圖5中組合式氣缸的流通油槽5與滑片槽6連通，流通油槽5中的冷凍油進入滑片槽6中，滑片槽6與滑片能夠得到充分的密封和潤滑，從而提高壓縮機性能；2、圖5中流通油槽5的設置能夠在一定程度上提高圖5泵體12絕熱效率從而降低圖6電機15的輸入功率，減少電機15的發(fā)熱量從而提高壓縮機的可靠性。

實施例5

本發(fā)明還提供一種壓縮機，其包括前述的組合式氣缸結構。通過包括具有改進結構的氣缸結構，即在氣缸結構上、位于氣缸內(nèi)壁和氣缸外壁之間的位置設置能容許冷凍油流過的流通油槽，由于冷凍油的導熱系數(shù)低于氣缸材料，這樣能夠在氣缸內(nèi)、外壁之間形成一個隔熱帶，阻止熱量從工作腔向外傳遞、從而有效地降低了泵體的熱損失，提高了絕熱效率，使得壓縮機輸入功率相對降低；還有效地減少了氣缸對泵體吸氣管與分液器彎管的熱傳遞，從而減輕了它們對冷媒的加熱作用，減輕了冷媒的膨脹，相對增大了吸氣密度，進而相對增大了吸氣量，最終提升了壓縮機的性能。

通過采用組合式氣缸結構，利用冷凍油的導熱系數(shù)較氣缸材料低的原理，減少了泵體的熱損失，增大了絕熱效率從而提高了壓縮機性能與可靠性。

優(yōu)選地，所述壓縮機為轉子式壓縮機。這是本發(fā)明的壓縮機的優(yōu)選種類和結構形式，能夠使得壓縮機體積做得更小、提高制冷制熱效率。

本領域的技術人員容易理解的是，在不沖突的前提下，上述各有利方式可以自由地組合、疊加。

以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換和改進等，均應包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，應當指出，對于本技術領域的普通技術人員來說，在不脫離本發(fā)明技術原理的前提下，還可以做出若干改進和變型，這些改進和變型也應視為本發(fā)明的保護范圍。