一種機動車轉(zhuǎn)向動力軟管高溫脈沖綜合測試系統(tǒng)的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及流體傳動與控制技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及一種機動車轉(zhuǎn)向動力軟管高溫脈沖綜合測試系統(tǒng)。
【背景技術(shù)】
[0002]機動車轉(zhuǎn)向動力軟管高溫脈沖綜合測試系統(tǒng)是一套檢測機動車轉(zhuǎn)向動力軟管耐高溫脈沖性的機電一體化裝置。轉(zhuǎn)向動力軟管作為目前國家機動車輛產(chǎn)品重要的一個產(chǎn)品，其耐高溫脈沖性試驗是重要的性能測試環(huán)節(jié)。
[0003]目前，市場上現(xiàn)有的動力轉(zhuǎn)向軟管試驗臺，有以下結(jié)構(gòu)方式特征:
[0004]1、散熱方式:液壓油要加熱到135°C，然后液壓油散熱回液壓站，需要一個散熱的裝置，一般采取是空調(diào)制冷、水冷和風(fēng)冷設(shè)備進行介質(zhì)液壓油散熱的方式。
[0005]2、加壓的工作方式:采用伺服缸、伺服比例閥和氣動栗等進行加壓工作。
[0006]3、加熱方式:液壓油加溫的方式為電加熱等，要求液壓油溫度高，要有耐高溫的液壓元器件，對液壓元器件要求高、成本高。
[0007]從結(jié)構(gòu)上看，目前市面上的試驗裝置由于有大功率伺服缸、電加熱和空調(diào)制冷設(shè)備等，使得裝置整體功率高、耗電大、不節(jié)能。
[0008]再者，由于機動車轉(zhuǎn)向動力軟管測試周期特別長，如果采用一般的由電機帶動栗旋轉(zhuǎn)直接向被測軟管充壓的液壓控制原理，則普遍采用兩種控制方式:一種控制方式是，在測試周期內(nèi)電機栗將一直在高壓下工作，這樣將極大的消耗能源，而且其中有相當(dāng)一部分是無用功，將轉(zhuǎn)化為熱量，將使測試液壓系統(tǒng)極大發(fā)熱；另一種控制方式是，在測試周期內(nèi)，需要加壓時電機栗帶壓工作，不需要充壓時，電機栗卸載，由于動力轉(zhuǎn)向軟管測試時間內(nèi)頻繁升、降壓，電機顯然不能滿足這么短時間內(nèi)的頻繁啟停，并且，即使時間能夠滿足，也存在電機栗頻繁啟停的進行升壓、卸載循環(huán)工作問題，將嚴重影響電機栗的壽命。
[0009]另外，目前市面上的裝置在測試過程中對被測軟管的壓力油降壓釋放，一般采用將軟管內(nèi)油液釋放出去，并使其流回油箱的方式，在下一循環(huán)再向軟管內(nèi)充入新的油液升壓的方式。這樣，由于測試條件要求被測油液的溫度必須是高溫油液，就必須保證新充入的油液是滿足溫度要求的高溫油液，這將導(dǎo)致液壓系統(tǒng)壓力油供油管路內(nèi)的油液必須是經(jīng)過加熱的高溫油液，也就是在整個測試過程中，要持續(xù)的保持對壓力供油油液進行加熱，始終使其保持滿足測試條件要求的溫度。這樣帶來的危害是:第一，消耗能源，因為要一直保持加熱;第二，使液壓系統(tǒng)油液溫度持續(xù)升高，而液壓系統(tǒng)的元器件及密封耐受的溫度遠低于測試所要求的油液溫度，這就需要對不需要高溫部分油液進行冷卻，這樣測試系統(tǒng)設(shè)備中就要增加循環(huán)冷卻設(shè)備，使測試液壓系統(tǒng)更加復(fù)雜，整個測試試驗臺成本極大增加。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0010]為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供了一種集成度高、壓力脈沖曲線可調(diào)、能耗極低的機動車轉(zhuǎn)向動力軟管高溫脈沖綜合測試系統(tǒng)。
[0011]本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題通過以下技術(shù)方案來實現(xiàn):
[0012]本發(fā)明的一種機動車轉(zhuǎn)向動力軟管高溫脈沖綜合測試系統(tǒng)，包括油箱和置于油箱一側(cè)的支架裝置，所述支架裝置上固定有被測軟管，機動車轉(zhuǎn)向動力軟管高溫脈沖綜合測試系統(tǒng)包括液壓動力回路、控制回路和高溫脈沖回路；
[0013]所述液壓動力回路包括油栗和活塞式蓄能器，所述油栗通過油路分別與活塞式蓄能器和油箱相連；
[0014]所述控制回路包括壓力傳感器和電磁換向球閥；
[0015]所述高溫脈沖回路包括電磁換向閥、增壓缸和截止閥；
[0016]所述電磁換向球閥包括第一電磁換向球閥、第二電磁換向球閥、第三電磁換向球閥，所述活塞式蓄能器、第三電磁換向球閥和增壓缸通過油路依次連接，所述活塞式蓄能器、第一電磁換向球閥或第二電磁換向球閥、電磁換向閥通過油路依次連接，所述增壓缸通過油路與被測軟管連接，所述被測軟管與油箱連接，所述截止閥置于被測軟管和油箱之間。
[0017]進一步的，所述液壓動力回路還包括吸油濾油器，所述吸油濾油器連接與油栗和油箱之間，所述油栗和活塞式蓄能器之間連接有高壓板式濾油器，所述高壓板式濾油器和活塞式蓄能器之間連接有單向閥，所述單向閥與活塞式蓄能器之間連接有節(jié)流閥，所述油栗通過聯(lián)軸器連接有電機，所述電機為系統(tǒng)提供動力。
[0018]進一步的，所述活塞式蓄能器包括第一活塞式蓄能器、第二活塞式蓄能器和第三活塞式蓄能器，所述節(jié)流閥包括第一節(jié)流閥、第二節(jié)流閥和第三節(jié)流閥。
[0019]進一步的，所述高壓板式濾油器和單向閥之間設(shè)有一支路，所述支路上安裝有溢流閥，所述溢流閥與第一節(jié)流閥和油箱均通過油路連接。
[0020]進一步的，所述第一活塞式蓄能器、第二節(jié)流閥和油栗通過油路連接，所述第二活塞式蓄能器、第三節(jié)流閥和油栗通過油路連接。
[0021]進一步的，所述第三活塞式蓄能器置于第三電磁換向球閥與增壓缸之間，所述第三活塞式蓄能器與增壓缸之間連接有第四電磁換向球閥。
[0022]進一步的，所述電磁換向閥包括第一電磁換向閥和第二電磁換向閥，所述第一電磁換向閥和第二電磁換向閥與增壓缸和油箱均通過油路連接；
[0023]所述第一電磁換向球閥的通電端為3YA，所述第二電磁換向球閥的通電端為4YA，所述第一電磁換向閥有兩個通電端，分別為5YA和6YA，所述第二電磁換向閥有兩個通電端，分別為7YA和8YA;
[0024]所述第一活塞式蓄能器和第二活塞式蓄能器給增壓缸打壓時，所述通電端3YA、5YA或4YA、7YA同時打開，達到增壓缸壓力上限后，所述通電端3YA、5YA或4YA、7YA同時關(guān)閉，保壓0.65s;
[0025]所述增壓缸減壓時，通電端6YA或8YA打開，達到增壓缸壓力下限后，通電端6YA或8丫八關(guān)閉，保壓0.658;
[0026]進一步的，所述第一節(jié)流閥一端連接有第一壓力傳感器，所述第三電磁換向球閥與增壓缸之間連接有第二壓力傳感器，所述單向閥與電磁換向球閥之間連接有第一軸向前邊壓力表，所述第一電磁換向球閥與第二電磁換向球閥后端連接有減壓閥，所述減壓閥后端連接有第三軸向前邊壓力表，所述第三電磁換向球閥的后端連接有第二軸向前邊壓力表。
[0027]進一步的，所述增壓缸與被測軟管之間連接有溫度傳感器。
[0028]進一步的，所述油箱上安裝有液位計、空氣濾清器和磁鐵。
[0029]借由上述方案，本發(fā)明至少具有以下優(yōu)點:
[0030]本發(fā)明在液壓控制系統(tǒng)的原理選擇上，對于對被測軟管的充壓采用蓄能器充壓的方式，而不是由電機栗組直接對被測軟管進行充壓，在液壓控制原理上，電機栗組只負責(zé)向蓄能器充壓，使蓄能器內(nèi)蓄積一定的高壓壓力油，然后利用蓄能器蓄積的高壓壓力油向被測軟管內(nèi)充壓，當(dāng)蓄能器內(nèi)蓄積的高壓壓力油釋放到一定程度后，再啟動電機栗組向蓄能器內(nèi)充壓，使其再一次達到預(yù)設(shè)的蓄積高壓壓力油量，由蓄能器繼續(xù)向被測軟管充壓。這種過程循環(huán)往復(fù)，直至測試過程結(jié)束。這種控制原理完全避免了前述所提的電機栗直接充壓帶來的一些列問題，并且，相比于一般的電機栗組直接給被測軟管充壓的原理，將極大的節(jié)省能源，有效降低測試成本。
[0031]上述說明僅是本發(fā)明技術(shù)方案的概述，為了能夠更清楚了解本發(fā)明的技術(shù)手段，并可依照說明書的內(nèi)容予以實施，以下以本發(fā)明的較佳實施例并配合附圖詳細說明