本實用新型涉及汽車管件檢測技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種汽車管件檢具。

背景技術(shù)：

復(fù)雜成形管件在汽車配件技術(shù)領(lǐng)域中有廣泛的應(yīng)用，由于在管材的成形加工過程中，管材會受到內(nèi)外應(yīng)力作用而被形成復(fù)雜管形，而且，在卸掉夾具之后，管材的彎曲半徑以及彎曲角度以及形面都會發(fā)生彈性回復(fù)，這就造成了產(chǎn)品的形狀與尺寸有可能與設(shè)計的形狀與尺寸不符，所以，在管件加工之后，都需要對其進行檢測以保證成形質(zhì)量。目前，現(xiàn)有的測量工具直接測量往往很難全面、正確地得到直接的結(jié)論，必須借助于檢具。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

基于背景技術(shù)中存在的技術(shù)問題，本實用新型提出了一種汽車管件檢具。

本實用新型提出的一種汽車管件檢具，包括安裝底板、第一檢測模塊、第二檢測模塊、第三檢測模塊、第四檢測模塊、第五檢測模塊、滑塊、底座，其中：

安裝底板水平布置，安裝底板上設(shè)有多個突出的基準塊，基準塊的頂面為基準平面；

沿安裝底板長度方向，第一檢測模塊、第二檢測模塊、第三檢測模塊、第四檢測模塊、底座依次并排布置在安裝底板上，第五檢測模塊位于第四檢測模塊上方，第一檢測模塊與第二檢測模塊之間預(yù)留有第一間隙，第二檢測模塊與第三檢測模塊之間預(yù)留有第二間隙，第三檢測模塊與第四檢測模塊之間預(yù)留有第三間隙，第四檢測模塊與第五檢測模塊之間預(yù)留有第四間隙；

底座頂面向第四檢測模塊傾斜設(shè)置且底座頂面上設(shè)有導(dǎo)向柱，第五檢測模塊通過滑塊安裝在底座的導(dǎo)向柱上并可隨著滑塊在導(dǎo)向柱上沿安裝底板的長度方向的移動而移動。

優(yōu)選的，第一檢測模塊遠離第二檢測模塊一側(cè)豎直設(shè)有相對布置的第一檢測槽、第二檢測槽，第一檢測模塊頂端面沿安裝底板長度方向設(shè)有相對布置的第三檢測槽、第四檢測槽，第三檢測槽與第一檢測槽對應(yīng)設(shè)置，第四檢測槽與第二檢測槽對應(yīng)設(shè)置。

優(yōu)選的，第二檢測模塊頂端面沿安裝底板長度方向設(shè)有相對布置的第五檢測槽、第六檢測槽，第五檢測槽與第三檢測槽對應(yīng)設(shè)置，第六檢測槽與第四檢測槽對應(yīng)設(shè)置。

優(yōu)選的，第三檢測模塊頂端面沿安裝底板長度方向設(shè)有相對布置的第七檢測槽、第八檢測槽，第七檢測槽與第五檢測槽對應(yīng)設(shè)置，第八檢測槽與第六檢測槽對應(yīng)設(shè)置。

優(yōu)選的，第四檢測模塊頂端面沿安裝底板長度方向設(shè)有相對布置的第九檢測槽、第十檢測槽，第九檢測槽與第七檢測槽對應(yīng)設(shè)置，第十檢測槽與第八檢測槽對應(yīng)設(shè)置。

優(yōu)選的，第五檢測模塊上設(shè)有相對布置的第十一檢測槽、第十二檢測槽，第十一檢測槽與第九檢測槽對應(yīng)設(shè)置，第十二檢測槽與第十檢測槽對應(yīng)設(shè)置，第十一檢測槽、第十二檢測槽遠離第四檢測模塊一端連通且第十一檢測槽、第十二檢測槽連接處圓弧過渡。

優(yōu)選的，還包括用于檢測管件鼓包的通止規(guī)。

優(yōu)選的，安裝底板兩側(cè)各設(shè)有兩個把手。

優(yōu)選的，導(dǎo)向柱遠離第四檢測模塊一端設(shè)有限位塊。

本實用新型中，安裝底板上設(shè)有多個突出的基準塊，基準塊的頂面為基準平面；沿安裝底板長度方向，第一檢測模塊、第二檢測模塊、第三檢測模塊、第四檢測模塊、底座依次并排布置在安裝底板上，第五檢測模塊位于第四檢測模塊上方，第五檢測模塊通過滑塊安裝在底座頂面的導(dǎo)向柱上并可隨著滑塊在導(dǎo)向柱上沿安裝底板的長度方向的移動而移動。本實用新型在工作時，通過向上移動滑塊帶動第五檢測模塊向上移動使其遠離第四檢測模塊，將產(chǎn)品安裝好之后，向下移動滑塊以帶動第五檢測模塊向下移動，對產(chǎn)品進行定位，通過第一檢測模塊、第二檢測模塊、第三檢測模塊、第四檢測模塊、第五檢測模塊檢測管件產(chǎn)品軌跡、管件走向的各個切點是否合格，防止因加工失誤造成管件使用的不便，如此重復(fù)上述動作，實現(xiàn)對汽車管件的連續(xù)檢測；本實用新型結(jié)構(gòu)簡單，操作方便，檢測效率高、檢測結(jié)果準確，工作效率高。

附圖說明

圖1為本實用新型提出的一種汽車管件檢具結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實施方式

參照圖1，本實用新型提出一種汽車管件檢具，包括安裝底板1、第一檢測模塊2、第二檢測模塊3、第三檢測模塊4、第四檢測模塊5、第五檢測模塊6、滑塊7、底座8、用于檢測管件26鼓包的通止規(guī)23，其中：

安裝底板1水平布置，安裝底板1兩側(cè)各設(shè)有兩個把手24，安裝底板1上設(shè)有多個突出的基準塊9，基準塊9的頂面為基準平面。

沿安裝底板1長度方向，第一檢測模塊2、第二檢測模塊3、第三檢測模塊4、第四檢測模塊5、底座8依次并排布置在安裝底板1上，第五檢測模塊6位于第四檢測模塊5上方。第一檢測模塊2與第二檢測模塊3之間預(yù)留有第一間隙，第二檢測模塊3與第三檢測模塊4之間預(yù)留有第二間隙，第三檢測模塊4與第四檢測模塊5之間預(yù)留有第三間隙，第四檢測模塊5與第五檢測模塊6之間預(yù)留有第四間隙。本實施例中，通過第一間隙、第二間隙、第三間隙、第四間隙的大小，以匹配汽車管件26的長度。

底座8頂面向第四檢測模塊5傾斜設(shè)置且底座8頂面上設(shè)有導(dǎo)向柱10，第五檢測模塊6通過滑塊7安裝在底座8的導(dǎo)向柱10上并可隨著滑塊7在導(dǎo)向柱10上沿安裝底板1的長度方向的移動而移動，導(dǎo)向柱10遠離第四檢測模塊5一端設(shè)有限位塊25。

第一檢測模塊2遠離第二檢測模塊3一側(cè)豎直設(shè)有相對布置的第一檢測槽11、第二檢測槽12，第一檢測模塊2頂端面沿安裝底板1長度方向設(shè)有相對布置的第三檢測槽13、第四檢測槽14，第三檢測槽13與第一檢測槽11對應(yīng)設(shè)置，第四檢測槽14與第二檢測槽12對應(yīng)設(shè)置。

第二檢測模塊3頂端面沿安裝底板1長度方向設(shè)有相對布置的第五檢測槽15、第六檢測槽16，第五檢測槽15與第三檢測槽13對應(yīng)設(shè)置，第六檢測槽16與第四檢測槽14對應(yīng)設(shè)置。

第三檢測模塊4頂端面沿安裝底板1長度方向設(shè)有相對布置的第七檢測槽17、第八檢測槽18，第七檢測槽17與第五檢測槽15對應(yīng)設(shè)置，第八檢測槽18與第六檢測槽16對應(yīng)設(shè)置。

第四檢測模塊5頂端面沿安裝底板1長度方向設(shè)有相對布置的第九檢測槽19、第十檢測槽20，第九檢測槽19與第七檢測槽17對應(yīng)設(shè)置，第十檢測槽20與第八檢測槽18對應(yīng)設(shè)置。

第五檢測模塊6上設(shè)有相對布置的第十一檢測槽21、第十二檢測槽22，第十一檢測槽21與第九檢測槽19對應(yīng)設(shè)置，第十二檢測槽22與第十檢測槽20對應(yīng)設(shè)置，第十一檢測槽21、第十二檢測槽22遠離第四檢測模塊5一端連通且第十一檢測槽21、第十二檢測槽22連接處圓弧過渡。

本實用新型提出的一種汽車管件檢具，第一檢測槽11、第二檢測槽12、第三檢測槽13、第四檢測槽14、第五檢測槽15、第六檢測槽16、第七檢測槽17、第八檢測槽18、第九檢測槽19、第十檢測槽20、第十一檢測槽21、第十二檢測槽22的槽寬度與汽車管件26的直徑相匹配。在工作時，通過向上移動滑塊7帶動第五檢測模塊6向上移動使其遠離第四檢測模塊5，將管件產(chǎn)品26對應(yīng)第一檢測槽11、第二檢測槽12、第三檢測槽13、第四檢測槽14、第五檢測槽15、第六檢測槽16、第七檢測槽17、第八檢測槽18、第九檢測槽19、第十檢測槽20安裝好之后，向下移動滑塊7以帶動第五檢測模塊6向下移動，使得管件產(chǎn)品26頂端進入第十一檢測槽21、第十二檢測槽22，以對管件產(chǎn)品26進行定位，通過觀察管件產(chǎn)品26各部位與第一檢測槽11、第二檢測槽12、第三檢測槽13、第四檢測槽14、第五檢測槽15、第六檢測槽16、第七檢測槽17、第八檢測槽18、第九檢測槽19、第十檢測槽20、第十一檢測槽21、第十二檢測槽22是否相匹配，來檢測管件產(chǎn)品26軌跡、管件產(chǎn)品26走向的各個切點是否合格，若匹配則代表合格，若不匹配則不合格，防止因加工失誤造成管件使用的不便，如此重復(fù)上述動作，實現(xiàn)對汽車管件26的連續(xù)檢測；本實用新型結(jié)構(gòu)簡單，操作方便，檢測效率高、檢測結(jié)果準確，工作效率高。

以上所述，僅為本實用新型較佳的具體實施方式，但本實用新型的保護范圍并不局限于此，任何熟悉本技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員在本實用新型揭露的技術(shù)范圍內(nèi)，根據(jù)本實用新型的技術(shù)方案及其實用新型構(gòu)思加以等同替換或改變，都應(yīng)涵蓋在本實用新型的保護范圍之內(nèi)。