專利名稱：工藝設(shè)備系統(tǒng)的最佳化pid控制方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明是關(guān)于一種工藝設(shè)備系統(tǒng)的最佳化PID控制方法，特別是有關(guān)于一種控制工藝設(shè)備于非連續(xù)式工藝的工藝設(shè)備系統(tǒng)的最佳化PID控制方法。
背景技術(shù)：
請(qǐng)參閱圖1為傳統(tǒng)的工藝設(shè)備系統(tǒng)示意圖，傳統(tǒng)工藝設(shè)備系統(tǒng)100是于加熱器110 中，以蒸汽106加熱冷水108，以產(chǎn)生所要溫度的熱水112。其中，所產(chǎn)生熱水112的方法是通過(guò)操作人員114以手動(dòng)控制蒸汽閥104調(diào)整蒸汽106的流量，并以目視溫度指示表102 進(jìn)而達(dá)到調(diào)整加熱器110的加熱速率。然，隨著時(shí)代的變遷，為了能夠增加工作的效率，并提升產(chǎn)品的成品率，現(xiàn)在工廠也越來(lái)越趨向工業(yè)自動(dòng)化的腳步邁進(jìn)，許多工廠遂以機(jī)器來(lái)代替人力所能完成的工作，不但能節(jié)省時(shí)間，對(duì)于工作效率也有顯著的提升。請(qǐng)參閱圖2，為PID控制器工藝設(shè)備系統(tǒng)示意圖。于圖2，工藝設(shè)備系統(tǒng)200包含自動(dòng)控制閥202、開關(guān)閥204、PID(比例-積分-微分)控制器206、溫度感測(cè)器208、以及加熱器210。相較于圖1的工藝設(shè)備系統(tǒng)100，圖2的工藝設(shè)備系統(tǒng)200是以自動(dòng)控制閥 202、PID控制器206、與溫度感測(cè)器208，以取代人工的操作。PID控制器206主要利用設(shè)定點(diǎn)SP(Set point)與工藝變數(shù)PV(Process Value)，如溫度的誤差，通過(guò)溫度感測(cè)器208傳送一溫度信號(hào)Sll至PID控制器206，且經(jīng)過(guò)PID控制器206運(yùn)算后，輸出控制信號(hào)S12至自動(dòng)控制閥202，以調(diào)節(jié)工藝變數(shù)，進(jìn)而達(dá)到控制的目的。請(qǐng)參閱圖3、圖4，其中圖3是另一具有PID控制器工藝設(shè)備系統(tǒng)300的示意圖。 圖4為控制圖3中的工藝設(shè)備系統(tǒng)300的方法流程圖。工藝設(shè)備系統(tǒng)300包含最終控制元件302 (即控制閥)、開關(guān)閥304 (或幫浦)、PID控制器306、設(shè)備檢測(cè)元件308。PID控制器 306通過(guò)設(shè)定點(diǎn)(Set Point, SP)與工藝變數(shù)(Process Value，PV)，如溫度、壓力、液位、流量等誤差，通過(guò)設(shè)備檢測(cè)元件308傳送一檢測(cè)信號(hào)S13至PID控制器306，且經(jīng)過(guò)PID控制器306運(yùn)算后，輸出控制信號(hào)S14至最終控制元件302，以調(diào)節(jié)工藝變數(shù)，以達(dá)控制的目的。傳統(tǒng)的工藝設(shè)備系統(tǒng)控制方法流程如圖4所示，首先，啟動(dòng)開關(guān)閥304 (步驟401)； 手動(dòng)調(diào)整最終控制元件302至所需的位置(步驟40 ；再判斷最終控制元件302是否至所需的位置？(步驟403)；若判斷最終控制元件302至所需的位置，則從手動(dòng)切換至自動(dòng)， 并設(shè)定設(shè)定值，交由PID控制器306自動(dòng)控制(步驟404) ；PID控制器306判斷開關(guān)閥304 是否停止？(步驟405)；最后，PID控制器306是強(qiáng)制最終控制元件到安全位置(如0%、 100%、或任意位置)(步驟406)。PID控制器是應(yīng)用于工藝自動(dòng)化有其極大的貢獻(xiàn)，且使用于連續(xù)控制的工藝上亦非常適當(dāng)。但，在非連續(xù)式(即批次式)工藝上，因?yàn)樵谂慰刂频钠瘘c(diǎn)，會(huì)造成很大的誤差值(SP-PV)，此起始的誤差值，使得PID控制器無(wú)法發(fā)揮其優(yōu)點(diǎn)。若使用控制器自動(dòng)調(diào)整， 有可能使設(shè)備受損，或使不穩(wěn)定的控制時(shí)間增加，造成使用者的困擾。雖然，以上控制器自動(dòng)調(diào)整的控制可節(jié)省操作人員的操作，但操作人員卻需被牽制于處理此起始誤差值所造成的問(wèn)題，因此，仍無(wú)法滿足工藝控制的需求。
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PID控制器很適用于連續(xù)控制的工藝，但大部分的工藝都需要工藝的原始供應(yīng)設(shè)備(如幫浦、泵、閥等)，因此，大部分的工藝在起始階段皆類同于批次控制，所以任何工藝在剛啟動(dòng)的初都比較困難，也因此許多工藝設(shè)計(jì)多以連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)為設(shè)計(jì)主軸。連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)有其優(yōu)點(diǎn)，但并非所有的工藝都可以連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)為最佳。因此，要如何改善上述缺失，實(shí)為現(xiàn)今業(yè)者亟欲所改善的問(wèn)題。

發(fā)明內(nèi)容
因此，本發(fā)明的主要目的即是提供一種最佳化PID控制的方法，可解決非連續(xù)(批次式)工藝控制在啟動(dòng)過(guò)程中，巨大的誤差值造成PID控制回路無(wú)法有效的控制，并使非連續(xù)(即批次式)工藝享有連續(xù)工藝控制設(shè)備系統(tǒng)的優(yōu)點(diǎn)。本發(fā)明的另一目的是提供一工藝設(shè)備系統(tǒng)的最佳化PID控制方法，其適用于具有多個(gè)PID控制器的工藝解決設(shè)備，以使繁瑣復(fù)雜的順序控制變成簡(jiǎn)單，且可在短時(shí)間內(nèi)達(dá)到原先工藝控制的設(shè)定與穩(wěn)定狀態(tài)。本發(fā)明的另一目的是提供一工藝設(shè)備系統(tǒng)的最佳化PID控制方法，可使連續(xù)控制的工藝設(shè)備恢復(fù)至批次控制，以達(dá)節(jié)能減碳的環(huán)保要求。本發(fā)明提到的工藝設(shè)備系統(tǒng)的最佳化PID控制方法，是于一工藝設(shè)備系統(tǒng)中包括有至少一原始供應(yīng)設(shè)備、至少一最終控制元件、一工藝設(shè)備、一 PID控制器、一 PID最佳化模塊，其中所述PID最佳化模塊配置有一參數(shù)數(shù)據(jù)存儲(chǔ)器，并電連接于所述PID控制器，所述原始供應(yīng)設(shè)備經(jīng)由管路系統(tǒng)及所述最終控制元件連接至所述工藝設(shè)備，且所述原始供應(yīng)設(shè)備于運(yùn)轉(zhuǎn)狀態(tài)時(shí)，所述最終控制元件在所述PID控制器的控制之下，使所述原始供應(yīng)設(shè)備經(jīng)由所述最終控制元件供應(yīng)料源至所述工藝設(shè)備，所述方法包括下列步驟(a)所述PID最佳化模塊檢測(cè)所述原始供應(yīng)設(shè)備是否由所述運(yùn)轉(zhuǎn)狀態(tài)轉(zhuǎn)為停止?fàn)顟B(tài)；(b)若檢測(cè)出所述原始供應(yīng)設(shè)備呈停止?fàn)顟B(tài)，則所述PID最佳化模塊將所述最終控制元件在所述停止?fàn)顟B(tài)當(dāng)時(shí)的控制參數(shù)值儲(chǔ)存在所述參數(shù)數(shù)據(jù)存儲(chǔ)器中；(c)所述PID最佳化模塊檢測(cè)所述原始供應(yīng)設(shè)備是否再度由所述停止?fàn)顟B(tài)回復(fù)到所述運(yùn)轉(zhuǎn)狀態(tài)；(d)當(dāng)檢測(cè)出所述原始供應(yīng)設(shè)備再度回復(fù)到所述運(yùn)轉(zhuǎn)狀態(tài)時(shí)，則所述PID最佳化模塊由所述參數(shù)數(shù)據(jù)存儲(chǔ)器中讀取所述控制參數(shù)值；(e)所述PID最佳化模塊控制所述最終控制元件以一回復(fù)參數(shù)值及儲(chǔ)存在所述參數(shù)數(shù)據(jù)存儲(chǔ)器中的控制參數(shù)值，使所述最終控制元件回復(fù)至所述停止?fàn)顟B(tài)前的位置。利用本發(fā)明提供的工藝設(shè)備系統(tǒng)的最佳化PID控制方法，解決了具有一 PID控制器的工藝設(shè)備于非連續(xù)(即批次式)工藝的起始點(diǎn)會(huì)造成很大誤差值的問(wèn)題，以使非連續(xù) (即批次式)工藝享有連續(xù)控制的優(yōu)點(diǎn)。


圖1是顯示傳統(tǒng)的工藝設(shè)備系統(tǒng)示意圖；圖2是顯示具有PID控制器的工藝設(shè)備系統(tǒng)示意圖；圖3是顯示具有PID控制器工藝設(shè)備系統(tǒng)的示意圖4是顯示控制圖3中的工藝設(shè)備系統(tǒng)的方法流程圖；圖5是顯示本發(fā)明工藝設(shè)備系統(tǒng)的最佳化PID控制方法的工藝設(shè)備系統(tǒng)示意圖；圖6是顯示本發(fā)明控制圖5中的工藝設(shè)備系統(tǒng)的方法流程圖；圖7是顯示本發(fā)明較佳實(shí)施例的進(jìn)一步系統(tǒng)示意圖。附圖標(biāo)號(hào)100工藝設(shè)備系統(tǒng)102溫度指示表104蒸汽閥106蒸汽108冷水110加熱器112熱水114操作人員200工藝設(shè)備系統(tǒng)202自動(dòng)控制閥204開關(guān)閥206PID 控制器208溫度感測(cè)器210加熱器300工藝設(shè)備系統(tǒng)302最終控制元件306PID 控制器308設(shè)備檢測(cè)元件310工藝設(shè)備500藝設(shè)備系統(tǒng)51原始供應(yīng)設(shè)備52最終控制元件53工藝設(shè)備54設(shè)備檢測(cè)元件55PID 控制器551誤差值552PID處理單元553自動(dòng)/手動(dòng)切換單元553a自動(dòng)位置553b手動(dòng)位置554輸出單元555輸出切換單元556手控信號(hào)產(chǎn)生器56PID最佳化模塊
561 設(shè)備狀態(tài)信號(hào)檢測(cè)單元562 信號(hào)擷取路徑單元562a 路徑位置563安全控制單元564PID最佳化參數(shù)誤差比較單元565與門單元566路徑切換單元57管路系統(tǒng)58參數(shù)數(shù)據(jù)存儲(chǔ)器581控制參數(shù)值582安全設(shè)定值583回復(fù)參數(shù)值Sll溫度信號(hào)S12控制信號(hào)S13檢測(cè)信號(hào)S14控制信號(hào)Sl檢測(cè)信號(hào)S2控制信號(hào)S3原始供應(yīng)設(shè)備狀態(tài)信號(hào)S4控制參數(shù)
具體實(shí)施例方式以上的概述與接下來(lái)的詳細(xì)說(shuō)明及附圖，皆是為了能進(jìn)一步說(shuō)明本發(fā)明為達(dá)成預(yù)定目的所采取的方式、手段及功效。而有關(guān)本發(fā)明的其他目的及優(yōu)點(diǎn)，將在后續(xù)的說(shuō)明及附圖中加以闡述。請(qǐng)參閱圖5，其顯示一工藝設(shè)備系統(tǒng)500具有一原始供應(yīng)設(shè)備51、一最終控制元件 (finalcontrol element) 52、一工藝設(shè)備53、一設(shè)備檢測(cè)元件M、一 PID控制器55、以及一 PID最佳化模塊56。該原始供應(yīng)設(shè)備51經(jīng)由管路系統(tǒng)57及最終控制元件52連接至工藝設(shè)備53。原始供應(yīng)設(shè)備51于正常運(yùn)轉(zhuǎn)狀態(tài)時(shí)，最終控制元件52在該P(yáng)ID控制器55的控制之下，使該原始供應(yīng)設(shè)備51經(jīng)由該最終控制元件52供應(yīng)料源至工藝設(shè)備53。在實(shí)際應(yīng)用時(shí)，原始供應(yīng)設(shè)備51可以是例如泵、幫浦、或開關(guān)閥(On-off value)， 最終控制元件52可為一膜閥(Diaphragm Valve)，工藝設(shè)備53可為一容置槽(或管線)， 料源可為熱水、蒸汽、紙漿等，設(shè)備檢測(cè)元件M可為一溫度感測(cè)元件、壓力感測(cè)元件等。PID控制器55通過(guò)設(shè)定點(diǎn)SP (Set Point)與工藝變數(shù)PV (Process Value)，如溫度、壓力、液位、流量等的誤差，通過(guò)設(shè)備檢測(cè)元件M傳送檢測(cè)信號(hào)Sl至PID控制器55，經(jīng)過(guò)PID控制器55運(yùn)算后，輸出控制信號(hào)S2至最終控制元件52，以達(dá)PID控制的目的。PID最佳化模塊56是電連接于PID控制器55與原始供應(yīng)設(shè)備51之間，并配置有一參數(shù)數(shù)據(jù)存儲(chǔ)器58。該參數(shù)數(shù)據(jù)存儲(chǔ)器58中可儲(chǔ)存至少一筆控制參數(shù)值581、一安全設(shè)定值582、一回復(fù)參數(shù)值583。原始供應(yīng)設(shè)備51與最終控制元件52的數(shù)量并不限于本實(shí)施例的一個(gè)，亦可為一個(gè)以上。請(qǐng)同時(shí)參考圖5、圖6，對(duì)本發(fā)明的方法流程圖作一說(shuō)明。首先，當(dāng)原始供應(yīng)設(shè)備51 于正常運(yùn)轉(zhuǎn)狀態(tài)時(shí)(步驟601)，PID最佳化模塊56可以通過(guò)一原始供應(yīng)設(shè)備狀態(tài)信號(hào)S3 而檢測(cè)出原始供應(yīng)設(shè)備51是否由運(yùn)轉(zhuǎn)狀態(tài)轉(zhuǎn)為停止?fàn)顟B(tài)(步驟60幻。若檢測(cè)出該原始供應(yīng)設(shè)備51呈停止?fàn)顟B(tài)(例如停止供料)，則該P(yáng)ID最佳化模塊56將該最終控制元件52在該停止?fàn)顟B(tài)當(dāng)時(shí)的控制參數(shù)S4儲(chǔ)存到參數(shù)數(shù)據(jù)存儲(chǔ)器58中(步驟60 作為控制參數(shù)值 581?？刂茀?shù)值581的取得亦可以由PID控制器55在停止?fàn)顟B(tài)當(dāng)時(shí)所輸出至最終控制元件52的輸出控制信號(hào)S2作為該控制參數(shù)值581。此時(shí)，PID最佳化模塊56可強(qiáng)制將該最終控制元件52控制位在一預(yù)設(shè)的安全設(shè)定值582 (步驟604)。將最終控制元件52控制位在安全設(shè)定值582的目的是用以防止工藝設(shè)備53在停止后造成工藝設(shè)備系統(tǒng)500的誤動(dòng)作或危險(xiǎn)。而安全設(shè)定值582可由系統(tǒng)內(nèi)定或由使用者依據(jù)應(yīng)用需求自訂其安全位置，例如，如果最終控制元件52是一閥件的話， 可設(shè)定將最終控制元件52控制位在0% (停止或關(guān)閉)或100% (全開)的位置。PID最佳化模塊56會(huì)持續(xù)檢測(cè)原始供應(yīng)設(shè)備狀態(tài)信號(hào)S3的狀態(tài)，以判斷原始供應(yīng)設(shè)備51是否再度由該停止?fàn)顟B(tài)回復(fù)到該運(yùn)轉(zhuǎn)狀態(tài)(步驟60幻。當(dāng)PID最佳化模塊56檢測(cè)出該原始供應(yīng)設(shè)備51再度回復(fù)到該運(yùn)轉(zhuǎn)狀態(tài)時(shí)，則該P(yáng)ID最佳化模塊56由該參數(shù)數(shù)據(jù)存儲(chǔ)器58中讀取該控制參數(shù)值581 (步驟606)。接著，該P(yáng)ID最佳化模塊56控制該最終控制元件52以安全設(shè)定值582啟始(步驟607)，并以回復(fù)參數(shù)值583及儲(chǔ)存在該參數(shù)數(shù)據(jù)存儲(chǔ)器58中的控制參數(shù)值581，使該最終控制元件52回復(fù)至先前停止?fàn)顟B(tài)前的位置(步驟608)，并將控制回路復(fù)原至原先的控制狀態(tài)。回復(fù)參數(shù)值583可以使PID控制器55以一預(yù)定的速率(％/秒)或設(shè)定的一段時(shí)間(秒)內(nèi)，使最終控制元件52恢復(fù)至原始供應(yīng)設(shè)備51位停止前的原始位置。請(qǐng)參考圖7，是顯示本發(fā)明較佳實(shí)施例的進(jìn)一步系統(tǒng)示意圖。PID控制器55通過(guò)設(shè)定點(diǎn)SP與工藝變數(shù)PV(如溫度、壓力、液位、流量等)的誤差值551，以及回授的檢測(cè)信號(hào) Si，經(jīng)過(guò)PID處理單元552運(yùn)算后，再經(jīng)由一自動(dòng)/手動(dòng)切換單元553、輸出單元554、輸出切換單元555而輸出控制信號(hào)S2至最終控制元件52。當(dāng)自動(dòng)/手動(dòng)切換單元553的位置設(shè)定在自動(dòng)位置553a時(shí)，可執(zhí)行上述自動(dòng)控制的功能，而當(dāng)設(shè)定在手動(dòng)位置55 時(shí)，可由一手控信號(hào)產(chǎn)生器556產(chǎn)生手動(dòng)控制信號(hào)，再經(jīng)由輸出單元554、輸出切換單元555而輸出手動(dòng)的控制信號(hào)S2至最終控制元件52。PID最佳化模塊56中主要包括有一設(shè)備狀態(tài)信號(hào)檢測(cè)單元561、一信號(hào)擷取路徑單元562、一安全控制單元563、一 PID最佳化參數(shù)誤差比較單元564、一與門單元565、一路徑切換單元566、一參數(shù)數(shù)據(jù)存儲(chǔ)器58。當(dāng)原始供應(yīng)設(shè)備51于正常運(yùn)轉(zhuǎn)狀態(tài)時(shí)，由PID控制器55正常執(zhí)行PID控制的功能。而當(dāng)原始供應(yīng)設(shè)備51由運(yùn)轉(zhuǎn)狀態(tài)轉(zhuǎn)為停止?fàn)顟B(tài)時(shí)，會(huì)由設(shè)備狀態(tài)信號(hào)檢測(cè)單元561檢測(cè)出，且此時(shí)信號(hào)擷取路徑單元562會(huì)切換至路徑位置56 ，故此時(shí)PID控制器55中的輸出單元5M在當(dāng)時(shí)所輸出的控制參數(shù)S4會(huì)經(jīng)由信號(hào)擷取路徑單元562被儲(chǔ)存到參數(shù)數(shù)據(jù)存儲(chǔ)器58中作為控制參數(shù)值581。
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此時(shí)，PID最佳化模塊56可通過(guò)一安全控制單元563中所預(yù)設(shè)的安全設(shè)定值582、 路徑切換單元583、再經(jīng)輸出切換單元555，而將該最終控制元件52控制位在一預(yù)設(shè)的安全設(shè)定值582，例如將最終控制元件控制位在0% (停止或關(guān)閉)或100% (全開)的位置。當(dāng)PID最佳化模塊56檢測(cè)到原始供應(yīng)設(shè)備由停止?fàn)顟B(tài)回復(fù)到運(yùn)轉(zhuǎn)狀態(tài)時(shí)，則PID 最佳化參數(shù)誤差比較單元564依據(jù)參數(shù)數(shù)據(jù)存儲(chǔ)器58中的控制參數(shù)值581控制最終控制元件52，且PID最佳化模塊56控制該最終控制元件52以安全設(shè)定值582啟始，并以預(yù)設(shè)的回復(fù)參數(shù)值583，使該最終控制元件52回復(fù)至先前停止?fàn)顟B(tài)前的位置，并將控制回路復(fù)原至原先的控制狀態(tài)。本領(lǐng)域的技術(shù)人員應(yīng)了解上述附圖中說(shuō)明的實(shí)施例的描述僅為舉例，對(duì)于本領(lǐng)域的技術(shù)人員許多變化顯而易見(jiàn)。雖然本發(fā)明已以多個(gè)較佳實(shí)施例揭露如上，然其并非用以限定本發(fā)明，任何本領(lǐng)域的技術(shù)人員，在不脫離本發(fā)明的精神和范圍內(nèi)，當(dāng)可作些許的更動(dòng)與潤(rùn)飾，因此本發(fā)明的保護(hù)范圍以權(quán)利要求所界定范圍為準(zhǔn)。通過(guò)上述的本發(fā)明實(shí)施例可知，本發(fā)明確具產(chǎn)業(yè)上的利用價(jià)值。本發(fā)明利用一工藝設(shè)備系統(tǒng)的最佳化PID控制方法，以解決具有一 PID控制器的工藝設(shè)備于非連續(xù)(即批次式)工藝的起始點(diǎn)會(huì)造成很大誤差值，以使非連續(xù)(即批次式)工藝享有連續(xù)控制的優(yōu)點(diǎn)，確實(shí)符合專利要件，因此依法提出申請(qǐng)。
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權(quán)利要求
1.一種工藝設(shè)備系統(tǒng)的最佳化PID控制方法，其特征在于，是于一工藝設(shè)備系統(tǒng)中包括有至少一原始供應(yīng)設(shè)備、至少一最終控制元件、一工藝設(shè)備、一 PID控制器、一 PID最佳化模塊，其中所述PID最佳化模塊配置有一參數(shù)數(shù)據(jù)存儲(chǔ)器，并電連接于所述PID控制器，所述原始供應(yīng)設(shè)備經(jīng)由管路系統(tǒng)及所述最終控制元件連接至所述工藝設(shè)備，且所述原始供應(yīng)設(shè)備于運(yùn)轉(zhuǎn)狀態(tài)時(shí)，所述最終控制元件在所述PID控制器的控制之下，使所述原始供應(yīng)設(shè)備經(jīng)由所述最終控制元件供應(yīng)料源至所述工藝設(shè)備，所述方法包括下列步驟(a)所述PID最佳化模塊檢測(cè)所述原始供應(yīng)設(shè)備是否由所述運(yùn)轉(zhuǎn)狀態(tài)轉(zhuǎn)為停止?fàn)顟B(tài)；(b)若檢測(cè)出所述原始供應(yīng)設(shè)備呈停止?fàn)顟B(tài)，則所述PID最佳化模塊將所述最終控制元件在所述停止?fàn)顟B(tài)當(dāng)時(shí)的控制參數(shù)值儲(chǔ)存在所述參數(shù)數(shù)據(jù)存儲(chǔ)器中；(c)所述PID最佳化模塊檢測(cè)所述原始供應(yīng)設(shè)備是否再度由所述停止?fàn)顟B(tài)回復(fù)到所述運(yùn)轉(zhuǎn)狀態(tài)；(d)當(dāng)檢測(cè)出所述原始供應(yīng)設(shè)備再度回復(fù)到所述運(yùn)轉(zhuǎn)狀態(tài)時(shí)，則所述PID最佳化模塊由所述參數(shù)數(shù)據(jù)存儲(chǔ)器中讀取所述控制參數(shù)值；(e)所述PID最佳化模塊控制所述最終控制元件以一回復(fù)參數(shù)值及儲(chǔ)存在所述參數(shù)數(shù)據(jù)存儲(chǔ)器中的控制參數(shù)值，使所述最終控制元件回復(fù)至所述停止?fàn)顟B(tài)前的位置。
2.如權(quán)利要求1所述的工藝設(shè)備系統(tǒng)的最佳化PID控制方法，其特征在于，步驟(a) 中，若所述PID最佳化模塊判斷所述原始供應(yīng)設(shè)備是在運(yùn)轉(zhuǎn)狀態(tài)，則所述PID最佳化模塊繼續(xù)判斷所述原始供應(yīng)設(shè)備是否轉(zhuǎn)為停止?fàn)顟B(tài)。
3.如權(quán)利要求1所述的工藝設(shè)備系統(tǒng)的最佳化PID控制方法，其特征在于，步驟(c) 中，若所述PID最佳化模塊判斷所述原始供應(yīng)設(shè)備是在停止?fàn)顟B(tài)，則所述PID最佳化模塊繼續(xù)判斷所述原始供應(yīng)設(shè)備是否轉(zhuǎn)為運(yùn)轉(zhuǎn)狀態(tài)。
4.如權(quán)利要求1所述的工藝設(shè)備系統(tǒng)的最佳化PID控制方法，其特征在于，在步驟(b) 之后，所述PID最佳化模塊更包括將所述最終控制元件控制位在一預(yù)設(shè)的安全設(shè)定值的步驟，且在步驟(e)中，所述PID最佳化模塊會(huì)控制所述最終控制元件以所述安全設(shè)定值啟始。
5.如權(quán)利要求1所述的工藝設(shè)備系統(tǒng)的最佳化PID控制方法，其特征在于，所述回復(fù)參數(shù)值是預(yù)設(shè)在所述參數(shù)數(shù)據(jù)存儲(chǔ)器中。
全文摘要
本發(fā)明提供一種工藝設(shè)備系統(tǒng)的最佳化PID控制方法，是于一工藝設(shè)備系統(tǒng)中包括有一原始供應(yīng)設(shè)備、一最終控制元件、一工藝設(shè)備、一PID控制器、一PID最佳化模塊。當(dāng)PID最佳化模塊檢測(cè)原始供應(yīng)設(shè)備由運(yùn)轉(zhuǎn)狀態(tài)轉(zhuǎn)為停止?fàn)顟B(tài)時(shí)，則PID最佳化模塊將最終控制元件在停止?fàn)顟B(tài)當(dāng)時(shí)的控制參數(shù)值儲(chǔ)存在參數(shù)數(shù)據(jù)存儲(chǔ)器中，之后當(dāng)PID最佳化模塊檢測(cè)出原始供應(yīng)設(shè)備再度回復(fù)到運(yùn)轉(zhuǎn)狀態(tài)時(shí)，則PID最佳化模塊由參數(shù)數(shù)據(jù)存儲(chǔ)器中讀取控制參數(shù)值，以控制最終控制元件以一回復(fù)參數(shù)值及儲(chǔ)存在參數(shù)數(shù)據(jù)存儲(chǔ)器中的控制參數(shù)值，使最終控制元件回復(fù)至停止?fàn)顟B(tài)前的位置，可達(dá)到工藝設(shè)備控制非連續(xù)(即批次式)工藝時(shí)達(dá)到最佳化的PID控制。
文檔編號(hào)G05B11/42GK102455659SQ20111004016
公開日2012年5月16日 申請(qǐng)日期2011年2月17日 優(yōu)先權(quán)日2010年10月22日
發(fā)明者林耀星 申請(qǐng)人:全利機(jī)械股份有限公司