本發(fā)明涉及車身NVH
技術領域：
，尤其涉及懸架減震器車身接附點的聲振傳遞函數(shù)測試方法。
背景技術：
：汽車車內的低頻噪聲控制一直以來都作為各大主機廠的研究熱點問題之一，尤其是對于汽車工業(yè)技術高速發(fā)展的今天，控制車內低頻噪聲已經成為高端汽車產品的標志性技術要求之一。而成功的低頻噪聲控制的前提是準確的測試車體結構本身的聲振特性，在此基礎上，通過數(shù)據(jù)分析和CAE仿真手段，識別車體結構的關鍵薄弱位置和關鍵影響參數(shù)，實現(xiàn)車內低頻噪聲水平的有效控制和提升。從汽車前后懸架減震器的車身接附點到車內的聲振傳遞函數(shù)的測試方法目前有兩種。一種是直接用力錘敲擊內飾車身狀態(tài)下前后懸架減震器的接附點（前后懸架減震器安裝孔位置），這種測試方法不僅不能反映真實的受力情況，且無法測試X、Y向到車身的聲振傳遞函數(shù)。如圖1，力錘2直接激勵前懸減震器安裝過孔3來測試傳遞到車內的聲振傳遞函數(shù)。另一種是將前后懸減震器螺栓安裝在車身接附點上，力錘敲擊螺栓頭的X、Y、Z三個方向，這種測試方法力錘錘頭的敲擊面很小，且力錘極易和車身干涉，很難保證力錘錘頭與敲擊面垂直。如圖2，力錘2直接激勵前懸減震器安裝螺栓4來測試到車內的聲振傳遞函數(shù)。另外，由于大多數(shù)前后懸架減震器與車身安裝均通過大于2顆螺栓連接方式，采用上述兩種逐個激勵接附點測試方法，測試結果與CAE分析結果存在明顯差異。技術實現(xiàn)要素：本發(fā)明的目的在于克服上述現(xiàn)有技術的不足，提供懸架減震器車身接附點的聲振傳遞函數(shù)測試方法，測試方法包括針對測試實驗發(fā)明的工裝部件，將工裝部件安裝在前后懸架減震器上，模擬聲振測試的自由邊界測試狀態(tài)，通過力錘敲擊工裝部件的方式，測得前后懸架減震器的聲振傳遞函數(shù)。為實現(xiàn)以上目的，采用的技術方案如下：懸架減震器車身接附點的聲振傳遞函數(shù)的測試裝置，包括：力錘、傳聲器、數(shù)據(jù)采集前端、處理設備,還包括工裝部件。所述的工裝部件包括底座、凸臺、底座過孔，底座中心設置凸臺。所述底座過孔與懸架減震器的安裝過孔的位置、尺寸配合。所述工裝部件用于通過螺栓按設計扭力連接固定在前后懸架減震器接附點位置，工裝部件的凸臺從懸架減震器的彈簧過孔中探出。所述的力錘通過連接線與數(shù)據(jù)采集前端連接，數(shù)據(jù)采集前端采集力錘的力學信號。所述的傳聲器通過連接線與數(shù)據(jù)采集前端連接，數(shù)據(jù)采集前端采集車內的聲振信號。所述數(shù)據(jù)采集前端的一端連接力錘和傳聲器，另一端連接處理設備，處理設備對接收到的數(shù)據(jù)采集前端的信號進行處理，同時處理設備對數(shù)據(jù)采集前端進行參數(shù)設置。具體地，所述的工裝部件的材料選擇鋁材，底座為倒圓角的等邊三角形，三個角各分布一個底座過孔，底座中心設有圓柱形凸臺。具體地，底座厚度為12.7mm，圓柱形的凸臺的直徑為25mm，凸臺高度為40mm，底座過孔的直徑為10mm。具體地，數(shù)據(jù)采集前端包括LMSSCADASFront-End64通道數(shù)據(jù)采集前端。具體地，所述的處理設備上安裝包括TestLabAcquisition測試軟件。懸架減震器車身接附點的聲振傳遞函數(shù)的測試方法，包括以下步驟：步驟1、保證測試車身為內飾車身狀態(tài)，確定車門及天窗關閉；使車身處于模擬自由邊界測試狀態(tài)。步驟2：安裝測試裝置，設置數(shù)據(jù)采集前端的參數(shù)。按螺栓的設計扭力連接底座過孔與懸架減震器的安裝過孔，使得工裝部件固定在前后懸架減震器接附點位置。工裝部件的凸臺從懸架減震器的彈簧過孔中探出；傳聲器固定在車內頭枕處。力錘通過連接線與數(shù)據(jù)采集前端連接，數(shù)據(jù)采集前端采集力錘的力學信號。傳聲器通過連接線與數(shù)據(jù)采集前端連接，數(shù)據(jù)采集前端采集車內的聲振信號。所述數(shù)據(jù)采集前端的一端連接力錘和傳聲器，另一端連接處理設備，處理設備對接收到的數(shù)據(jù)采集前端的信號進行處理，同時處理設備對數(shù)據(jù)采集前端進行參數(shù)設置。步驟3：用力錘激勵凸臺在X方向上的側切面的中間部位，測試從懸架減震器的X方向上的接附點到車內的聲振傳遞函數(shù)。用力錘激勵凸臺在Y方向上的側切面的中間部位，測試從懸架減震器的Y方向上的接附點到車內的聲振傳遞函數(shù)。用力錘激勵凸臺在Z方向上的中間部位，即凸臺的上頂面的中間部位，測試從懸架減震器的Z方向上的接附點到車內的聲振傳遞函數(shù)。所述X方向為水平方向；所述Y方向與X方向處于同一水平面，且相互垂直；所述Z方向垂直于X,Y方向構筑的水平面。步驟4：數(shù)據(jù)采集前端采集力錘的力學信號和傳聲器的聲振信號。步驟5：打開處理設備上的聲振測試系統(tǒng)，顯示力錘的力學信號和懸架減震器的聲振傳遞函數(shù)。步驟6：測試數(shù)據(jù)檢查。具體地，處理設備對數(shù)據(jù)采集前端的參數(shù)設置包括：設置測試帶寬、頻率分辨率、平均次數(shù)、輸入輸出窗函數(shù)、測試傳遞函數(shù)、相干函數(shù)、自功率譜函數(shù)、互功率譜函數(shù)。具體地，自由邊界測試狀態(tài)是將車身用橡膠繩懸掛于吊架的水平位置，使車身自由懸空不受約束。具體地，常規(guī)測試時，傳聲器固定在與車內乘坐者的右耳相對的頭枕處具體地，測試數(shù)據(jù)檢查包括：頻率范圍內的力譜曲線比較平直；任一點的相干函數(shù)的相干性好。在測試過程中，實時監(jiān)測聲振信號和力錘的力學信號之間的相干函數(shù)。頻響函數(shù)的清晰度和一致性。本發(fā)明的有益效果是，本發(fā)明針對測試實驗發(fā)明了一種工裝部件，將工裝部件安裝在前后懸架減震器上，模擬聲振測試的自由邊界測試狀態(tài)，通過力錘敲擊工裝部件的方式，測得前后懸架減震器的聲振傳遞函數(shù)。該工裝部件的使用，一方面使測試車輛的前后懸架減震器的車身接附點接近真實車輛的邊界條件，且與CAE仿真邊界條件相同；另一方面，便于測試X、Y、Z三個方向的聲振傳遞函數(shù)。采用本發(fā)明測試方法能夠準確有效的測試車身前后懸架減震器接附點到車內人耳處的聲振傳遞函數(shù)。附圖說明圖1是直接激勵前懸減震器接附點測試聲振傳函的示意圖；圖2是激勵前懸減震器螺栓測試聲振傳函的示意圖；圖3是本發(fā)明在前懸架減震器接附點處聲振傳遞函數(shù)測試的工裝部件結構圖；圖4是本發(fā)明測試前懸架減震器接附點發(fā)聲振傳遞函數(shù)測試結構示意圖；圖5是應用本發(fā)明的測試方法及工裝測得的車身前懸減震器接附點Z向到車內的駕駛座右耳處FLR的聲振傳遞函數(shù)示意圖。具體實施方式懸架減震器車身接附點的聲振傳遞函數(shù)的測試裝置，包括：懸架減震器1、力錘2、傳聲器、數(shù)據(jù)采集前端、處理設備和工裝部件5。測試準備：樣車狀態(tài)為內飾車身狀態(tài)，確定車門及天窗關閉。如圖3所示，工裝部件5包括：底座10、凸臺9、底座過孔11；底座10為倒圓角的等邊三角形，中心焊接一個圓柱形的凸臺9，三個角各分布一個底座過孔11；所述底座過孔11與懸架減震器的安裝過孔3的位置、尺寸配合。工裝部件的材料選擇鋁材，底座10厚度為12.7mm，圓柱形的凸臺9的直徑為25mm，凸臺高度為40mm，底座過孔11的直徑為10mm。如圖4所示，安裝測試裝置：按螺栓4的設計扭力將工裝部件5固定在前后懸架減震器接附點位置，工裝部件5的凸臺9從懸架減震器的彈簧過孔12中探出。力錘2通過連接線與數(shù)據(jù)采集前端連接，數(shù)據(jù)采集前端采集力錘2的力學信號；傳聲器通過連接線與數(shù)據(jù)采集前端連接，數(shù)據(jù)采集前端采集車內的聲振信號；數(shù)據(jù)采集前端的一端連接力錘2和傳聲器，另一端連接處理設備，處理設備對接收到的數(shù)據(jù)采集前端的信號進行處理，同時處理設備對數(shù)據(jù)采集前端進行參數(shù)設置。傳聲器固定在車內頭枕處，即駕駛座頭枕相對乘坐者的右耳處FLR、副駕駛座頭枕相對乘坐者的右耳處FRR、駕駛座的后位頭枕相對乘坐者的右耳處RLR、副駕駛座的后位頭枕相對乘坐者的右耳處RRR。測試步驟：步驟1、保證測試車身為內飾車身狀態(tài)，確定車門及天窗關閉；使車身處于模擬自由邊界測試狀態(tài)；步驟2：安裝測試裝置，設置數(shù)據(jù)采集前端的參數(shù)。按螺栓4的設計扭力將工裝部件5固定在前后懸架減震器接附點位置，工裝部件5的凸臺9從懸架減震器的彈簧過孔12中探出。力錘2通過連接線與數(shù)據(jù)采集前端連接，數(shù)據(jù)采集前端采集力錘2的力學信號。傳聲器通過連接線與數(shù)據(jù)采集前端連接，數(shù)據(jù)采集前端采集車內的聲振信號。數(shù)據(jù)采集前端的一端連接力錘2和傳聲器，另一端連接處理設備，處理設備對接收到的數(shù)據(jù)采集前端的信號進行處理，同時處理設備對數(shù)據(jù)采集前端進行參數(shù)設置。具體地，處理設備對數(shù)據(jù)采集前端的參數(shù)設置包括：設置測試帶寬、頻率分辨率、平均次數(shù)、輸入輸出窗函數(shù)、測試傳遞函數(shù)、相干函數(shù)、自功率譜函數(shù)、互功率譜函數(shù)。測試頻率帶寬0～1024Hz頻率分辨率1Hz平均次數(shù)5～10次輸入窗函數(shù)力指數(shù)窗輸出窗函數(shù)指數(shù)窗步驟3：用力錘激勵凸臺9在X方向上的側切面的中間部位，測試從懸架減震器的X方向上的接附點到車內的聲振傳遞函數(shù)；用力錘激勵凸臺9在Y方向上的側切面的中間部位，測試從懸架減震器的Y方向上的接附點到車內的聲振傳遞函數(shù)；用力錘激勵凸臺9在Z方向上的中間部位，即凸臺9的上頂面的中間部位，測試從懸架減震器的Z方向上的接附點到車內的聲振傳遞函數(shù)。每個方向測試5-10次，并保存測試結果。如圖5測試結果，車身前懸減震器接附點Z向到車身的聲振傳遞函數(shù)曲線13，聲振傳遞函數(shù)參考目標曲線14。X方向為水平方向；所述Y方向與X方向處于同一水平面，且相互垂直；所述Z方向垂直于X,Y方向構筑的水平面；步驟4：數(shù)據(jù)采集前端采集力錘2的力學信號和傳聲器的聲振信號；步驟5：打開處理設備上的聲振測試系統(tǒng)，顯示力錘的力學信號和懸架減震器的聲振傳遞函數(shù)。具體地，自由邊界測試狀態(tài)是將車身用橡膠繩懸掛于吊架的水平位置，使車身自由懸空不受約束。具體地，數(shù)據(jù)采集前端包括LMSSCADASFront-End64通道數(shù)據(jù)采集前端。具體地，理設備上安裝包括TestLabAcquisition測試軟件。步驟6：測試數(shù)據(jù)檢查，包括：頻率范圍內的力譜曲線比較平直，下降值不超過10dB；任一點的相干函數(shù)（除去節(jié)點或反節(jié)點外）應在0.9以上認為響應與激勵信號之間的相干性較好。在測試過程中，為保證測得的頻響函數(shù)質量可靠，實時監(jiān)測響應信號和激勵信號之相干函數(shù)。頻響函數(shù)清晰且一致性好。當前第1頁1 2 3