一種柱塞式油缸試壓裝置的制造方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實(shí)用新型涉及機(jī)械技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及一種柱塞式油缸試壓裝置。
【背景技術(shù)】
[0002]液壓是以液體作為工作介質(zhì)的一種傳動(dòng)方式，利用液體的壓力能來傳遞動(dòng)力。液壓缸是執(zhí)行液壓能量轉(zhuǎn)換的元件，可以將液壓能轉(zhuǎn)變?yōu)橹本€運(yùn)動(dòng)的機(jī)械能，按照液壓缸的結(jié)構(gòu)形式，可將其分為三種類型:活塞式、柱塞式和伸縮式，其中，活塞式液壓缸內(nèi)設(shè)置有活塞和活塞桿，通過在封閉的液壓缸內(nèi)填充壓力液體，使活塞推動(dòng)活塞桿向雙方向運(yùn)動(dòng)，利用機(jī)械運(yùn)動(dòng)對(duì)外界做功；柱塞式液壓缸內(nèi)設(shè)置有柱塞桿，液壓站輸出的壓力液體推動(dòng)柱塞桿單方向運(yùn)動(dòng)，柱塞桿從缸筒中被推出，脫離缸筒的柱塞桿最大長度為該柱塞式氣缸的最大行程，在柱塞桿被推出后，需要外力或柱塞桿的自重使柱塞桿回程。
[0003]油缸是內(nèi)部填充液體油作為壓力液體的液壓缸，廣泛應(yīng)用于工程機(jī)械、農(nóng)林機(jī)械和汽車船舶等領(lǐng)域，油缸在工作時(shí)承受壓力較大，良好的耐壓、保壓性能是保障油缸安全、高效使用的關(guān)鍵，因此，油缸在出廠前均需要在試壓臺(tái)中檢測(cè)其耐壓、保壓性能?，F(xiàn)有油缸的試壓臺(tái)同一時(shí)間可對(duì)一只油缸注入液油進(jìn)行耐壓、保壓試驗(yàn)，在待測(cè)試油缸的兩端分別注入液油，使油缸中的活塞受液油的壓力雙向運(yùn)動(dòng)，測(cè)試液油缸的耐壓、保壓性能，并且，在試驗(yàn)結(jié)束后利用接油槽收集油缸內(nèi)排出的液油，重新注入液壓站。
[0004]現(xiàn)有試壓臺(tái)適用于活塞式油缸的檢測(cè)，利用液油使油缸活塞回程，即活塞桿回到油缸的初始端，但是，柱塞式油缸的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)使其不能夠通過填充液油使柱塞桿回程，導(dǎo)致利用現(xiàn)有試壓臺(tái)檢測(cè)柱塞式油缸的耐壓、保壓特性后，出現(xiàn)柱塞桿不能夠回程的狀況，通常需要工作人員將柱塞桿人工回程；另外，現(xiàn)有試壓臺(tái)僅能夠同一時(shí)間檢測(cè)一只油缸，效率較低，并且，在檢測(cè)后，油缸內(nèi)排出的液油通過接油槽收集的過程中，極易出現(xiàn)二次污染。
【實(shí)用新型內(nèi)容】
[0005]本實(shí)用新型實(shí)施例中提供了一種柱塞式油缸試壓裝置，以解決現(xiàn)有技術(shù)中柱塞式油缸的柱塞桿在試壓臺(tái)完成壓力檢測(cè)后需要人工回程，并且利用接油槽回收液油易出現(xiàn)二次污染的問題。
[0006]為了解決上述技術(shù)問題，本實(shí)用新型實(shí)施例公開了如下技術(shù)方案:
[0007]—種柱塞式油缸試壓裝置，包括:
[0008]試壓平臺(tái)；
[0009]滑閥油缸設(shè)置在所述試壓平臺(tái)上；
[0010]呈矩形的第一安裝板設(shè)置在所述試壓平臺(tái)上，所述第一安裝板板面上具有第一拉桿通孔；所述第一安裝板的一側(cè)板面與所述滑閥油缸上活塞桿伸縮的表面固定連接；所述第一安裝板板面的中心具有油缸通孔，所述滑閥油缸的活塞桿穿過所述油缸通孔；
[0011]呈矩形的第二安裝板設(shè)置在所述試壓平臺(tái)上，與所述第一安裝板平行且具有間隙，所述第二安裝板板面上具有與所述第一安裝板的第一拉桿通孔相對(duì)應(yīng)的第二拉桿通孔；所述滑閥油缸的活塞桿頂部固定連接在所述第二安裝板與所述第一安裝板相對(duì)一側(cè)的板面上；第二安裝板背向所述第一安裝板一側(cè)的板面上具有至少一個(gè)頂部凹槽，所述頂部凹槽與所述柱塞式油缸的柱塞桿頂部相匹配；
[0012]呈矩形的第三安裝板設(shè)置在所述試壓平臺(tái)上，與所述第二安裝板平行且具有間隙，所述第三安裝板板面上具有與所述第二安裝板的第二拉桿通孔相對(duì)應(yīng)的第三拉桿通孔；所述第三安裝板與所述第二安裝板相對(duì)一側(cè)的板面上具有與所述第二安裝板上的頂部凹槽數(shù)量一致且相對(duì)應(yīng)的底部凹槽，所述底部凹槽與所述柱塞式油缸的缸筒底部相匹配；
[0013]與所述第一拉桿通孔、所述第二拉桿通孔或所述第三拉桿通孔數(shù)量一致的拉桿的一端分別穿過所述第一安裝板上的第一拉桿通孔且與所述第一安裝板固定連接，另一端分別穿過所述第三安裝板上的第三拉桿通孔且與所述第三安裝板固定連接；所述拉桿還穿過位于所述第一安裝板和所述第三安裝板之間的所述第二安裝板上的第二拉桿通孔；
[0014]油管集成器設(shè)置在所述試壓平臺(tái)上，所述油管集成器上至少設(shè)置一個(gè)油管。
[0015]可選地，
[0016]所述第二安裝板上與所述第一安裝板相對(duì)一側(cè)的板面固定安裝頂柱，所述第一安裝板上具有與所述頂柱相匹配的頂柱通孔，所述頂柱穿過所述第一安裝板上的所述頂柱通孔。
[0017]可選地，
[0018]至少一個(gè)弧形托架安裝在所述第二安裝板的頂部凹槽與所述第三安裝板相對(duì)應(yīng)的底部凹槽之間的試壓平臺(tái)上；所述弧形托架呈朝向所述試壓平臺(tái)上方開口的弧形，所述弧形的直徑與所述柱塞式油缸的直徑相匹配。
[0019]可選地，
[0020]所述滑閥油缸的活塞桿頂部與所述第二安裝板通過第一連接板連接；
[0021]所述滑閥油缸的活塞桿伸縮表面與所述第一安裝板通過第二連接板連接。
[0022]可選地，
[0023]所述第一安裝板上與所述頂柱的接觸面、所述第二安裝板上與所述拉桿的接觸面和所述第二安裝板的所述頂部凹槽內(nèi)與所述柱塞式油缸的柱塞桿頂部的接觸面均設(shè)置有襯套。
[0024]由以上技術(shù)方案可見，本實(shí)用新型實(shí)施例提供的柱塞式油缸試壓裝置，利用試壓平臺(tái)上設(shè)置的滑閥油缸、第一安裝板、第二安裝板、第三安裝板和拉桿，將完成壓力檢測(cè)的多個(gè)柱塞式油缸的柱塞桿自動(dòng)推回油缸內(nèi)部，不需要工作人員人工回程；并且，通過油管集成器上與柱塞式油缸連通的油管，使柱塞式油缸不僅能夠完成壓力檢測(cè)，并且可在柱塞桿自動(dòng)回程時(shí)推動(dòng)油缸內(nèi)的液油流回與油管集成器相連通的液壓站，有效避免液油受到二次污染。
【附圖說明】
[0025]為了更清楚地說明本實(shí)用新型實(shí)施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對(duì)實(shí)施例或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，對(duì)于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員而言，在不付出創(chuàng)造性勞動(dòng)性的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。
[0026]圖1為本實(shí)用新型實(shí)施例提供的一種柱塞式油缸試壓裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。
【具體實(shí)施方式】
[0027]為了使本技術(shù)領(lǐng)域的人員更好地理解本實(shí)用新型中的技術(shù)方案，下面將結(jié)合本實(shí)用新型實(shí)施例中的附圖，對(duì)本實(shí)用新型實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實(shí)施例僅僅是本實(shí)用新型一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例。基于本實(shí)用新型中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動(dòng)前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都應(yīng)當(dāng)屬于本實(shí)用新型保護(hù)的范圍。
[0028]圖1為本實(shí)用新型實(shí)施例提供的一種柱塞式油缸試壓裝置的結(jié)構(gòu)示意圖，如圖1所示，柱塞式油缸試壓裝置包括試壓平臺(tái)1、滑閥油缸2、第一安裝板3、第二安裝板4、第三安裝板5、拉桿6和油管集成器7，其中，
[0029]試壓平臺(tái)I為支撐柱塞式油缸試壓裝置中其它部件的安裝架；
[0030]滑閥油缸2安裝在試壓平臺(tái)I上，可通過在滑閥油缸2的內(nèi)部空腔中注入液油實(shí)現(xiàn)滑閥油缸2活塞桿的往復(fù)運(yùn)動(dòng)；
[0031]第一安裝板3的形狀為矩形，設(shè)置在試壓平臺(tái)I上，并且滑閥油缸2上活塞桿能夠伸縮的表面與第一安裝板3的一側(cè)板面固定連接，第一安裝板3的板面中心具有油缸通孔，油缸通孔正對(duì)滑閥油缸2的活塞桿，且油缸通孔的孔徑與滑閥油缸2活塞桿的直徑相匹配，使活塞桿能夠自由的通過油缸通孔；
[0032]另外，第一安裝板3的板面上具有第一拉桿通孔，在本實(shí)用新型一個(gè)具體實(shí)施例中，第一安裝板3的板面四個(gè)邊角處分別具有第一拉桿通孔，即每個(gè)邊角處具有一個(gè)第一拉桿通孔，與所述第一拉桿通孔數(shù)量一致的四個(gè)拉桿6的一端分別能夠穿過第一安裝板3板面四邊角的第一拉桿通孔，并且與第一安裝板3固定連接；
[0033]第二安裝板4的形狀為矩形，設(shè)置在試壓平臺(tái)I上，與第一安裝板3相互平行且具有間隙，在柱塞式油缸試壓結(jié)束后能夠?qū)⑸斐龅闹麠U推回油缸的空腔內(nèi)部；滑閥油缸2的活塞桿頂部與第二安裝板4上與第一安裝板3相對(duì)側(cè)的板面固定連接，在柱塞式油缸試壓完成后，滑閥油缸2的活塞桿推動(dòng)第二安裝板4，使第二安裝板4能夠?qū)⑸斐龅挠透字麠U推回油缸內(nèi)部空腔中；
[0034]第二安裝板4背向第一安裝板4的一側(cè)板面上具有至少一個(gè)頂部凹槽，頂部凹槽的數(shù)量與同時(shí)能夠進(jìn)行壓力檢測(cè)的油缸數(shù)量一致，頂部凹槽的形狀與柱塞式油缸的柱塞桿頂部相匹配，使得柱塞式油缸的柱塞桿完全伸出后，柱塞桿頂部能夠伸入頂部凹槽并保持油缸的穩(wěn)定；
[0035]另外，第二安裝板4的板面上還具有與第一安裝板3上第一拉桿通孔相對(duì)應(yīng)的第二拉桿通孔，在本實(shí)用新型一個(gè)具體實(shí)施例中，第二安裝板4的板面四個(gè)邊角處分別具有第二拉桿通孔，即第二安裝板4的每個(gè)邊角處都具有一個(gè)第二拉桿通孔，固定在第一安裝板3板面四邊角處的四個(gè)拉桿6能夠穿過第二安裝板4的第二拉桿通孔，使第二安裝板4可沿著拉桿6滑動(dòng)；
[0036]第三安裝板5的形狀為矩形，設(shè)置在試壓平臺(tái)I上，與第一安裝板3和第二安裝板4相互平行，且與第二安裝板4之間具有與試壓柱塞式油缸最大行程相匹配的間隙；第三安裝板5上與第二安裝板4的相對(duì)側(cè)板面具有底部凹槽，底部凹槽與第二安裝板4上的頂部凹槽相對(duì)應(yīng)，底部凹槽的數(shù)量與同時(shí)能夠進(jìn)行壓力檢測(cè)的油缸數(shù)量一致，底部凹槽的形狀與柱塞式油缸的