專(zhuān)利名稱(chēng)：大型鍛件內(nèi)部缺陷分析方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種自由鍛成型領(lǐng)域 ，具體涉及一種大型鍛件內(nèi)部缺陷分析方法。
背景技術(shù)：
目前，大型鍛件是重型機(jī)械制造產(chǎn)業(yè)的基礎(chǔ)，其形大體重，多為單件小批量生產(chǎn)，生產(chǎn)周期長(zhǎng)而質(zhì)量要求高，生產(chǎn)管理復(fù)雜。隨著石化、電力、冶金、運(yùn)輸?shù)刃袠I(yè)的快速發(fā)展，大型鍛件大型化和高標(biāo)準(zhǔn)化成為未來(lái)鍛造行業(yè)發(fā)展的必然趨勢(shì)，這使得達(dá)到大型鍛件質(zhì)量要求的難度越來(lái)越大，迫使大型鍛件成型工藝設(shè)計(jì)必須不斷的向前發(fā)展。首先，鍛件重量和尺寸的增大直接導(dǎo)致制造這些鍛件的鋼錠也相應(yīng)增大，而隨著鋼錠噸位和截面積的增加，與金屬結(jié)晶過(guò)程有關(guān)的缺陷，如非金屬夾雜、偏析、疏松組織、縮孔等越明顯，為大型鍛件的產(chǎn)品合格率帶來(lái)很大困難；其次，隨著鍛件重量和尺寸的增大，現(xiàn)有設(shè)備的成型能力、現(xiàn)場(chǎng)操作無(wú)法滿足鍛件成型要求，造成壓不實(shí)、操作困難等問(wèn)題；鍛件重量和尺寸的增大也導(dǎo)致鍛件加熱及熱處理困難。在成型的某個(gè)階段，鍛件幾何尺寸可能超過(guò)加熱爐尺寸，造成鍛件溫度降低，加熱時(shí)間延長(zhǎng)，加熱不均勻現(xiàn)象明顯等問(wèn)題，為成型工藝留下隱患；新材料的不斷出現(xiàn)及產(chǎn)品生產(chǎn)周期的縮短也是導(dǎo)致鍛件合格率下降的重要原因，對(duì)材料鍛造及熱處理性能的不能完全掌握，使得工藝確定帶有盲目性。由于不同專(zhuān)業(yè)的限制，目前對(duì)大型鍛件的研究分為煉鋼、鍛造、熱處理三個(gè)部分，各自獨(dú)立，無(wú)法對(duì)鍛造缺陷進(jìn)行系統(tǒng)的分析和研究。想要對(duì)大型鍛件的合格率有大幅提高，必須從煉鋼、鍛造、熱處理三個(gè)方面同時(shí)入手，將實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)、物理模擬、數(shù)值模擬三者相結(jié)合，才能最終對(duì)大型鍛件的成型進(jìn)行系統(tǒng)的掌握。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題是提供一種可對(duì)鋼錠澆鑄、鍛件的鍛造和熱處理過(guò)程進(jìn)行缺陷綜合分析的大型鍛件內(nèi)部缺陷分析方法。本發(fā)明解決其技術(shù)問(wèn)題所采用的技術(shù)方案是大型鍛件內(nèi)部缺陷分析方法，包括以下步驟I)、對(duì)成型完畢，初加工后的鍛件進(jìn)行超聲波探傷，記錄內(nèi)部缺陷在鍛件中的相對(duì)位置及缺陷當(dāng)量，對(duì)不合格缺陷部位進(jìn)行理化檢驗(yàn)，對(duì)缺陷性質(zhì)進(jìn)行初步判斷；2)、對(duì)鍛件整個(gè)鍛造成型過(guò)程進(jìn)行有限元數(shù)值模擬，得到鍛造完成后的鍛件尺寸；3)、通過(guò)參考平面及坐標(biāo)的變換，將超聲波探傷得到的缺陷點(diǎn)反映到鍛造完成后的鍛件中；4)、采用節(jié)點(diǎn)跟蹤技術(shù)，對(duì)缺陷點(diǎn)在鍛件整個(gè)鍛造過(guò)程中的位移、應(yīng)力應(yīng)變等變量進(jìn)行逆向跟蹤；選取若干探傷無(wú)缺陷點(diǎn)作為參照物，進(jìn)行同樣的逆向跟蹤；5)、對(duì)比缺陷點(diǎn)之間及缺陷點(diǎn)與無(wú)缺陷點(diǎn)在鍛造工藝過(guò)程中變形條件的區(qū)別；6)、利用節(jié)點(diǎn)跟蹤技術(shù)將缺陷點(diǎn)的位置還原到鋼錠中，通過(guò)缺陷點(diǎn)分布情況初步判斷缺陷在鋼錠澆鑄過(guò)程中產(chǎn)生的可能性，然后對(duì)鋼錠的澆鑄過(guò)程進(jìn)行數(shù)值模擬，對(duì)鋼錠缺陷產(chǎn)生的原因進(jìn)行分析，建立鋼錠缺陷點(diǎn)與初加工后鍛件超聲波探傷缺陷點(diǎn)之間的聯(lián)系;7)、對(duì)鍛件熱處理過(guò)程進(jìn)行有限元分析，將缺陷點(diǎn)導(dǎo)入鍛件熱處理數(shù)值模擬中，分析熱處理缺陷與鍛件超聲波探傷缺陷之間的關(guān)系；8)、綜合缺陷點(diǎn)在鍛造、鋼錠澆鑄和熱處理過(guò)程中的參數(shù)變化情況及缺陷點(diǎn)分布情況、理化檢驗(yàn)結(jié)果及超聲波探傷結(jié)果對(duì)鍛件缺陷產(chǎn)生的原因進(jìn)行分析。本發(fā)明的有益效果是本發(fā)明將數(shù)值模擬技術(shù)與傳統(tǒng)的缺陷檢驗(yàn)方法相結(jié)合，采用節(jié)點(diǎn)跟蹤技術(shù)對(duì)鋼錠澆鑄、鍛造工藝、熱處理三者相聯(lián)系，使得大型鍛件缺陷分析更加準(zhǔn)確、科學(xué)，可實(shí)現(xiàn)持續(xù)改進(jìn)大型鍛件的質(zhì)量，尤其適合在大型鍛件的加工工藝中推廣應(yīng)用。


圖1為缺陷點(diǎn)在初加工后鍛件中的分布示意圖；圖2為缺陷點(diǎn)在鍛造工藝完成后分布示意圖；圖3為拔長(zhǎng)過(guò)程中缺陷點(diǎn)在鍛件中分布示意圖；圖4鐓粗后缺陷點(diǎn)在鍛件中分布示意圖；圖5為缺陷點(diǎn)在鋼錠中分布示意圖；圖I至圖5中的黑點(diǎn)為缺陷點(diǎn)；圖6至圖21為具體實(shí)施例的示意圖，圖6至圖21中的黑點(diǎn)為缺陷點(diǎn)；圖6為矩形截面大型鍛件探傷缺陷分布情況；圖7為鍛件鍛造完成后的缺陷點(diǎn)分布情況；圖8至圖12為鍛件拔長(zhǎng)過(guò)程中缺陷點(diǎn)在鍛件中的分布；圖13為典型缺陷點(diǎn)靜水壓力拔長(zhǎng)過(guò)程中的分布；圖14為典型無(wú)缺陷點(diǎn)靜水壓力拔長(zhǎng)過(guò)程中的分布；圖15為漏盤(pán)鐓粗前鍛件中的缺陷點(diǎn)分布；圖16為漏盤(pán)鐓粗后鍛件中的缺陷點(diǎn)分布；圖17為漏盤(pán)鐓粗前軸對(duì)稱(chēng)面投影圖；圖18為漏盤(pán)鐓粗后軸對(duì)稱(chēng)面投影圖；圖19為鋼錠壓鉗把后缺陷點(diǎn)的分布；圖20為鍛件壓鉗把后缺陷點(diǎn)的三維坐標(biāo)轉(zhuǎn)換為極軸坐標(biāo)并投影在同一面上的分布；圖21為鋼錠中缺陷點(diǎn)的極軸坐標(biāo)并投影在同一面上的分布。
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合附圖和實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)一步說(shuō)明。如圖I至圖5所示，本發(fā)明的大型鍛件內(nèi)部缺陷分析方法，其特征在于包括以下步驟I)、對(duì)成型完畢，初加工后的鍛件進(jìn)行超聲波探傷，記錄內(nèi)部缺陷在鍛件中的相對(duì)位置及缺陷當(dāng)量，對(duì)不合格缺陷部位進(jìn)行理化檢驗(yàn)，對(duì)缺陷性質(zhì)進(jìn)行初步判斷。首先需要指出的是，鍛件的加工工藝步驟包括澆鑄形成鋼錠，對(duì)鋼錠進(jìn)行鍛造處理，去除鍛造后的坯料兩端部，對(duì)鍛件進(jìn)行熱處理，然后對(duì)鍛件進(jìn)行表面機(jī)加工。這里所指的成型完畢是指鍛件熱處理完畢，而初加工是指對(duì)鍛件表面進(jìn)行初步機(jī)加工。而缺陷當(dāng)量是一種判斷缺陷是否合格的量化指標(biāo)，對(duì)于不同要求的鍛件，該缺陷當(dāng)量有所不同。對(duì)部分缺陷部位進(jìn)行取樣并進(jìn)行理化檢驗(yàn)，確定缺陷性質(zhì)，判斷缺陷產(chǎn)生的原因。如圖I所示為缺陷點(diǎn)在鍛件初加工后的分布情況。2)、對(duì)鍛件整個(gè)鍛造成型過(guò)程進(jìn)行有限元數(shù)值模擬，得到鍛造完成后的鍛件尺寸。在I)步驟中的鍛件為初步機(jī)加工后的鍛件，而本步驟中通過(guò)鍛造成型過(guò)程的有限元數(shù)值模擬得到的為鍛造完成后的尺寸，即還未去除兩端部并未機(jī)加工表面的鍛件尺寸。有限元數(shù)值模擬過(guò)程為現(xiàn)有技術(shù)中通用的計(jì)算手段，一般通過(guò)軟件完成該有限元數(shù)值模擬過(guò)程。
3)、通過(guò)參考平面及坐標(biāo)的變換，將超聲波探傷得到的缺陷點(diǎn)反映到鍛造完成后的鍛件中。由于機(jī)加工后的鍛件與鍛造工序后的鍛件尺寸發(fā)生了變化，并且I)步驟中超聲波探傷得到的缺陷在鍛件中的位置不在相同的坐標(biāo)系中，因此，需要通過(guò)參考平面及坐標(biāo)的變換將缺陷位置變換到相同的坐標(biāo)系，以利于將缺陷位置準(zhǔn)確地還原到鍛造完成后的鍛件中。如圖2所示為鍛件鍛造完成后的缺陷點(diǎn)分布情況。4)、采用節(jié)點(diǎn)跟蹤技術(shù)，對(duì)缺陷點(diǎn)在鍛件整個(gè)鍛造過(guò)程中的位移、應(yīng)力應(yīng)變等變量進(jìn)行逆向跟蹤；選取若干探傷無(wú)缺陷點(diǎn)作為參照物，進(jìn)行同樣的逆向跟蹤。該步驟是為步驟
5)的分析作基礎(chǔ)。節(jié)點(diǎn)跟蹤技術(shù)也是通過(guò)軟件特有的功能完成。5)、對(duì)比缺陷點(diǎn)之間及缺陷點(diǎn)與無(wú)缺陷點(diǎn)在鍛造工藝過(guò)程中變形條件的區(qū)別；這樣，可以分析出鍛件在鍛造過(guò)程中產(chǎn)生缺陷的可能性。如圖3與圖4所示為鍛件拔長(zhǎng)過(guò)程某階段及鍛件鐓粗后缺陷點(diǎn)在鍛件中的分布。6)、利用節(jié)點(diǎn)跟蹤技術(shù)將缺陷點(diǎn)的位置還原到鋼錠中，通過(guò)缺陷點(diǎn)分布情況初步判斷缺陷在鋼錠澆鑄過(guò)程中產(chǎn)生的可能性，然后對(duì)鋼錠的澆鑄過(guò)程進(jìn)行數(shù)值模擬，對(duì)鋼錠缺陷產(chǎn)生的原因進(jìn)行分析，建立鋼錠缺陷點(diǎn)與初加工后鍛件超聲波探傷缺陷點(diǎn)之間的聯(lián)系。如圖5所示為缺陷點(diǎn)在鋼錠中的分布情況。7)、對(duì)鍛件熱處理過(guò)程進(jìn)行有限元分析，將缺陷點(diǎn)導(dǎo)入鍛件熱處理數(shù)值模擬中，分析熱處理缺陷與鍛件超聲波探傷缺陷之間的關(guān)系。可得出鍛件熱處理后的缺陷點(diǎn)與初加工后鍛件超聲波探傷缺陷點(diǎn)之間的聯(lián)系，從而作對(duì)比分析，得出熱處理過(guò)程與初加工完成后缺陷的對(duì)比結(jié)果。8)、綜合缺陷點(diǎn)在鍛造、鋼錠澆鑄和熱處理過(guò)程中的參數(shù)變化情況及缺陷點(diǎn)分布情況、理化檢驗(yàn)結(jié)果及超聲波探傷結(jié)果對(duì)鍛件缺陷產(chǎn)生的原因進(jìn)行分析。該步驟是綜合5)、
6)、7)以及步驟I)的分析結(jié)果作綜合分析，從而得出缺陷是產(chǎn)生在鍛件生產(chǎn)工藝步驟中的哪個(gè)步驟，以利于以后鍛件的生產(chǎn)對(duì)這些工藝步驟進(jìn)行優(yōu)化，提高鍛件的產(chǎn)品質(zhì)量。具體實(shí)施例(如圖6至圖21所示)I)、將長(zhǎng)約5m，截面為邊長(zhǎng)約2m的正方形大型鍛件鍛造成型完畢，初加工后進(jìn)行超聲波探傷，發(fā)現(xiàn)鍛件內(nèi)有大量密集分布裂紋，缺陷當(dāng)量0 7mm ￠22. 5mm。缺陷分布如圖6所示，記錄內(nèi)部缺陷在鍛件中的相對(duì)位置及缺陷當(dāng)量。為確定探傷缺陷性質(zhì)及形成原因，在鍛件不同缺陷區(qū)域分別套取試棒(即取樣)。將試棒進(jìn)行低倍放大檢驗(yàn)(即理化檢驗(yàn))，發(fā)現(xiàn)所有試棒在標(biāo)明探傷缺陷位置均有一條沿試棒圓周方向的裂紋，裂紋長(zhǎng)度約10 30mm,在試棒的表面還存在沿試棒圓周方向的偏析條帶，裂紋處及其附近未見(jiàn)非金屬夾雜物，因此裂紋并不是夾雜性裂紋；從裂紋與現(xiàn)有晶界的關(guān)系來(lái)看，裂紋兩側(cè)晶界不一致，裂紋與現(xiàn)有晶界無(wú)關(guān)，即裂紋產(chǎn)生在前，現(xiàn)有晶界產(chǎn)生在后，另一方面在裂紋處的晶粒細(xì)小，這是因?yàn)樵跓崽幚磉^(guò)程中裂紋位置的形核位置多，加上有裂紋的存在，晶粒在長(zhǎng)大的過(guò)程中，無(wú)法吞并其他晶粒，從而使得裂紋位置的晶粒細(xì)小。因此，現(xiàn)有裂紋的產(chǎn)生是在熱處理之前產(chǎn)生的，從裂紋的微觀形態(tài)來(lái)看，裂紋彎曲圓鈍，而且分布位置單一，它不具備白點(diǎn)裂紋特征(無(wú)方向性，分散分布)，而這是鍛造裂紋的重要特征。這就可以說(shuō)明超標(biāo)探傷缺陷性質(zhì)為鍛造裂紋。將試樣經(jīng)腐蝕液腐蝕后進(jìn)行高倍放大檢驗(yàn)，試樣內(nèi)存在明顯的偏析條帶，偏析區(qū)為回火貝氏體，正常區(qū)為回火貝氏體+鐵素體，裂紋產(chǎn)生在偏析區(qū)以內(nèi)，偏析區(qū)晶粒度較粗大，裂紋極小部分區(qū)域呈沿晶界擴(kuò)展，裂紋大部分區(qū)域兩側(cè)晶界不一致，即裂紋與現(xiàn)有晶界沒(méi)有關(guān)系，偏析區(qū)的塑性差，在鍛造時(shí)易產(chǎn)生應(yīng)力集中，從而產(chǎn)生裂紋?？梢?jiàn)，裂紋的產(chǎn)生與鍛件中存在組織偏析有關(guān)。通過(guò)以上金相分析，可以初步得到探傷缺陷性質(zhì)為鍛造裂紋，其 產(chǎn)生與鍛件內(nèi)部存在偏析有關(guān)。2)、通過(guò)以上分析，初步排除了探傷缺陷在熱處理過(guò)程中產(chǎn)生的可能性。為了對(duì)探傷缺陷產(chǎn)生的原因進(jìn)行準(zhǔn)確的分析，采用數(shù)值模擬軟件對(duì)鍛件鍛造成形過(guò)程中的主要成形工序鋼錠滾圓拔長(zhǎng)、漏盤(pán)鐓粗、拔長(zhǎng)工序進(jìn)行分析。3)、通過(guò)參考平面及坐標(biāo)的變換，將超聲波探傷得到的缺陷點(diǎn)反映到鍛造完成后的鍛件中。由于機(jī)加工后的鍛件與鍛造工序完成后的鍛件尺寸發(fā)生了變化，并且I)步驟中超聲波探傷得到的缺陷在鍛件中的位置不在相同的坐標(biāo)系中，因此，需要通過(guò)參考平面及坐標(biāo)的變換將缺陷位置變換到相同的坐標(biāo)系，以利于將缺陷位置準(zhǔn)確地還原到鍛造工序后的鍛件中。如圖7所示為鍛件鍛造完成后的缺陷點(diǎn)分布情況。4)、采用節(jié)點(diǎn)跟蹤技術(shù)，對(duì)缺陷點(diǎn)在鍛件整個(gè)鍛造過(guò)程中的位移、應(yīng)力應(yīng)變等變量進(jìn)行逆向跟蹤；為了對(duì)缺陷點(diǎn)的應(yīng)力應(yīng)變情況進(jìn)行對(duì)比，選取鍛件中心11個(gè)探傷無(wú)缺陷點(diǎn)作為參考點(diǎn)，進(jìn)行同樣的逆向跟蹤。5)、觀察和分析缺陷點(diǎn)在鍛造過(guò)程中分布規(guī)律及變形條件變化，對(duì)比缺陷點(diǎn)之間及缺陷點(diǎn)與無(wú)缺陷點(diǎn)在鍛造工藝過(guò)程中變形條件的區(qū)別；從而，判斷出鍛件在鍛造過(guò)程中產(chǎn)生缺陷的可能性。圖8至圖12所示為鍛件拔長(zhǎng)過(guò)程中缺陷點(diǎn)在鍛件中的分布。圖13、14對(duì)典型缺陷點(diǎn)及典型無(wú)缺陷點(diǎn)在拔長(zhǎng)過(guò)程中靜水應(yīng)力的情況進(jìn)行了比較。從圖中可以發(fā)現(xiàn)，缺陷點(diǎn)在拔長(zhǎng)過(guò)程中分布比較規(guī)律，但凈水應(yīng)力與無(wú)缺陷點(diǎn)無(wú)明顯差別。漏盤(pán)鐓粗過(guò)程前后，缺陷點(diǎn)在鍛件中相對(duì)位置的變化如圖15及圖16所示，由于漏盤(pán)鐓粗前后鍛件為回轉(zhuǎn)體，為了對(duì)缺陷點(diǎn)的分布規(guī)律有更加直觀的認(rèn)識(shí)，可以將所有缺陷點(diǎn)的三維坐標(biāo)轉(zhuǎn)換為極軸坐標(biāo)并投影在同一面上，如圖17、18所示。從圖中可以明顯的發(fā)現(xiàn)，缺陷點(diǎn)成帶狀分布。通過(guò)典型缺陷點(diǎn)在整個(gè)漏盤(pán)鐓粗過(guò)程中的應(yīng)力狀態(tài)可以發(fā)現(xiàn)，在漏盤(pán)鐓粗過(guò)程中缺陷點(diǎn)基本處于兩向或三向壓應(yīng)力狀態(tài)。通過(guò)以上分析可以發(fā)現(xiàn)，缺陷點(diǎn)在上述鍛造過(guò)程中應(yīng)力應(yīng)變狀態(tài)與無(wú)缺陷點(diǎn)無(wú)明顯區(qū)別，因此如果鋼錠內(nèi)部金屬質(zhì)量相同的情況下，不會(huì)產(chǎn)生裂紋缺陷。6)、利用節(jié)點(diǎn)跟蹤技術(shù)將缺陷點(diǎn)的位置還原到鋼錠中。如圖19為鍛件壓鉗把后缺陷點(diǎn)的分布，圖20為鍛件壓鉗把后缺陷點(diǎn)的三維坐標(biāo)轉(zhuǎn)換為極軸坐標(biāo)并投影在同一面上的分布，圖21為鋼錠中缺陷點(diǎn)的極軸坐標(biāo)并投影在同一面上的分布。從圖中可以明顯的發(fā)現(xiàn)，缺陷點(diǎn)成帶狀分布。在鋼錠中，缺陷點(diǎn)聚集在一個(gè)距中心軸300mm的長(zhǎng)方形中；通過(guò)缺陷點(diǎn)在鋼錠中的位置大體可以判斷缺陷產(chǎn)生在鋼錠的傾斜樹(shù)枝晶區(qū)。7)、綜合缺陷點(diǎn)在鍛造、鋼錠中的參數(shù)變化情況及缺陷點(diǎn)分布情況、理化檢驗(yàn)結(jié)果及超聲波探傷結(jié)果對(duì)鍛件缺陷產(chǎn)生的原因進(jìn)行分析可以得出結(jié)論，鍛件超聲波探傷缺陷在熱處理工藝前產(chǎn)生，性質(zhì)為鍛造裂紋；通過(guò)對(duì)鍛造過(guò)程的分析發(fā)現(xiàn)裂紋不是由于不合理的鍛造工藝產(chǎn)生，其產(chǎn)生與鍛件內(nèi)部存在偏析有關(guān)，具體位置在鋼錠的傾斜樹(shù)枝晶區(qū)。因此， 為了減少鍛件探傷缺陷的產(chǎn)生，因從提高鋼錠澆鑄質(zhì)量，減少產(chǎn)生缺陷區(qū)域偏析進(jìn)行工藝優(yōu)化。
權(quán)利要求
1.大型鍛件內(nèi)部缺陷分析方法，其特征在于包括以下步驟 1)、對(duì)成型完畢，初加工后的鍛件進(jìn)行超聲波探傷，記錄內(nèi)部缺陷在鍛件中的相對(duì)位置及缺陷當(dāng)量，對(duì)不合格缺陷部位進(jìn)行理化檢驗(yàn)，對(duì)缺陷性質(zhì)進(jìn)行初歩判斷； 2)、對(duì)鍛件整個(gè)鍛造成型過(guò)程進(jìn)行有限元數(shù)值模擬，得到鍛造完成后的鍛件尺寸； 3)、通過(guò)參考平面及坐標(biāo)的變換，將超聲波探傷得到的缺陷點(diǎn)反映到鍛造完成后的鍛件中； 4)、采用節(jié)點(diǎn)跟蹤技木，對(duì)缺陷點(diǎn)在鍛件整個(gè)鍛造過(guò)程中的位移、應(yīng)カ應(yīng)變等變量進(jìn)行逆向跟蹤；選取若干探傷無(wú)缺陷點(diǎn)作為參照物，進(jìn)行同樣的逆向跟蹤； 5)、對(duì)比缺陷點(diǎn)之間及缺陷點(diǎn)與無(wú)缺陷點(diǎn)在鍛造エ藝過(guò)程中變形條件的區(qū)別； 6)、利用節(jié)點(diǎn)跟蹤技術(shù)將缺陷點(diǎn)的位置還原到鋼錠中，通過(guò)缺陷點(diǎn)分布情況初步判斷缺陷在鋼錠澆鑄過(guò)程中產(chǎn)生的可能性，然后對(duì)鋼錠的澆鑄過(guò)程進(jìn)行數(shù)值模擬，對(duì)鋼錠缺陷產(chǎn)生的原因進(jìn)行分析，建立鋼錠缺陷點(diǎn)與初加工后鍛件超聲波探傷缺陷點(diǎn)之間的聯(lián)系； 7)、對(duì)鍛件熱處理過(guò)程進(jìn)行有限元分析，將缺陷點(diǎn)導(dǎo)入鍛件熱處理數(shù)值模擬中，分析熱處理缺陷與鍛件超聲波探傷缺陷之間的關(guān)系； 8)、綜合缺陷點(diǎn)在鍛造、鋼錠澆鑄和熱處理過(guò)程中的參數(shù)變化情況及缺陷點(diǎn)分布情況、理化檢驗(yàn)結(jié)果及超聲波探傷結(jié)果對(duì)鍛件缺陷產(chǎn)生的原因進(jìn)行分析。
全文摘要
本發(fā)明公開(kāi)了一種大型鍛件內(nèi)部缺陷分析方法，可對(duì)鋼錠澆鑄、鍛件的鍛造和熱處理過(guò)程進(jìn)行缺陷綜合分析。包括初加工后鍛件的缺陷探傷與分析、鍛造過(guò)程的缺陷分析、澆鑄過(guò)程的缺陷分析與熱處理過(guò)程的缺陷分析。其通過(guò)將數(shù)值模擬技術(shù)與傳統(tǒng)的缺陷檢驗(yàn)方法相結(jié)合，采用節(jié)點(diǎn)跟蹤技術(shù)對(duì)鋼錠澆鑄、鍛造工藝、熱處理三者相聯(lián)系，使得大型鍛件缺陷分析更加準(zhǔn)確、科學(xué)，可實(shí)現(xiàn)持續(xù)改進(jìn)大型鍛件的質(zhì)量，尤其適合在大型鍛件的加工工藝中推廣應(yīng)用。
文檔編號(hào)G01N29/04GK102628858SQ20121007596
公開(kāi)日2012年8月8日 申請(qǐng)日期2012年3月21日 優(yōu)先權(quán)日2011年12月30日
發(fā)明者房鑫, 楊運(yùn)民, 蔣新亮, 趙剛, 門(mén)正興, 陽(yáng)鶴 申請(qǐng)人:二重集團(tuán)(德陽(yáng))重型裝備股份有限公司