本發(fā)明涉及閥體結(jié)構(gòu)技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及一種具有呼吸式潤滑結(jié)構(gòu)的主活塞桿及空氣控制閥。

背景技術(shù)：

現(xiàn)有以120/120-1閥、104閥為代表的空氣控制閥在運用中其關(guān)鍵控制機構(gòu)滑閥副因潤滑無法實現(xiàn)長時間的連續(xù)潤滑而出現(xiàn)工作面損傷，影響性能穩(wěn)定。同時也是空氣控制閥檢修期短的重要原因之一。

針對空氣控制閥中滑閥副的潤滑方案，本領(lǐng)域技術(shù)人員有必要做進一步的研究，以改善滑閥副的潤滑情況。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明提供了一種具有呼吸式潤滑結(jié)構(gòu)的主活塞桿及空氣控制閥，用于解決上述提出的空氣控制閥中的關(guān)鍵控制機構(gòu)滑閥副潤滑不良的問題。

本發(fā)明提供的一種具有呼吸式潤滑結(jié)構(gòu)的主活塞桿及空氣控制閥通過以下技術(shù)要點來解決問題：一種具有呼吸式潤滑結(jié)構(gòu)的主活塞桿，包括主活塞桿本體，所述主活塞桿本體上設(shè)置有儲油腔，還包括用于連通儲油腔與滑閥副的出油孔，還包括呼吸閥；

所述呼吸閥包括中空的第一閥座、設(shè)置于第一閥座中空區(qū)域內(nèi)的第二閥座，所述第一閥座與儲油腔的腔壁之間具有用于密封儲油腔與出油孔的第一密封面；

所述第二閥座與第一閥座的中空區(qū)域壁面之間具有第二密封面；

還包括設(shè)置于第一閥座上的進油孔，進油孔的入口端與儲油腔相通，所述第二密封面用于進油孔的出口端與出油孔之間的密封；

在出油孔中的壓力增大，且出油孔與儲油腔之間的壓差增大時，所述第一密封面的介質(zhì)流通通道開啟；在出油孔內(nèi)的壓力減小，且出油孔內(nèi)的壓力小于儲油腔內(nèi)的壓力時，第二密封面的介質(zhì)流通通道開啟。

具體的，現(xiàn)有技術(shù)中，常規(guī)的空氣控制閥中不設(shè)置專門的潤滑機構(gòu)，對滑閥副進行潤滑的潤滑油直接涂抹于滑閥副的工作面上，僅靠附著在滑閥副面的潤滑油潤滑。這樣潤滑油得不到持續(xù)供給，長時間就會被慢慢消耗，形成干磨，導(dǎo)致滑閥副過早受損。本司在先提出了一種滑閥副潤滑方案，如申請?zhí)枮?01610553440.9的發(fā)明申請文件所述，然而，進一步提高對滑閥副強制給油的可靠性，本領(lǐng)域技術(shù)人員亟待解決的技術(shù)問題。

本方案中，由于出油孔通過滑閥及通過滑閥上的油路與空氣控制閥的空氣腔相通，而所述空氣腔在空氣控制閥的工作過程中，必然發(fā)生交變的內(nèi)壓變化，本案提供的主活塞桿上的呼吸閥利用到了空氣腔內(nèi)壓交變變化的特點，提出了一種新的滑閥副潤滑方案：在空氣腔的氣壓增大時，出油孔內(nèi)的氣壓同步增大，這樣，以上壓力作用于呼吸閥上導(dǎo)致第一密封面的介質(zhì)流通通道開啟，此過程完成儲油腔與出油孔的均壓，均壓完成后，第一密封面完成儲油腔與出油孔之間的隔離；在空氣腔內(nèi)的壓力減小時，出油孔中的內(nèi)壓同步減小，這樣，儲油腔內(nèi)的壓力高于出油孔內(nèi)的壓力，此時，第二密封面的介質(zhì)流通通道開啟，進油孔與出油孔連通，此時，在儲油腔與出油孔之間的壓差下，存儲于儲油腔中的潤滑油經(jīng)進油孔、第二密封面、第一閥座內(nèi)的中空區(qū)域進入到出油管中，再由出油管中進入到滑閥副上，完成對滑閥副的強制潤滑。隨著儲油腔內(nèi)潤滑油的排出，儲油腔內(nèi)壓力減小，當(dāng)儲油腔內(nèi)壓力與出油孔內(nèi)壓力相等時或兩者的壓差足夠小時，第二密封面發(fā)揮密封作用，儲油腔潤滑油排出被阻斷。即本方案提供了一種全新的向滑閥副的潤滑油注入方式，用于解決上述提出的空氣控制閥中的關(guān)鍵控制機構(gòu)滑閥副在長期工作的過程中，潤滑不良的問題。

作為本領(lǐng)域技術(shù)人員，以上第一閥座兩側(cè)力的平衡除了儲油腔的內(nèi)壓及進油孔一端的壓力外，可能還有其它力，故所述的均壓并不絕對是出油孔中壓力與儲油腔內(nèi)內(nèi)壓相等。

本方案中，限定為在出油孔中的壓力增大，且出油孔與儲油腔之間的壓差增大時，所述第一密封面的介質(zhì)流通通道開啟；在出油孔內(nèi)的壓力減小，且出油孔內(nèi)的壓力小于儲油腔內(nèi)的壓力時，第二密封面的介質(zhì)流通通道開啟，即在出油孔中壓力減小時、出油孔中壓力增大且出油孔與儲油腔兩者壓差較小時，第一密封面發(fā)揮密封性能；同時，第二密封面均在儲油腔內(nèi)壓力大于進油孔中壓力時介質(zhì)流通通道才開啟，以實現(xiàn)對滑閥副的強制供油。

作為本領(lǐng)域技術(shù)人員，以上第一密封面的形成可通過在儲油腔腔壁與第一閥座之間設(shè)置密封圈、將儲油腔腔壁與第一閥座兩者中的至少一者端面設(shè)置為橡膠面的形式加以實現(xiàn)，以上第一密封面亦可通過兩個光滑面加以實現(xiàn)，但以上光滑面實現(xiàn)難度高；第一密封面上產(chǎn)生密封比壓或介質(zhì)流通通道開啟可通過依靠第一閥座兩側(cè)受到的壓力變化來加以實現(xiàn)；第二密封面上密封比壓的產(chǎn)生及介質(zhì)流通通道開啟的工作狀態(tài)切換方法亦可等同于第一密封面的工作狀態(tài)切換方法。

作為所述主活塞桿進一步的技術(shù)方案，還包括均處于壓縮狀態(tài)的第一彈簧及第二彈簧，所述第一彈簧的兩端分別與儲油腔的腔壁及第一閥座相接觸，第一彈簧對第一閥座的力使得第一閥座與儲油腔的腔壁之間產(chǎn)生所述的第一密封面；

所述第二彈簧的兩端分別與第二閥座及儲油腔的腔壁相接觸，所述第二彈簧對第二閥座的力使得第二閥座與第一閥座的中空區(qū)域壁面之間產(chǎn)生所述的第二密封面。

具體的，以上第一彈簧用于保持第一閥座在儲油腔內(nèi)的位置，第二彈簧用于保持第一閥座與第二閥座的相對位置，即通過出油孔的內(nèi)壓產(chǎn)生的對呼吸閥的壓力不足以平衡儲油腔內(nèi)介質(zhì)對呼吸閥的壓力與第一彈簧彈力的合力時，第一密封面處于密封狀態(tài)；當(dāng)儲油腔內(nèi)內(nèi)壓由進油孔施加到第二閥座上的力能夠克服第二彈簧的彈力與第二閥座另一端介質(zhì)所產(chǎn)生的壓力的合力時，第二密封面的介質(zhì)流通通道開啟。

為使得存儲于儲油腔內(nèi)的潤滑油盡可能的被用于滑閥副潤滑，所述出油孔的入口端位于儲油腔的底部，所述第一彈簧的上端與儲油腔的上側(cè)腔壁相接觸，第一閥座位于儲油腔的下部；

所述第一閥座的中空區(qū)域與第一閥座的下端相交，所述第二彈簧的下端與儲油腔的下側(cè)腔壁相接觸；

所述進油孔位于第二密封面的上側(cè)。作為本領(lǐng)域技術(shù)人員，以上第一彈簧用于對第一閥座產(chǎn)生向下的力，所述第二彈簧用于產(chǎn)生對第二閥座向上的力，第一密封面位于第一閥座的下端與儲油腔的下側(cè)之間，第二密封面位于第二閥座的上端與第一閥座中空區(qū)域的上端之間，第一閥座與儲油腔間隙配合，第二閥座與第一閥座的中空區(qū)域間隙配合。

為便于限定兩個彈簧的端部相對于第一閥座或第二閥座的位置，所述第一閥座及第二閥座的外形均呈階梯軸狀，所述第一彈簧的端部與第一閥座上的軸肩相接觸，第二彈簧的端部與第二閥座上的軸肩相接觸。

由于儲油腔的儲存空間有限，為盡可能的減小每次第二密封面打開時，向滑閥副注入的潤滑油量的多少，以延長潤滑油的使用時長或長時間保持對滑閥副的強制潤滑，還包括連接在第一閥座上的平衡管，所述平衡管的一端與儲油腔的上部相通，平衡管的另一端與第一閥座的中空區(qū)域相通，且第二密封面作為阻斷平衡管與出油孔之間連通狀態(tài)的密封面。具體的，本方案中，在儲油腔的上部為氣體時，即潤滑油不注滿儲油腔時，在第二密封面的介質(zhì)流通通道開啟后，可通過平衡管快速減小儲油腔與出油孔之間的壓差，這樣，可使得經(jīng)過進油孔進入到出油孔的潤滑油油量盡可能少。

在不設(shè)置平衡管時，可通過控制儲油腔上部氣體所占體積的方式，實現(xiàn)對滑閥副的小劑量供油，如隨時向密封的儲油腔中增補潤滑油。

作為第一密封面和第二密封面的具體實現(xiàn)形式，所述第一密封面由設(shè)置于第一閥座與儲油腔腔壁之間的O形圈在受壓狀態(tài)下形成；

所述第二密封面由設(shè)置于第一閥座中空區(qū)域壁面與第二閥座之間的O形圈在受壓狀態(tài)下形成。以上第一密封面和第二密封面實現(xiàn)成本低，在需要密封時，第一密封面和第二密封面密封可靠。作為一種加工方便的實現(xiàn)形式，儲油腔設(shè)置在主活塞桿本體的上部，且儲油腔的上部開口，儲油腔開口處通過封板密封；儲油腔的腔底設(shè)置用于安裝O形圈的環(huán)形槽，以提升第一密封面工作的可靠性；將第二閥座的上端加工出一個定位軸肩用于限定產(chǎn)生第二密封面的O形圈，這樣，也可使得產(chǎn)生第二密封面的O形圈能夠穩(wěn)定的被固定在第二閥座上，以提升第二密封面工作的可靠性。

同時，本發(fā)明還公開了一種空氣控制閥，包括控制閥閥體、固定于控制閥閥體上的滑閥套、與滑閥套組成滑閥副的滑閥，還包括以上任意一項所述的主活塞桿，所述主活塞桿用于驅(qū)動滑閥滑動，所述出油孔通過滑閥上的油路與空氣控制閥的空氣腔相通。

由于本空氣控制閥采用到了如上所述的主活塞桿，可使得本空氣控制閥上的滑閥副能夠長期得到有效的強制潤滑，這樣，便于獲得一種使用壽命長的空氣控制閥。

本發(fā)明具有以下有益效果：

本發(fā)明提供的主活塞桿，由于出油孔通過滑閥及通過滑閥上的油路與空氣控制閥的空氣腔相通，而所述空氣腔在空氣控制閥的工作過程中，必然發(fā)生交變的內(nèi)壓變化，本案提供的主活塞桿上的呼吸閥利用到了空氣腔內(nèi)壓交變變化的特點，提出了一種新的滑閥副潤滑方案：在空氣腔的氣壓增大時，出油孔內(nèi)的氣壓同步增大，這樣，以上壓力作用于呼吸閥上導(dǎo)致第一密封面的介質(zhì)流通通道開啟，此過程完成儲油腔與出油孔的均壓，均壓完成后，第一密封面完成儲油腔與出油孔之間的隔離；在空氣腔內(nèi)的壓力減小時，出油孔中的內(nèi)壓同步減小，這樣，儲油腔內(nèi)的壓力高于出油孔內(nèi)的壓力，此時，第二密封面的介質(zhì)流通通道開啟，進油孔與出油孔連通，此時，在儲油腔與出油孔之間的壓差下，存儲于儲油腔中的潤滑油經(jīng)進油孔、第二密封面、第一閥座內(nèi)的中空區(qū)域進入到出油管中，再由出油管中進入到滑閥副上，完成對滑閥副的強制潤滑。隨著儲油腔內(nèi)潤滑油的排出，儲油腔內(nèi)壓力減小，當(dāng)儲油腔內(nèi)壓力與出油孔內(nèi)壓力相等時或兩者的壓差足夠小時，第二密封面發(fā)揮密封作用，儲油腔潤滑油排出被阻斷。即本方案提供了一種全新的向滑閥副的潤滑油注入方式，用于解決上述提出的空氣控制閥中的關(guān)鍵控制機構(gòu)滑閥副在長期工作的過程中，潤滑不良的問題。

同時，本發(fā)明還公開了一種空氣控制閥，由于本空氣控制閥采用到了如上所述的主活塞桿，可使得本空氣控制閥上的滑閥副能夠長期得到有效的強制潤滑，這樣，便于獲得一種使用壽命長的空氣控制閥。

附圖說明

圖1是本發(fā)明所述的一種空氣控制閥一個具體實施例的局部結(jié)構(gòu)示意圖，該示意圖中，主要反映主活塞桿的結(jié)構(gòu)；

圖2是圖1所示A部的局部放大圖。

圖中的編號依次為：1、平衡管，2、呼吸閥，3、儲油腔，4、主活塞桿本體，5、進油孔，6、第一彈簧，7、第二彈簧，8、第一閥座，9、第二閥座，10、第二密封面，11、第一密封面，12、出油孔，13、滑閥。

具體實施方式

下面結(jié)合實施例對本發(fā)明作進一步的詳細說明，但是本發(fā)明的結(jié)構(gòu)不僅限于以下實施例。

實施例1：

如圖1和圖2所示，一種具有呼吸式潤滑結(jié)構(gòu)的主活塞桿，包括主活塞桿本體4，所述主活塞桿本體4上設(shè)置有儲油腔3，還包括用于連通儲油腔3與滑閥副的出油孔12，還包括呼吸閥2；

所述呼吸閥2包括中空的第一閥座8、設(shè)置于第一閥座8中空區(qū)域內(nèi)的第二閥座9，所述第一閥座8與儲油腔3的腔壁之間具有用于密封儲油腔3與出油孔12的第一密封面11；

所述第二閥座9與第一閥座8的中空區(qū)域壁面之間具有第二密封面10；

還包括設(shè)置于第一閥座8上的進油孔5，進油孔5的入口端與儲油腔3相通，所述第二密封面10用于進油孔5的出口端與出油孔12之間的密封；

在出油孔12中的壓力增大，且出油孔12與儲油腔3之間的壓差增大時，所述第一密封面11的介質(zhì)流通通道開啟；在出油孔12內(nèi)的壓力減小，且出油孔12內(nèi)的壓力小于儲油腔3內(nèi)的壓力時，第二密封面10的介質(zhì)流通通道開啟。

具體的，現(xiàn)有技術(shù)中，常規(guī)的空氣控制閥中不設(shè)置專門的潤滑機構(gòu)，對滑閥副進行潤滑的潤滑油直接涂抹于滑閥副的工作面上，僅靠附著在滑閥副面的潤滑油潤滑。這樣潤滑油得不到持續(xù)供給，長時間就會被慢慢消耗，形成干磨，導(dǎo)致滑閥副過早受損。本司在先提出了一種滑閥副潤滑方案，如申請?zhí)枮?01610553440.9的發(fā)明申請文件所述，然而，進一步提高對滑閥副強制給油的可靠性，本領(lǐng)域技術(shù)人員亟待解決的技術(shù)問題。

本方案中，由于出油孔12通過滑閥13及滑閥13上的油路與空氣控制閥的空氣腔相通，而所述空氣腔在空氣控制閥的工作過程中，必然發(fā)生交變的內(nèi)壓變化，本案提供的主活塞桿上的呼吸閥2利用到了空氣腔內(nèi)壓交變變化的特點，提出了一種新的滑閥副潤滑方案：在空氣腔的氣壓增大時，出油孔12內(nèi)的氣壓同步增大，這樣，以上壓力作用于呼吸閥2上導(dǎo)致第一密封面11的介質(zhì)流通通道開啟，此過程完成儲油腔3與出油孔12的均壓，均壓完成后，第一密封面11完成儲油腔3與出油孔12之間的隔離；在空氣腔內(nèi)的壓力減小時，出油孔12中的內(nèi)壓同步減小，這樣，儲油腔3內(nèi)的壓力高于出油孔12內(nèi)的壓力，此時，第二密封面10的介質(zhì)流通通道開啟，進油孔5與出油孔12連通，此時，在儲油腔3與出油孔12之間的壓差下，存儲于儲油腔3中的潤滑油經(jīng)進油孔5、第二密封面10、第一閥座8內(nèi)的中空區(qū)域進入到出油管中，再由出油管中進入到滑閥副上，完成對滑閥副的強制潤滑。隨著儲油腔3內(nèi)潤滑油的排出，儲油腔3內(nèi)壓力減小，當(dāng)儲油腔3內(nèi)壓力與出油孔12內(nèi)壓力相等時或兩者的壓差足夠小時，第二密封面10發(fā)揮密封作用，儲油腔3潤滑油排出被阻斷。即本方案提供了一種全新的向滑閥副的潤滑油注入方式，用于解決上述提出的空氣控制閥中的關(guān)鍵控制機構(gòu)滑閥副在長期工作的過程中，潤滑不良的問題。

作為本領(lǐng)域技術(shù)人員，以上第一閥座8兩側(cè)力的平衡除了儲油腔3的內(nèi)壓及進油孔5一端的壓力外，可能還有其它力，故所述的均壓并不絕對是出油孔12中壓力與儲油腔3內(nèi)內(nèi)壓相等。

本方案中，限定為在出油孔12中的壓力增大，且出油孔12與儲油腔3之間的壓差增大時，所述第一密封面11的介質(zhì)流通通道開啟；在出油孔12內(nèi)的壓力減小，且出油孔12內(nèi)的壓力小于儲油腔3內(nèi)的壓力時，第二密封面10的介質(zhì)流通通道開啟，即在出油孔12中壓力減小時、出油孔12中壓力增大且出油孔12與儲油腔3兩者壓差較小時，第一密封面11發(fā)揮密封性能；同時，第二密封面10均在儲油腔3內(nèi)壓力大于進油孔5中壓力時介質(zhì)流通通道才開啟，以實現(xiàn)對滑閥副的強制供油。

作為本領(lǐng)域技術(shù)人員，以上第一密封面11的形成可通過在儲油腔3腔壁與第一閥座8之間設(shè)置密封圈、將儲油腔3腔壁與第一閥座8兩者中的至少一者端面設(shè)置為橡膠面的形式加以實現(xiàn)，以上第一密封面11亦可通過兩個光滑面加以實現(xiàn)，但以上光滑面實現(xiàn)難度高；第一密封面11上產(chǎn)生密封比壓或介質(zhì)流通通道開啟可通過依靠第一閥座8兩側(cè)受到的壓力變化來加以實現(xiàn)；第二密封面10上密封比壓的產(chǎn)生及介質(zhì)流通通道開啟的工作狀態(tài)切換方法亦可等同于第一密封面11的工作狀態(tài)切換方法。

同時，本發(fā)明還公開了一種空氣控制閥，包括控制閥閥體、固定于控制閥閥體上的滑閥13套、與滑閥13套組成滑閥副的滑閥13，還包括以上任意一項所述的主活塞桿，所述主活塞桿用于驅(qū)動滑閥13滑動，所述出油孔12通過滑閥13及滑閥13上的油路與空氣控制閥的空氣腔相通。

由于本空氣控制閥采用到了如上所述的主活塞桿，可使得本空氣控制閥上的滑閥副能夠長期得到有效的強制潤滑，這樣，便于獲得一種使用壽命長的空氣控制閥。

實施例2：

如圖1和圖2所示，本實施例在實施例1的基礎(chǔ)上作進一步限定：作為所述主活塞桿進一步的技術(shù)方案，還包括均處于壓縮狀態(tài)的第一彈簧6及第二彈簧7，所述第一彈簧6的兩端分別與儲油腔3的腔壁及第一閥座8相接觸，第一彈簧6對第一閥座8的力使得第一閥座8與儲油腔3的腔壁之間產(chǎn)生所述的第一密封面11；

所述第二彈簧7的兩端分別與第二閥座9及儲油腔3的腔壁相接觸，所述第二彈簧7對第二閥座9的力使得第二閥座9與第一閥座8的中空區(qū)域壁面之間產(chǎn)生所述的第二密封面10。

具體的，以上第一彈簧6用于保持第一閥座8在儲油腔3內(nèi)的位置，第二彈簧7用于保持第一閥座8與第二閥座9的相對位置，即通過出油孔12的內(nèi)壓產(chǎn)生的對呼吸閥2的壓力不足以平衡儲油腔3內(nèi)介質(zhì)對呼吸閥2的壓力與第一彈簧6彈力的合力時，第一密封面11處于密封狀態(tài)；當(dāng)儲油腔3內(nèi)內(nèi)壓由進油孔5施加到第二閥座9上的力能夠克服第二彈簧7的彈力與第二閥座9另一端介質(zhì)所產(chǎn)生的壓力的合力時，第二密封面10的介質(zhì)流通通道開啟。

為使得存儲于儲油腔3內(nèi)的潤滑油盡可能的被用于滑閥副潤滑，所述出油孔12的入口端位于儲油腔3的底部，所述第一彈簧6的上端與儲油腔3的上側(cè)腔壁相接觸，第一閥座8位于儲油腔3的下部；

所述第一閥座8的中空區(qū)域與第一閥座8的下端相交，所述第二彈簧7的下端與儲油腔3的下側(cè)腔壁相接觸；

所述進油孔5位于第二密封面10的上側(cè)。作為本領(lǐng)域技術(shù)人員，以上第一彈簧6用于對第一閥座8產(chǎn)生向下的力，所述第二彈簧7用于產(chǎn)生對第二閥座9向上的力，第一密封面11位于第一閥座8的下端與儲油腔3的下側(cè)之間，第二密封面10位于第二閥座9的上端與第一閥座8中空區(qū)域的上端之間，第一閥座8與儲油腔3間隙配合，第二閥座9與第一閥座8的中空區(qū)域間隙配合。

為便于限定兩個彈簧的端部相對于第一閥座8或第二閥座9的位置，所述第一閥座8及第二閥座9的外形均呈階梯軸狀，所述第一彈簧6的端部與第一閥座8上的軸肩相接觸，第二彈簧7的端部與第二閥座9上的軸肩相接觸。

由于儲油腔3的儲存空間有限，為盡可能的減小每次第二密封面10打開時，向滑閥副注入的潤滑油量的多少，以延長潤滑油的使用時長或長時間保持對滑閥副的強制潤滑，還包括連接在第一閥座8上的平衡管1，所述平衡管1的一端與儲油腔3的上部相通，平衡管1的另一端與第一閥座8的中空區(qū)域相通，且第二密封面10作為阻斷平衡管1與出油孔12之間連通狀態(tài)的密封面。具體的，本方案中，在儲油腔3的上部為氣體時，即潤滑油不注滿儲油腔3時，在第二密封面10的介質(zhì)流通通道開啟后，可通過平衡管1快速減小儲油腔3與出油孔12之間的壓差，這樣，可使得經(jīng)過進油孔5進入到出油孔12的潤滑油油量盡可能少。

在不設(shè)置平衡管1時，可通過控制儲油腔3上部氣體所占體積的方式，實現(xiàn)對滑閥副的小劑量供油，如隨時向密封的儲油腔3中增補潤滑油。

作為第一密封面11和第二密封面10的具體實現(xiàn)形式，所述第一密封面11由設(shè)置于第一閥座8與儲油腔3腔壁之間的O形圈在受壓狀態(tài)下形成；

所述第二密封面10由設(shè)置于第一閥座8中空區(qū)域壁面與第二閥座9之間的O形圈在受壓狀態(tài)下形成。以上第一密封面11和第二密封面10實現(xiàn)成本低，在需要密封時，第一密封面11和第二密封面10密封可靠。

實施例3：

如圖1和圖2所示，本實施例提供了一種具體的主活塞桿實現(xiàn)方案，包括主活塞桿本體4、設(shè)置于主活塞桿本體4上的儲油腔3、設(shè)置于儲油腔3內(nèi)的呼吸閥2，所述呼吸閥2包括第一閥座8、第二閥座9、第一彈簧6、第二彈簧7，所述主活塞桿本體4上還設(shè)置有出油孔12，第一閥座8上還設(shè)置有進油孔5，第一閥座8與儲油腔3腔壁之間設(shè)置有第一密封面11，第一閥座8與第二閥座9之間還設(shè)置有第二密封面10，作為一種加工方便的實現(xiàn)形式，儲油腔3設(shè)置在主活塞桿本體4的上部，且儲油腔3的上部開口，儲油腔3開口處通過封板密封；儲油腔3的腔底設(shè)置用于安裝O形圈的環(huán)形槽，以提升第一密封面11工作的可靠性；將第二閥座9的上端加工出一個定位軸肩用于限定產(chǎn)生第二密封面10的O形圈，這樣，也可使得產(chǎn)生第二密封面10的O形圈能夠穩(wěn)定的被固定在第二閥座9上，以提升第二密封面10工作的可靠性；

同時，出油孔12位于儲油腔3的下側(cè)，出油孔12的進油口與儲油腔3的底面相接，第一閥座8位于儲油腔3的下部內(nèi)，第一閥座8上的中空區(qū)域為貫穿第一閥座8上下端的通孔，且所述通孔為下大上小的變徑孔，為便于加工，所述變徑孔包括兩段等徑段；

第二閥座9安裝于變徑孔下側(cè)的等徑段內(nèi)，第二閥座9呈包括三段的階梯軸狀，且第二閥座9的直徑最大段為中段，第二閥座9上的上部軸肩用于安裝用于得到第二密封面10的O形圈，第二閥座9上的下部軸肩用于限定第二彈簧7的上端與第二閥座9的相對位置；

變徑孔的上端連接平衡管1，進油孔5與變徑孔的上部等徑段相通；

第一彈簧6的上端與所述封板相接觸，同時，第一閥座8上設(shè)置有朝上的軸肩，第一彈簧6的下端與所述第一閥座8上朝上的軸肩相接觸。

本實施例中，進油孔5的孔徑為0.4mm，平衡管1的內(nèi)徑為0.6mm，第一閥座8與儲油腔3的下部間隙配合，第二閥座9與變徑孔下側(cè)的等徑段間隙配合。

以上內(nèi)容是結(jié)合具體的優(yōu)選實施方式對本發(fā)明作的進一步詳細說明，不能認定本發(fā)明的具體實施方式只局限于這些說明。對于本發(fā)明所屬技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明的技術(shù)方案下得出的其他實施方式，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護范圍內(nèi)。