本發(fā)明屬于生物發(fā)酵技術領域，具體涉及基于MAS的紫薯梨復合果醋發(fā)酵監(jiān)控系統(tǒng)及其工作方法。

背景技術：

果醋是以水果或果品加工的下腳料為主要原料，經(jīng)酒精發(fā)酵、醋酸發(fā)酵釀制而成的一種風味優(yōu)良，保健作用突出的新一代酸性調(diào)味品或飲料。隨著人們生活水平的不斷提高，果醋的保健功能也越來越受到人們的重視，有關果醋工藝的研究也越來越受到研究者的青睞。

在發(fā)酵期間，工藝上主要控制的變量是溫度、pH值和時間。果醋發(fā)酵對象具有時變性、時滯性及其不確定性，因此很難找到或建立某一確切的數(shù)學模型來進行模擬和預測控制。目前大多果醋廠家采用常規(guī)儀表進行控制、人工監(jiān)控各種參數(shù)，人為因素較多，這種控制方式很難保證生產(chǎn)工藝的正確執(zhí)行，導致果醋質(zhì)量不穩(wěn)定，波動性大且不利于擴大再生產(chǎn)規(guī)模。另外若采用有線通信的監(jiān)控方式，還存在有線接入維護成本高、系統(tǒng)可擴展性和移動性能差等問題。

技術實現(xiàn)要素：

為了解決上述技術問題，本發(fā)明提供基于MAS的紫薯梨復合果醋發(fā)酵監(jiān)控系統(tǒng)，發(fā)酵罐包括：耐壓罐體1，攪拌裝置2，混合物均勻度檢測器3，氧氣輸送電磁閥4，氧氣濃度探測器5，溫度感應晶片6，PH調(diào)節(jié)液輸入電磁閥7，PH值檢測器8，減壓閥9，壓力檢測器10；所述耐壓罐體1為圓柱形結(jié)構；所述攪拌裝置2設置于耐壓罐體1中部，攪拌裝置2上端與耐壓罐體1上蓋拆卸連接；所述混合物均勻度檢測器3固定安裝在耐壓罐體1內(nèi)壁底部；所述氧氣輸送電磁閥4位于耐壓罐體1上方，氧氣輸送電磁閥4通過輸氣管道與耐壓罐體1貫通連接；所述氧氣濃度探測器5設置于耐壓罐體1內(nèi)壁上方，其與耐壓罐體1上蓋的距離在10cm～15cm之間；所述溫度感應晶片6設置于耐壓罐體1內(nèi)壁中部；所述PH調(diào)節(jié)液輸入電磁閥7一端與PH調(diào)節(jié)液罐貫通連接，PH調(diào)節(jié)液輸入電磁閥7另一端貫通連接耐壓罐體1底部；所述PH值檢測器8固定安裝在耐壓罐體1內(nèi)壁上，在PH值檢測器8下部設有乳酸濃度感應器、醋酸濃度感應器、果酸濃度感應器，其中乳酸濃度感應器、醋酸濃度感應器、果酸濃度感應器分別與控制器導線連接，PH值檢測器8與耐壓罐體1上蓋的距離在12cm～18cm之間；所述減壓閥9設置于耐壓罐體1頂部，減壓閥9與耐壓罐體1貫通連接；所述壓力檢測器10固定安裝在耐壓罐體1頂部，壓力檢測器10一端探入到耐壓罐體1內(nèi)部；

控制器包括：DSP處理器100，預處理Agent101，發(fā)酵過程Agent102，報警單元Agent103，通訊Agent104，中央監(jiān)控器Agent105；所述DSP處理器100分別編程控制預處理Agent101、發(fā)酵過程Agent102、報警單元Agent103；所述中央監(jiān)控器Agent105通過通訊Agent104與DSP處理器100交互控制連接。

進一步的，所述預處理Agent101設置有滅雜菌處理Agent101-1，原料自動計量Agent101-2；其中，所述滅雜菌處理Agent101-1包含有高溫蒸煮模塊和雜菌濃度檢測模塊，實時監(jiān)控發(fā)酵罐內(nèi)雜菌高溫消滅情況；所述原料自動計量Agent101-2包含有微機計量模型，精確監(jiān)控發(fā)酵原料輸入量。

進一步的，所述發(fā)酵過程Agent102設置有攪拌控制Agent102-1，氧氣輸送控制Agent102-2，溫度調(diào)節(jié)Agent102-3，PH值調(diào)節(jié)Agent102-4，壓力調(diào)節(jié)Agent102-5；其中，所述攪拌控制Agent102-1包含有攪拌裝置控制模型、混合物均勻度檢測模塊，所述攪拌裝置控制模型導線控制連接發(fā)酵罐內(nèi)的攪拌裝置2，所述混合物均勻度檢測模塊導線控制連接發(fā)酵罐內(nèi)的混合物均勻度檢測器3；所述氧氣輸送控制Agent102-2包含有氧氣濃度檢測單元、氧氣輸送控制單元，所述氧氣輸送控制單元導線控制連接發(fā)酵罐上的氧氣輸送電磁閥4，所述氧氣濃度檢測單元導線控制連接發(fā)酵罐內(nèi)的氧氣濃度探測器5；所述溫度調(diào)節(jié)Agent102-3設置有溫度調(diào)節(jié)模型，所述溫度調(diào)節(jié)模型導線控制連接發(fā)酵罐內(nèi)的溫度感應晶片6；所述PH值調(diào)節(jié)Agent102-4包含有PH值檢測模塊、PH調(diào)節(jié)模型，所述PH值檢測模塊導線控制連接發(fā)酵罐內(nèi)的PH值檢測器8，所述PH調(diào)節(jié)模型導線控制連接發(fā)酵罐上的PH調(diào)節(jié)液輸入電磁閥7；所述壓力調(diào)節(jié)Agent102-5包含有壓力檢測模型、壓力調(diào)節(jié)模型，所述壓力檢測模型導線控制連接發(fā)酵罐內(nèi)的壓力檢測器10，所述壓力調(diào)節(jié)模型導線控制連接發(fā)酵罐上的減壓閥9。

進一步的，所述PH調(diào)節(jié)液輸入電磁閥7后端設置有流量計。

進一步的，所述溫度感應晶片6由高分子材料壓模成型，溫度感應晶片6的組成成分和制造過程如下：

一、溫度感應晶片6組成成分：

按重量份數(shù)計，8-乙?；?7-羥基-4-甲基-2H-1-苯并吡喃-2-酮67～127份，3-(3-(4-溴-(1，1-聯(lián)苯)-4-基)-3-羥基-1-苯丙基)-4-羥基-2H-1-苯并吡喃-2-酮57～157份，5,7-二羥基-3-(4-羥苯基)-4H-1-苯并吡喃-4-酮97～217份，2-苯甲?；?1,2,3,6,7,11b-六氫-4H-吡嗪并[2,1-a]異喹啉-4-酮17～57份，內(nèi)-六氫-8-羥基-2,6-亞甲基-2H-喹嗪-3(4H)-酮77～137份，2-(AR-4-二溴-3-羥甲基-2(1H)-喹啉亞基)-1H-亞-1,3(2H)-二酮37～77份，濃度為27ppm～57ppm的6-溴甲基-3,4-二氫-2-甲基-4-氧代喹唑啉57～117份，1-(鄰-溴芐基)-6,7-甲二氧基-2-甲基-3,4-二氫異喹啉碘鹽37～77份，N-芐基-N-甲基-3,4二甲氧基苯乙胺氫溴酸鹽117～147份，交聯(lián)劑67～197份，(R)-N,N-二異丙基-3-(2-羥基-5-甲基苯基)-3-苯基丙胺溴氫酸鹽47～117份，二[4-羥基-3-[(2-羥基-1-萘基)偶氮]-N-(3-甲氧丙基)苯基磺酰胺合]鉻酸鈉27～87份，雙[2-[[6-[(4-氯-6-甲氧基-1,3,5-三嗪-2-基)氨基]-1-羥基-3-磺基-2-萘基]偶氮]苯甲酸]合鉻酸二鈉鹽47～137份，6-甲基-2-[4-[[2-氧代-1-[[(4-磺基-1-萘基)氨基]羰基]丙基]偶氮]-3-磺苯基]-7-苯并噻唑磺酸三鈉鹽87～167份；

所述交聯(lián)劑為1-(2-溴丁酰基)-2-甲基哌啶、N-(二苯基甲基)-3-氧代丁酰胺、2-氟-6-甲基苯甲腈中的任意一種；

二、溫度感應晶片6的制造過程，包含以下步驟：

第1步：在反應釜中加入電導率為2.27μS/cm～4.27μS/cm的超純水1377～1647份，啟動反應釜內(nèi)攪拌器，轉(zhuǎn)速為67rpm～127rpm，啟動加熱泵，使反應釜內(nèi)溫度上升至47℃～77℃；依次加入8-乙?；?7-羥基-4-甲基-2H-1-苯并吡喃-2-酮、3-(3-(4-溴-(1，1-聯(lián)苯)-4-基)-3-羥基-1-苯丙基)-4-羥基-2H-1-苯并吡喃-2-酮、5,7-二羥基-3-(4-羥苯基)-4H-1-苯并吡喃-4-酮，攪拌至完全溶解，調(diào)節(jié)pH值為3.7～6.7，將攪拌器轉(zhuǎn)速調(diào)至137rpm～257rpm，溫度為97℃～137℃，酯化反應17～27小時；

第2步：取2-苯甲酰基-1,2,3,6,7,11b-六氫-4H-吡嗪并[2,1-a]異喹啉-4-酮、內(nèi)-六氫-8-羥基-2,6-亞甲基-2H-喹嗪-3(4H)-酮進行粉碎，粉末粒徑為527～1357目；加入2-(AR-4-二溴-3-羥甲基-2(1H)-喹啉亞基)-1H-亞-1,3(2H)-二酮混合均勻，平鋪于托盤內(nèi)，平鋪厚度為37mm～57mm，采用劑量為3.7kGy～9.7kGy、能量為5.7MeV～14.7MeV的α射線輻照67～147分鐘，以及同等劑量的β射線輻照57～137分鐘；

第3步：經(jīng)第2步處理的混合粉末溶于6-溴甲基-3,4-二氫-2-甲基-4-氧代喹唑啉中，加入反應釜，攪拌器轉(zhuǎn)速為77rpm～187rpm，溫度為87℃～167℃，啟動真空泵使反應釜的真空度達到1.37MPa～1.87MPa，保持此狀態(tài)反應17～37小時；泄壓并通入氡氣，使反應釜內(nèi)壓力為1.27MPa～1.67MPa，保溫靜置27～37小時；攪拌器轉(zhuǎn)速提升至157rpm～297rpm，同時反應釜泄壓至0MPa；依次加入1-(鄰-溴芐基)-6,7-甲二氧基-2-甲基-3,4-二氫異喹啉碘鹽、N-芐基-N-甲基-3,4二甲氧基苯乙胺氫溴酸鹽完全溶解后，加入交聯(lián)劑攪拌混合，使得反應釜溶液的親水親油平衡值為5.7～8.7，保溫靜置27～47小時；

第4步：在攪拌器轉(zhuǎn)速為147rpm～227rpm時，依次加入(R)-N,N-二異丙基-3-(2-羥基-5-甲基苯基)-3-苯基丙胺溴氫酸鹽、二[4-羥基-3-[(2-羥基-1-萘基)偶氮]-N-(3-甲氧丙基)苯基磺酰胺合]鉻酸鈉、雙[2-[[6-[(4-氯-6-甲氧基-1,3,5-三嗪-2-基)氨基]-1-羥基-3-磺基-2-萘基]偶氮]苯甲酸]合鉻酸二鈉鹽和6-甲基-2-[4-[[2-氧代-1-[[(4-磺基-1-萘基)氨基]羰基]丙基]偶氮]-3-磺苯基]-7-苯并噻唑磺酸三鈉鹽，提升反應釜壓力，使其達到1.97MPa～2.77MPa，溫度為147℃～267℃，聚合反應17～27小時；反應完成后將反應釜內(nèi)壓力降至0MPa，降溫至27℃～47℃，出料，入壓模機即可制得溫度感應晶片6。

進一步的，本發(fā)明還公開了基于MAS的紫薯梨復合果醋發(fā)酵監(jiān)控系統(tǒng)的工作方法，該方法包括以下幾個步驟：

第1步：工作人員通過高溫蒸煮的方式對發(fā)酵罐進行滅雜菌處理，在滅雜菌處理過程中，滅雜菌處理Agent101-1實時監(jiān)控發(fā)酵罐內(nèi)雜菌高溫消滅情況，當雜菌濃度檢測模塊檢測到發(fā)酵罐內(nèi)雜菌濃度接近系統(tǒng)設定值A時，滅雜菌處理Agent101-1發(fā)出信號，原料自動計量Agent101-2開始工作；

第2步：原料自動計量Agent101-2中的微機計量模型采用高精度計量器，精確計量發(fā)酵原料輸入量；

第3步：發(fā)酵原料輸入結(jié)束后，工作人員將發(fā)酵罐密封處理；攪拌控制Agent102-1中的攪拌裝置控制模型啟動發(fā)酵罐內(nèi)的攪拌裝置2，對發(fā)酵罐內(nèi)原料混合物進行混合攪拌；在攪拌過程中，發(fā)酵罐內(nèi)的混合物均勻度檢測器3對混合物均勻度實時監(jiān)測，當混合物均勻度檢測器3檢測到發(fā)酵罐內(nèi)的混合物均勻度達到系統(tǒng)設定值X時，混合物均勻度檢測器3將電信號發(fā)送給攪拌控制Agent102-1內(nèi)的混合物均勻度檢測模塊，混合物均勻度檢測模塊反饋信息至攪拌裝置控制模型，攪拌裝置控制模型停止攪拌裝置2；

第4步：混合物在發(fā)酵罐內(nèi)進行生物反應的過程中，設置于發(fā)酵罐內(nèi)的氧氣濃度探測器5對發(fā)酵罐內(nèi)的氧氣濃度實時監(jiān)測；當氧氣濃度探測器5檢測到發(fā)酵罐內(nèi)的氧氣濃度低于系統(tǒng)設定值B時，氧氣濃度探測器5將電信號發(fā)送給氧氣輸送控制Agent102-2中的氧氣濃度檢測單元，接收到信號的氧氣輸送控制單元打開發(fā)酵罐上的氧氣輸送電磁閥4，直至發(fā)酵罐內(nèi)的氧氣濃度達到系統(tǒng)設定值B；

第5步：混合物在發(fā)酵罐內(nèi)進行生物反應的過程中，位于發(fā)酵罐內(nèi)的溫度感應晶片6對發(fā)酵罐內(nèi)的溫度實時監(jiān)測；當溫度感應晶片6檢測到發(fā)酵罐內(nèi)的溫度低于系統(tǒng)設定的最低溫度T1時，接收到反饋信號的溫度調(diào)節(jié)模型采取升溫措施；當溫度感應晶片6檢測到發(fā)酵罐內(nèi)的溫度高于系統(tǒng)設定的最高溫度T2時，接收到反饋信號的溫度調(diào)節(jié)模型采取降溫措施；

第6步：混合物在發(fā)酵罐內(nèi)進行生物反應的過程中，發(fā)酵罐內(nèi)的PH值檢測器8對發(fā)酵罐內(nèi)混合物的PH值實時測定；當PH值檢測器8檢測到混合物PH值未在系統(tǒng)設定范圍M1～M2時，PH值檢測器8將反饋信號發(fā)送給PH值調(diào)節(jié)Agent102-4中的PH值檢測模塊，PH值調(diào)節(jié)Agent102-4中的PH調(diào)節(jié)模型控制發(fā)酵罐上的PH調(diào)節(jié)液輸入電磁閥7打開，直至發(fā)酵罐內(nèi)混合物的PH值達到系統(tǒng)設定范圍M1～M2；

第7步：混合物在發(fā)酵罐內(nèi)進行生物反應的過程中，位于發(fā)酵罐上的壓力檢測器10實時監(jiān)測發(fā)酵罐內(nèi)的壓力情況；當壓力檢測器10檢測到發(fā)酵罐內(nèi)的壓力值高于系統(tǒng)設定值P且未超過系統(tǒng)設定值5％時，壓力檢測器10將反饋信號發(fā)送給壓力調(diào)節(jié)Agent102-5中的壓力檢測模型，壓力檢測模型將信號傳遞給壓力調(diào)節(jié)模型，壓力調(diào)節(jié)模型打開發(fā)酵罐上的減壓閥9，直至發(fā)酵罐內(nèi)的壓力值降至系統(tǒng)設定值P；當壓力檢測器10檢測到發(fā)酵罐內(nèi)的壓力值高于系統(tǒng)設定值P超過15％時，壓力調(diào)節(jié)Agent102-5將信息發(fā)送給報警單元Agent103，報警單元Agent103發(fā)出報警信號，DSP處理器100采取緊急降壓措施。

本發(fā)明公開的基于MAS的紫薯梨復合果醋發(fā)酵監(jiān)控系統(tǒng)，其優(yōu)點在于：

(1)該系統(tǒng)采用多Agent控制方式，各Agent相對獨立工作，自動調(diào)節(jié)和解決各Agent給定的子問題，大幅提高系統(tǒng)工作效率，各Agent之間相互通訊、協(xié)調(diào)、合作，大大提高系統(tǒng)穩(wěn)定性；

(2)該系統(tǒng)采用多Agent控制模式，設計靈活簡單，具有良好的模塊性和擴展性，在原有系統(tǒng)基礎上擴展方便快捷，且不影響原有系統(tǒng)穩(wěn)定性；

(3)該系統(tǒng)各Agent獨自解決子問題，降低系統(tǒng)復雜性，將問題簡單化，提高系統(tǒng)解決問題的效率，同時也大大減少了系統(tǒng)的總成本。

本發(fā)明所述的基于MAS的紫薯梨復合果醋發(fā)酵監(jiān)控系統(tǒng)，該系統(tǒng)采用多Agent控制方式，各Agent相對獨立工作，自動調(diào)節(jié)和解決各Agent給定的子問題，大幅提高系統(tǒng)工作效率，各Agent之間相互通訊、協(xié)調(diào)、合作，大大提高系統(tǒng)穩(wěn)定性。

附圖說明

圖1是本發(fā)明中所述的基于MAS的紫薯梨復合果醋發(fā)酵監(jiān)控系統(tǒng)發(fā)酵罐示意圖。

圖2是本發(fā)明中所述的基于MAS的紫薯梨復合果醋發(fā)酵監(jiān)控系統(tǒng)控制器示意圖。

圖3是本發(fā)明中所述的溫度感應晶片材料抗壓強度隨使用時間變化圖。

以上圖1～圖2中，耐壓罐體1，攪拌裝置2，混合物均勻度檢測器3，氧氣輸送電磁閥4，氧氣濃度探測器5，溫度感應晶片6，PH調(diào)節(jié)液輸入電磁閥7，PH值檢測器8，減壓閥9，壓力檢測器10，DSP處理器100，預處理Agent101，滅雜菌處理Agent101-1，原料自動計量Agent101-2，發(fā)酵過程Agent102，攪拌控制Agent102-1，氧氣輸送控制Agent102-2，溫度調(diào)節(jié)Agent102-3，PH值調(diào)節(jié)Agent102-4，壓力調(diào)節(jié)Agent102-5，報警單元Agent103，通訊Agent104，中央監(jiān)控器Agent105。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖和實施例對本發(fā)明提供的基于MAS的紫薯梨復合果醋發(fā)酵監(jiān)控系統(tǒng)進行進一步說明。

如圖1所示，是本發(fā)明中所述的基于MAS的紫薯梨復合果醋發(fā)酵監(jiān)控系統(tǒng)發(fā)酵罐示意圖。如圖2所示，是本發(fā)明中所述的基于MAS的紫薯梨復合果醋發(fā)酵監(jiān)控系統(tǒng)控制器示意圖。從圖1或圖2中看出，發(fā)酵罐包括：耐壓罐體1，攪拌裝置2，混合物均勻度檢測器3，氧氣輸送電磁閥4，氧氣濃度探測器5，溫度感應晶片6，PH調(diào)節(jié)液輸入電磁閥7，PH值檢測器8，減壓閥9，壓力檢測器10；所述耐壓罐體1為圓柱形結(jié)構；所述攪拌裝置2設置于耐壓罐體1中部，攪拌裝置2上端與耐壓罐體1上蓋拆卸連接；所述混合物均勻度檢測器3固定安裝在耐壓罐體1內(nèi)壁底部；所述氧氣輸送電磁閥4位于耐壓罐體1上方，氧氣輸送電磁閥4通過輸氣管道與耐壓罐體1貫通連接；所述氧氣濃度探測器5設置于耐壓罐體1內(nèi)壁上方，其與耐壓罐體1上蓋的距離在10cm～15cm之間；所述溫度感應晶片6設置于耐壓罐體1內(nèi)壁中部；所述PH調(diào)節(jié)液輸入電磁閥7一端與PH調(diào)節(jié)液罐貫通連接，PH調(diào)節(jié)液輸入電磁閥7另一端貫通連接耐壓罐體1底部；所述PH值檢測器8固定安裝在耐壓罐體1內(nèi)壁上，在PH值檢測器8下部設有乳酸濃度感應器、醋酸濃度感應器、果酸濃度感應器，其中乳酸濃度感應器、醋酸濃度感應器、果酸濃度感應器分別與控制器導線連接，PH值檢測器8與耐壓罐體1上蓋的距離在12cm～18cm之間；所述減壓閥9設置于耐壓罐體1頂部，減壓閥9與耐壓罐體1貫通連接；所述壓力檢測器10固定安裝在耐壓罐體1頂部，壓力檢測器10一端探入到耐壓罐體1內(nèi)部；

控制器包括：DSP處理器100，預處理Agent101，發(fā)酵過程Agent102，報警單元Agent103，通訊Agent104，中央監(jiān)控器Agent105；所述DSP處理器100分別編程控制預處理Agent101、發(fā)酵過程Agent102、報警單元Agent103；所述中央監(jiān)控器Agent105通過通訊Agent104與DSP處理器100交互控制連接。

預處理Agent101設置有滅雜菌處理Agent101-1，原料自動計量Agent101-2；其中，所述滅雜菌處理Agent101-1包含有高溫蒸煮模塊和雜菌濃度檢測模塊，實時監(jiān)控發(fā)酵罐內(nèi)雜菌高溫消滅情況；所述原料自動計量Agent101-2包含有微機計量模型，精確監(jiān)控發(fā)酵原料輸入量。

發(fā)酵過程Agent102設置有攪拌控制Agent102-1，氧氣輸送控制Agent102-2，溫度調(diào)節(jié)Agent102-3，PH值調(diào)節(jié)Agent102-4，壓力調(diào)節(jié)Agent102-5；其中，所述攪拌控制Agent102-1包含有攪拌裝置控制模型、混合物均勻度檢測模塊，所述攪拌裝置控制模型導線控制連接發(fā)酵罐內(nèi)的攪拌裝置2，所述混合物均勻度檢測模塊導線控制連接發(fā)酵罐內(nèi)的混合物均勻度檢測器3；所述氧氣輸送控制Agent102-2包含有氧氣濃度檢測單元、氧氣輸送控制單元，所述氧氣輸送控制單元導線控制連接發(fā)酵罐上的氧氣輸送電磁閥4，所述氧氣濃度檢測單元導線控制連接發(fā)酵罐內(nèi)的氧氣濃度探測器5；所述溫度調(diào)節(jié)Agent102-3設置有溫度調(diào)節(jié)模型，所述溫度調(diào)節(jié)模型導線控制連接發(fā)酵罐內(nèi)的溫度感應晶片6；所述PH值調(diào)節(jié)Agent102-4包含有PH值檢測模塊、PH調(diào)節(jié)模型，所述PH值檢測模塊導線控制連接發(fā)酵罐內(nèi)的PH值檢測器8，所述PH調(diào)節(jié)模型導線控制連接發(fā)酵罐上的PH調(diào)節(jié)液輸入電磁閥7；所述壓力調(diào)節(jié)Agent102-5包含有壓力檢測模型、壓力調(diào)節(jié)模型，所述壓力檢測模型導線控制連接發(fā)酵罐內(nèi)的壓力檢測器10，所述壓力調(diào)節(jié)模型導線控制連接發(fā)酵罐上的減壓閥9。

PH調(diào)節(jié)液輸入電磁閥7后端設置有流量計。

本發(fā)明所述的基于MAS的紫薯梨復合果醋發(fā)酵監(jiān)控系統(tǒng)的工作過程是：

第1步：工作人員通過高溫蒸煮的方式對發(fā)酵罐進行滅雜菌處理，在滅雜菌處理過程中，滅雜菌處理Agent101-1實時監(jiān)控發(fā)酵罐內(nèi)雜菌高溫消滅情況，當雜菌濃度檢測模塊檢測到發(fā)酵罐內(nèi)雜菌濃度接近系統(tǒng)設定值A時，滅雜菌處理Agent101-1發(fā)出信號，原料自動計量Agent101-2開始工作；

第2步：原料自動計量Agent101-2中的微機計量模型采用高精度計量器，精確計量發(fā)酵原料輸入量；

第3步：發(fā)酵原料輸入結(jié)束后，工作人員將發(fā)酵罐密封處理；攪拌控制Agent102-1中的攪拌裝置控制模型啟動發(fā)酵罐內(nèi)的攪拌裝置2，對發(fā)酵罐內(nèi)原料混合物進行混合攪拌；在攪拌過程中，發(fā)酵罐內(nèi)的混合物均勻度檢測器3對混合物均勻度實時監(jiān)測，當混合物均勻度檢測器3檢測到發(fā)酵罐內(nèi)的混合物均勻度達到系統(tǒng)設定值X時，混合物均勻度檢測器3將電信號發(fā)送給攪拌控制Agent102-1內(nèi)的混合物均勻度檢測模塊，混合物均勻度檢測模塊反饋信息至攪拌裝置控制模型，攪拌裝置控制模型停止攪拌裝置2；

第4步：混合物在發(fā)酵罐內(nèi)進行生物反應的過程中，設置于發(fā)酵罐內(nèi)的氧氣濃度探測器5對發(fā)酵罐內(nèi)的氧氣濃度實時監(jiān)測；當氧氣濃度探測器5檢測到發(fā)酵罐內(nèi)的氧氣濃度低于系統(tǒng)設定值B時，氧氣濃度探測器5將電信號發(fā)送給氧氣輸送控制Agent102-2中的氧氣濃度檢測單元，接收到信號的氧氣輸送控制單元打開發(fā)酵罐上的氧氣輸送電磁閥4，直至發(fā)酵罐內(nèi)的氧氣濃度達到系統(tǒng)設定值B；

第5步：混合物在發(fā)酵罐內(nèi)進行生物反應的過程中，位于發(fā)酵罐內(nèi)的溫度感應晶片6對發(fā)酵罐內(nèi)的溫度實時監(jiān)測；當溫度感應晶片6檢測到發(fā)酵罐內(nèi)的溫度低于系統(tǒng)設定的最低溫度T1時，接收到反饋信號的溫度調(diào)節(jié)模型采取升溫措施；當溫度感應晶片6檢測到發(fā)酵罐內(nèi)的溫度高于系統(tǒng)設定的最高溫度T2時，接收到反饋信號的溫度調(diào)節(jié)模型采取降溫措施；

第6步：混合物在發(fā)酵罐內(nèi)進行生物反應的過程中，發(fā)酵罐內(nèi)的PH值檢測器8對發(fā)酵罐內(nèi)混合物的PH值實時測定；當PH值檢測器8檢測到混合物PH值未在系統(tǒng)設定范圍M1～M2時，PH值檢測器8將反饋信號發(fā)送給PH值調(diào)節(jié)Agent102-4中的PH值檢測模塊，PH值調(diào)節(jié)Agent102-4中的PH調(diào)節(jié)模型控制發(fā)酵罐上的PH調(diào)節(jié)液輸入電磁閥7打開，直至發(fā)酵罐內(nèi)混合物的PH值達到系統(tǒng)設定范圍M1～M2；

第7步：混合物在發(fā)酵罐內(nèi)進行生物反應的過程中，位于發(fā)酵罐上的壓力檢測器10實時監(jiān)測發(fā)酵罐內(nèi)的壓力情況；當壓力檢測器10檢測到發(fā)酵罐內(nèi)的壓力值高于系統(tǒng)設定值P且未超過系統(tǒng)設定值5％時，壓力檢測器10將反饋信號發(fā)送給壓力調(diào)節(jié)Agent102-5中的壓力檢測模型，壓力檢測模型將信號傳遞給壓力調(diào)節(jié)模型，壓力調(diào)節(jié)模型打開發(fā)酵罐上的減壓閥9，直至發(fā)酵罐內(nèi)的壓力值降至系統(tǒng)設定值P；當壓力檢測器10檢測到發(fā)酵罐內(nèi)的壓力值高于系統(tǒng)設定值P超過15％時，壓力調(diào)節(jié)Agent102-5將信息發(fā)送給報警單元Agent103，報警單元Agent103發(fā)出報警信號，DSP處理器100采取緊急降壓措施。

本發(fā)明所述的基于MAS的紫薯梨復合果醋發(fā)酵監(jiān)控系統(tǒng)，該系統(tǒng)采用多Agent控制方式，各Agent相對獨立工作，自動調(diào)節(jié)和解決各Agent給定的子問題，大幅提高系統(tǒng)工作效率，各Agent之間相互通訊、協(xié)調(diào)、合作，大大提高系統(tǒng)穩(wěn)定性。

以下是本發(fā)明所述溫度感應晶片6的制造過程的實施例，實施例是為了進一步說明本發(fā)明的內(nèi)容，但不應理解為對本發(fā)明的限制。在不背離本發(fā)明精神和實質(zhì)的情況下，對本發(fā)明方法、步驟或條件所作的修改和替換，均屬于本發(fā)明的范圍。

若未特別指明，實施例中所用的技術手段為本領域技術人員所熟知的常規(guī)手段。

實施例1

按照以下步驟制造本發(fā)明所述溫度感應晶片6，并按重量份數(shù)計：

第1步：在反應釜中加入電導率為2.27μS/cm的超純水1377份，啟動反應釜內(nèi)攪拌器，轉(zhuǎn)速為67rpm，啟動加熱泵，使反應釜內(nèi)溫度上升至47℃；依次加入8-乙?；?7-羥基-4-甲基-2H-1-苯并吡喃-2-酮67份、3-(3-(4-溴-(1，1-聯(lián)苯)-4-基)-3-羥基-1-苯丙基)-4-羥基-2H-1-苯并吡喃-2-酮57份、5,7-二羥基-3-(4-羥苯基)-4H-1-苯并吡喃-4-酮97份，攪拌至完全溶解，調(diào)節(jié)pH值為3.7，將攪拌器轉(zhuǎn)速調(diào)至137rpm，溫度為97℃，酯化反應17小時；

第2步：取2-苯甲酰基-1,2,3,6,7,11b-六氫-4H-吡嗪并[2,1-a]異喹啉-4-酮17份、內(nèi)-六氫-8-羥基-2,6-亞甲基-2H-喹嗪-3(4H)-酮77份進行粉碎，粉末粒徑為527目；加入2-(AR-4-二溴-3-羥甲基-2(1H)-喹啉亞基)-1H-茚-1,3(2H)-二酮37份混合均勻，平鋪于托盤內(nèi)，平鋪厚度為37mm，采用劑量為3.7kGy、能量為5.7MeV的α射線輻照67分鐘，以及同等劑量的β射線輻照57分鐘；

第3步：經(jīng)第2步處理濃度為27ppm的混合粉末溶于6-溴甲基-3,4-二氫-2-甲基-4-氧代喹唑啉57份中，加入反應釜，攪拌器轉(zhuǎn)速為77rpm，溫度為87℃，啟動真空泵使反應釜的真空度達到1.37MPa，保持此狀態(tài)反應17小時；泄壓并通入氡氣，使反應釜內(nèi)壓力為1.27MPa，保溫靜置27小時；攪拌器轉(zhuǎn)速提升至157rpm，同時反應釜泄壓至0MPa；依次加入1-(鄰-溴芐基)-6,7-甲二氧基-2-甲基-3,4-二氫異喹啉碘鹽37份、N-芐基-N-甲基-3,4二甲氧基苯乙胺氫溴酸鹽117份完全溶解后，加入交聯(lián)劑67份攪拌混合，使得反應釜溶液的親水親油平衡值為5.7，保溫靜置27小時；

第4步：在攪拌器轉(zhuǎn)速為147rpm時，依次加入(R)-N,N-二異丙基-3-(2-羥基-5-甲基苯基)-3-苯基丙胺溴氫酸鹽47份、二[4-羥基-3-[(2-羥基-1-萘基)偶氮]-N-(3-甲氧丙基)苯基磺酰胺合]鉻酸鈉27份、雙[2-[[6-[(4-氯-6-甲氧基-1,3,5-三嗪-2-基)氨基]-1-羥基-3-磺基-2-萘基]偶氮]苯甲酸]合鉻酸二鈉鹽47份和6-甲基-2-[4-[[2-氧代-1-[[(4-磺基-1-萘基)氨基]羰基]丙基]偶氮]-3-磺苯基]-7-苯并噻唑磺酸三鈉鹽87份，提升反應釜壓力，使其達到1.97MPa，溫度為147℃，聚合反應17小時；反應完成后將反應釜內(nèi)壓力降至0MPa，降溫至27℃，出料，入壓模機即可制得溫度感應晶片6；

所述交聯(lián)劑為1-(2-溴丁?；?-2-甲基哌啶。

實施例2

按照以下步驟制造本發(fā)明所述溫度感應晶片6，并按重量份數(shù)計：

第1步：在反應釜中加入電導率為4.27μS/cm的超純水1647份，啟動反應釜內(nèi)攪拌器，轉(zhuǎn)速為127rpm，啟動加熱泵，使反應釜內(nèi)溫度上升至77℃；依次加入8-乙?；?7-羥基-4-甲基-2H-1-苯并吡喃-2-酮127份、3-(3-(4-溴-(1，1-聯(lián)苯)-4-基)-3-羥基-1-苯丙基)-4-羥基-2H-1-苯并吡喃-2-酮157份、5,7-二羥基-3-(4-羥苯基)-4H-1-苯并吡喃-4-酮217份，攪拌至完全溶解，調(diào)節(jié)pH值為6.7，將攪拌器轉(zhuǎn)速調(diào)至257rpm，溫度為137℃，酯化反應27小時；

第2步：取2-苯甲?；?1,2,3,6,7,11b-六氫-4H-吡嗪并[2,1-a]異喹啉-4-酮57份、內(nèi)-六氫-8-羥基-2,6-亞甲基-2H-喹嗪-3(4H)-酮137份進行粉碎，粉末粒徑為1357目；加入2-(AR-4-二溴-3-羥甲基-2(1H)-喹啉亞基)-1H-茚-1,3(2H)-二酮77份混合均勻，平鋪于托盤內(nèi)，平鋪厚度為57mm，采用劑量為9.7kGy、能量為14.7MeV的α射線輻照147分鐘，以及同等劑量的β射線輻照137分鐘；

第3步：經(jīng)第2步處理濃度為57ppm的混合粉末溶于6-溴甲基-3,4-二氫-2-甲基-4-氧代喹唑啉117份中，加入反應釜，攪拌器轉(zhuǎn)速為187rpm，溫度為167℃，啟動真空泵使反應釜的真空度達到1.87MPa，保持此狀態(tài)反應37小時；泄壓并通入氡氣，使反應釜內(nèi)壓力為1.67MPa，保溫靜置37小時；攪拌器轉(zhuǎn)速提升至297rpm，同時反應釜泄壓至0MPa；依次加入1-(鄰-溴芐基)-6,7-甲二氧基-2-甲基-3,4-二氫異喹啉碘鹽77份、N-芐基-N-甲基-3,4二甲氧基苯乙胺氫溴酸鹽147份完全溶解后，加入交聯(lián)劑197份攪拌混合，使得反應釜溶液的親水親油平衡值為8.7，保溫靜置47小時；

第4步：在攪拌器轉(zhuǎn)速為227rpm時，依次加入(R)-N,N-二異丙基-3-(2-羥基-5-甲基苯基)-3-苯基丙胺溴氫酸鹽117份、二[4-羥基-3-[(2-羥基-1-萘基)偶氮]-N-(3-甲氧丙基)苯基磺酰胺合]鉻酸鈉87份、雙[2-[[6-[(4-氯-6-甲氧基-1,3,5-三嗪-2-基)氨基]-1-羥基-3-磺基-2-萘基]偶氮]苯甲酸]合鉻酸二鈉鹽137份和6-甲基-2-[4-[[2-氧代-1-[[(4-磺基-1-萘基)氨基]羰基]丙基]偶氮]-3-磺苯基]-7-苯并噻唑磺酸三鈉鹽167份，提升反應釜壓力，使其達到2.77MPa，溫度為267℃，聚合反應27小時；反應完成后將反應釜內(nèi)壓力降至0MPa，降溫至47℃，出料，入壓模機即可制得溫度感應晶片6；

所述交聯(lián)劑為N-(二苯基甲基)-3-氧代丁酰胺。

實施例3

按照以下步驟制造本發(fā)明所述溫度感應晶片6，并按重量份數(shù)計：

第1步：在反應釜中加入電導率為3.27μS/cm的超純水1447份，啟動反應釜內(nèi)攪拌器，轉(zhuǎn)速為97rpm，啟動加熱泵，使反應釜內(nèi)溫度上升至67℃；依次加入8-乙?；?7-羥基-4-甲基-2H-1-苯并吡喃-2-酮87份、3-(3-(4-溴-(1，1-聯(lián)苯)-4-基)-3-羥基-1-苯丙基)-4-羥基-2H-1-苯并吡喃-2-酮137份、5,7-二羥基-3-(4-羥苯基)-4H-1-苯并吡喃-4-酮187份，攪拌至完全溶解，調(diào)節(jié)pH值為4.7，將攪拌器轉(zhuǎn)速調(diào)至197rpm，溫度為117℃，酯化反應22小時；

第2步：取2-苯甲酰基-1,2,3,6,7,11b-六氫-4H-吡嗪并[2,1-a]異喹啉-4-酮37份、內(nèi)-六氫-8-羥基-2,6-亞甲基-2H-喹嗪-3(4H)-酮87份進行粉碎，粉末粒徑為957目；加入2-(AR-4-二溴-3-羥甲基-2(1H)-喹啉亞基)-1H-茚-1,3(2H)-二酮57份混合均勻，平鋪于托盤內(nèi)，平鋪厚度為47mm，采用劑量為6.7kGy、能量為9.7MeV的α射線輻照117分鐘，以及同等劑量的β射線輻照87分鐘；

第3步：經(jīng)第2步處理濃度為47ppm的混合粉末溶于6-溴甲基-3,4-二氫-2-甲基-4-氧代喹唑啉77份中，加入反應釜，攪拌器轉(zhuǎn)速為127rpm，溫度為137℃，啟動真空泵使反應釜的真空度達到1.17MPa，保持此狀態(tài)反應27小時；泄壓并通入氡氣，使反應釜內(nèi)壓力為1.47MPa，保溫靜置32小時；攪拌器轉(zhuǎn)速提升至197rpm，同時反應釜泄壓至0MPa；依次加入1-(鄰-溴芐基)-6,7-甲二氧基-2-甲基-3,4-二氫異喹啉碘鹽57份、N-芐基-N-甲基-3,4二甲氧基苯乙胺氫溴酸鹽127份完全溶解后，加入交聯(lián)劑137份攪拌混合，使得反應釜溶液的親水親油平衡值為6.7，保溫靜置37小時；

第4步：在攪拌器轉(zhuǎn)速為177rpm時，依次加入(R)-N,N-二異丙基-3-(2-羥基-5-甲基苯基)-3-苯基丙胺溴氫酸鹽87份、二[4-羥基-3-[(2-羥基-1-萘基)偶氮]-N-(3-甲氧丙基)苯基磺酰胺合]鉻酸鈉67份、雙[2-[[6-[(4-氯-6-甲氧基-1,3,5-三嗪-2-基)氨基]-1-羥基-3-磺基-2-萘基]偶氮]苯甲酸]合鉻酸二鈉鹽117份和6-甲基-2-[4-[[2-氧代-1-[[(4-磺基-1-萘基)氨基]羰基]丙基]偶氮]-3-磺苯基]-7-苯并噻唑磺酸三鈉鹽147份，提升反應釜壓力，使其達到2.27MPa，溫度為227℃，聚合反應24小時；反應完成后將反應釜內(nèi)壓力降至0MPa，降溫至37℃，出料，入壓模機即可制得溫度感應晶片6；

所述交聯(lián)劑為2-氟-6-甲基苯甲腈。

對照例

對照例為市售某品牌的溫度感應晶片。

實施例4

將實施例1～3制備獲得的溫度感應晶片6和對照例所述的溫度感應晶片進行使用效果對比。對二者反應速率、耐腐蝕度、抗氧化率、耐高壓度進行統(tǒng)計，結(jié)果如表1所示。

從表1可見，本發(fā)明所述的溫度感應晶片6，其反應速率、耐腐蝕度、抗氧化率、耐高壓度等指標均優(yōu)于現(xiàn)有技術生產(chǎn)的產(chǎn)品。

此外，如圖3所示，是本發(fā)明所述的溫度感應晶片6材料抗壓強度隨使用時間變化的統(tǒng)計。圖中看出，實施例1～3所用溫度感應晶片6，其材料抗壓強度隨使用時間變化程度大幅優(yōu)于現(xiàn)有產(chǎn)品。