專利名稱：連續(xù)式方形電池疊片系統(tǒng)和方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種方形電池連續(xù)疊片系統(tǒng)和大型方形電池的快速制造方法。特別地，此系統(tǒng)和方法涉及依次疊放鋰離子二次電池的隔膜層-正極層-隔膜層-負極層-隔膜層。
背景技術：
通常，鋰離子電池主要用于消費性電子裝置，例如筆記本電腦、手機、照相機、攝影 錄像機和MP3播放器。用于上述裝置的鋰離子電池可以制成單個的電化學電池或多個串聯或并聯的電池，其取決于電力消耗需求。筆記本電腦的電池通常每組包括4至9個獨立的單電池。用于這些裝置的單電池通常是小容量的(一般〈2安培小時)。用于消費性電子裝置的單電池通常具有卷繞式電極構造。此結構是一個狹長結構，其具有盤繞在芯軸上的隔膜層和電極層(正極層和負極層)，從而形成“卷芯電池”結構。卷芯電池可以通過以下方式來加工a.卷芯電池可以是緊螺旋式結構，其隨后被置于圓柱形電池殼中進一步加工，例如用于筆記本電腦和電動工具中的18650和26650標準尺寸圓形電池。這里,“18”表不電池殼的直徑為18mm，“65”表示電池殼的高度為65mm。“O”在此沒有意義。b.卷芯電池可以是壓縮的、扁平的卷繞式結構，其隨后被置于塑料包裝中，此時其通常被應用于手機電池、MP3播放器或類似尺寸的裝置中。卷繞設計使其適合于電極/隔膜組件的快速構造以及制造工藝的大規(guī)模自動化。通常，電極/隔膜組件可以在幾秒(約2秒)內卷繞成型。單個自動化機器可以在短時間內在一個典型工序中構造出數百萬的這樣的電池結構。到目前為止，18650和26650型卷繞式鋰離子電池已被大量生產，而取決于電池的設計和所選擇的電極材料，其電化學容量常常不足4Ah。由于某些原因，在大容量電功率應用領域不適宜采用具有卷繞式設計的電池，這些原因包括(1)保持所有卷繞的電極同軸的加工可行性；以及(2)當電池處以高倍率充電或放電時，熱管理問題弓I起的安全性。不足4Ah容量的電池通常是基于卷繞式的構造，而大容量的電池(“大型”電池)是疊片的構造。在大型電池中，電極/隔膜組件包括隔膜、正(或負)電極，隔膜，負(或正)電極多層交替層。根據電池的設計和規(guī)格，此疊片的排列可以多次重復(例如，50次)以達到所預期的電池容量。大型電池現有的疊片工藝是利用手工疊片或使用適于自動放置電極/隔膜組件的交替層的疊片機器。通常，在分隔工序中，每一個正極和負極的極片被切割成所需的尺寸和形狀。由于其薄度和在處理過程中獲得靜電荷的傾向，自動化機器提供了切割或折疊隔膜材料(例如，Z折疊)的方法來作為疊片工藝的一部分，以實現最小化處理。采用取-放的技術，將電極片放置于它們各自的交替層上，這樣單個機器將取出單個電極層并且將其放置在電池疊片上。通常，拾取機器是通過機器和電極表面接觸點上降低的氣壓(真空)來拾取電極。在疊片上拾取和放置電極的動作在幾秒(約2到約5秒)的過程中發(fā)生。一般的25層復合電極層電池，疊片需花費約2到約5分鐘來完成。有必要提供一種自動化制造系統(tǒng)，以適用于具有改進結構的層狀電池；以及一種制造工藝，以在連續(xù)的工藝過程中簡化和提高組裝效率。

發(fā)明內容
本發(fā)明的一個目的是為了提供一種連續(xù)式方形電池疊片系統(tǒng)和方法。此方法和系統(tǒng)，作為整個電池制造過程的一部分，可以快速生產大型方形電池。此方法和系統(tǒng)提供切割各種尺寸和形狀單個電極層的方法；切割各種尺寸和形狀單個隔膜層的方法、處理薄的易于產生靜電荷的隔膜層的方法；在疊片過程中保持與定位和固定電極層和隔膜層位置相 關的緊密度容限的方法；就疊片層在隨后完成疊片過程和后續(xù)的完成電池構造中出現的不期望的移位或重新定位，穩(wěn)定電極疊片的方法；以及將電極和隔膜備存層供給切割子過程的方法，以使得與隔膜和電極表面的接觸相對于現有方法減少或最小化。為了達到上述的目的，本發(fā)明提供了一種連續(xù)式方形電池疊片系統(tǒng)，其包括支架；傳送帶；多個吸氣盤；至少三個分配隔膜層的隔膜層單元，每個隔膜層單元包括隔膜卷軸、隔膜定位感應器、隔膜上輥、隔膜下輥、隔膜切割器和隔膜壓輥；至少一個分配正極層的正極層單元，其包括正極卷軸、正極定位感應器、正極上輥、正極下輥和正極切割器；和至少一個分配負極層的負極層單元，其包括負極卷軸、負極定位感應器、負極上輥、負極下輥和負極切割器；其中，傳送帶位于支架上用以在疊片每一隔膜層、正極層和負極層的過程中支撐方形電池，其中，傳送帶沿指定的方向傳送方形電池；其中，吸氣盤位于傳送帶上用以固定在移動的方形電池；其中，卷軸位于支架上用以固定一個或多個隔膜卷、正極卷和負極卷；其中，定位感應器位于每個隔膜層單元、正極層單元和負極層單元中用以分別定位隔膜層、正極層和負極層；其中，輥位于支架上，且包括每一隔膜卷、正極卷和負極卷的上輥和下輥，用以下拉或支撐隔膜層、正極層和負極層；其中，每一隔膜卷、正極卷和負極卷的切割器位于支架上，用以切割隔膜層、正極層和負極層；其中，壓輥位于支架上用以將隔膜層壓到正極層或負極層來生產緊固的疊片；以及其中，這些單元以下面的模式設置于支架上隔膜層單元、正極層單元、隔膜層單元、負極層單元、隔膜層單元，等等。本發(fā)明的另一個實施方式包括設置于每一正極層和負極層的膠槍，膠槍位于對應正極區(qū)段和負極區(qū)段的支架上，用以將膠置于隔膜層上的超出正極層或負極層的兩側邊緣的位置。本發(fā)明還提供了一種連續(xù)式方形電池的疊片方法，此方法使用上述的連續(xù)式方形電池疊片系統(tǒng)。特別地，此方法包括依次疊片隔膜層、正極層、第二隔膜層、負極層、第三隔膜層(S-C-S-A-S模式)，以便每一層在傳送帶高速傳送時輪流受到支撐；在每個疊片位置配置吸氣盤以保持在傳送帶高速傳送時方形電池的穩(wěn)定；配置隔膜卷軸、正極卷軸、隔膜卷軸、負極卷軸和隔膜卷軸作為疊片方形電池的一個基本單元，以便在傳送帶高速傳送時S-C-S-A-S模式中的每一層可以被置于每一隨后外加層的上方。此S-C-S-A-S層模式被設計成具有分別位于兩端的兩個隔膜層。在一個優(yōu)選的實施方式中，隔膜層位于正極層和負極層之間；每一隔膜層、正極層 和負極層配置有定位感應器以確保各層分別按預先設置或預先指定的位置和地點排列；每一隔膜層、正極層和負極層配置輥用以推動和放置各層于預先設置或預先指定的位置和地點。也可以設置一個或多個輥用以去除正極層或負極層因切割過程而產生的切割毛刺；每一隔膜層單元、正極層單元和負極層單元配置有切割器；在正極層單元和負極層單元均配置膠槍，膠槍可以滴落或敷設膠點或膠線于隔膜層上的超出正極層或負極層的兩側邊緣的位置；以及配置壓輥來壓隔膜層以形成緊固的疊片。在另一方面，本發(fā)明包括一種方形電池疊片系統(tǒng)，其包括支架；連接于支架的傳送帶，所述的傳送帶用以支撐多個隔膜層、正極層和負極層的每一層，并使這些層沿指定的方向輸送；連接于傳送帶的多個吸氣盤，用以在移動過程中固定方形電池；多個連接于支架的卷軸，用以固定隔膜卷、正極卷和負極卷；多個連接于支架定位傳感器，用以在疊片過程中定位隔膜層、正極層和負極層；多個連接于支架的輥，這些輥包括每一隔膜區(qū)段、正極區(qū)段和負極區(qū)段的上輥和下輥，用以下拉或支撐隔膜層、正極層和負極層；多個連接于支架的每一隔膜區(qū)段、正極區(qū)段和負極區(qū)段的切割器，用以切割隔膜層、正極層和負極層；多個連接于支架的正極區(qū)段和負極區(qū)段的膠槍，用以將膠置于隔膜層上的超出正極層或負極層的兩側邊緣的位置；以及多個連接于支架的在第二隔膜區(qū)段內的壓輥。


圖I是連續(xù)式方形電池疊片系統(tǒng)的一個實施方式，其包括相應地設置在支架上的傳送帶、卷軸、上輥、切割器、下輥、定位感應器以及壓輥。
具體實施例方式下面結合附圖和實施例對本發(fā)明進行詳細說明，實施例是本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，并且本發(fā)明不僅僅限于下述的實施方式和形式。“大型”鋰離子電池或蓄電池是指具有較大能量或安時(〃Ah〃)數的電池或蓄電池。大型電池通常用于需要大量電池的應用裝置例如電動車中。如果用小型電池，電池組將是通過并列或串聯方式連接的多個單電池，以滿足電壓和電流兩者的需求。通常，當應用裝置涉及高能量和電力需求時，例如在電動車中，一般是采用大型電池以降低因電連接所造成的電池組的復雜性。由于在電池組或模塊中只有很少的單個電池的連接,大型電池也降低了失效率。電動車的能量和電力的需求明顯高于上述的消費性電子裝置，根據電動車的類型通常在200-400V和100-500Ah的范圍內。下面的假設和計算證明了為什么制造方形電池的連續(xù)系統(tǒng)和方法有助于電動車的實現為了滿足應用的容量需求，通常的電動車可能需要100到1000 (或更多)的疊片電池(為滿足設計容量，電池是通過將多個單獨的具有隔膜/正極/負極/隔膜或隔膜/負極/正極/隔膜結構的電化學電池進行疊片制造而成)。因為預期或假設電動車市場量將持續(xù)地批量增長而達到生產大部分車型的水平，所以可以合理預測每年將快速生產和銷售數百萬的電動車。
如果假設每年生產1，000, 000輛電動車，并且每輛電動車使用500個大型電池，那么需要疊片和制造500，000, 000個電池。假設采用目前現有的疊片機器，其生產能力是每個電池2分鐘，那么將需要花
I,000, 000, 000分鐘來生產用于1，000, 000輛車的電池。假設現有的疊片機器每天運作20小時，每年運作260天，為了提供這些電池疊片，將需要 3，205 [109/(20x60x260) =3, 025]臺疊片機器。除了滿足疊片的機器的數量以外，還需要切割設備來切割單個電極至一定的尺寸和形狀。在電池制造過程中在任何時間都不希望機械地接觸電極表面，因為存在損傷的可能性且這些損傷可能影響最終性能并導致安全問題。因此，目前的電池疊片設備中所采用的取-放的操作是不合適的?；谏鲜龅挠嬎悖?，205臺疊片機器意味著大量成本支出和占用很大的空間。電池行業(yè)的人會贊賞本發(fā)明提出的在制作或制造方形電池中的生產效率的價值和實用性。本發(fā)明的實施方式不同于在先的申請，主要在于其是通過連續(xù)的方法將許多方形電池在同一機器上同時地疊片以疊片成復合方形電池。本發(fā)明的一些優(yōu)點通過下述的計算來說明如果仍假設每年1，000, 000輛電動車的產量并且每輛電動車使用500個大型電池，那么需要疊片和制造500，000, 000個電池。進一步的，假設大型電池由43層相互疊放的隔膜/正極/負極/隔膜(22個隔膜層、11個正極層和10個負極層)制成。根據本發(fā)明在傳送帶上預先指定的區(qū)段放置隔膜層，或正極層，或負極層大約花3秒，然后[(22+11+10) x3=129秒]大約需要130秒來疊片制作一個方形電池。為了簡化計算，在第一個方形電池疊片過程完成之后，第二電池疊片過程將在之后大約3秒內完成，因為在第一電池被疊片時，同時第二電池已經被分層放好。 根據本發(fā)明的疊片系統(tǒng)和方法，其疊片生產能力是每個電池花3秒，那么將需要花25，000，000分鐘(1，500，000，000秒)來生產I, 000，000輛車的電池。假設一個常規(guī)的機器每天運作20小時，每年運作260天，為了提供這些電池疊片，大約需要80個疊片系統(tǒng)[2. 5x107/(20x60x260) =80]。根據本發(fā)明，疊片效率增加了約40倍(120/3=40)。本發(fā)明的優(yōu)點是快速疊片系統(tǒng)可以很容易地調節(jié)以適應不同生產能力和不同尺寸的方形電池的制造。此系統(tǒng)可以在很短時間內疊片每個電池。此系統(tǒng)將大大降低建造大型電池工廠所需的投資成本和空間。特別地，在本發(fā)明的一個實施方式中，方形電池的疊片方法包括依次疊放隔膜層、正極層、第二隔膜層、負極層以及第三隔膜層(“S-C-S-A-S模式”)，以使得每一層在傳送帶上高速傳送時輪流受到支撐；在每個疊放位置配置吸氣盤以保持方形電池在傳送帶上高速傳送時穩(wěn)定；配置第一隔膜卷軸、正極卷軸、第二隔膜卷軸、負極卷軸和第三隔膜卷軸作為疊片方形電池的基本單元，以便在傳送帶上高速傳送時S-C-S-A-S模式的每一層可以被置于后續(xù)層的上方。S-C-S-A-S層模式被設計成在每端具有隔膜層。在一個優(yōu)選的實施方式中，隔膜層位于正極層和負極層之間；為每層隔膜層、正極層和負極層配置定位感應器以確保各層位于預先設置或預先指定的位置或地點；為每個隔膜區(qū)段、正極區(qū)段和負極區(qū)段配置兩個輥以推動和放置所述的各層至預先設置或預先指定的位置或地點。其中一個輥也可以用來去除正極層或負極層因切割過程產生切割毛刺；為每一個隔膜層單元、正極層單元和負極層單元配置切割器；在正極層單元和負極層單元均配置膠槍，膠槍可以滴落或敷設膠點或膠線于隔膜層上超出正極層或負極層的兩側邊緣的位置；以及配置壓輥來壓外層隔膜層以形成緊固的疊片。在本發(fā)明的另一個實施方式中，方形電池疊片系統(tǒng)包括支架、位于支架上的的傳送帶，其用以支撐隔膜層、正極層和負極層的每一層，并使得方形電池沿預定的方向傳送；位于傳送帶上的吸氣盤，用以在移動過程中固定方形電池；位于支架上的卷軸，用以固定隔膜卷、正極卷和負極卷；多個定位感應器，用以在疊片過程中定位隔膜層、正極層和負極層；位于支架上的輥，這些輥包括每個隔膜層單元、正極層單元和負極層單元的上輥和下輥，用以下拉或固定隔膜層、正極層和負極層；位于支架上的切割器，其設于每個隔膜層單元、正極層單元和負極層單元，用以切割隔膜層、正極層和負極層；位于支架上的膠槍，其設于正極層單元和負極層單元內，用以將膠置于隔膜層上的超出正極層或負極層兩側邊緣的位置；進一步是，位于支架上的壓輥，其設于除串聯的第一隔膜層單元以外的每個隔膜層單
J Li ο下文詳細描述了本發(fā)明的一個實施方式，參閱圖I所示特征。為方便及參考，圖I中采用的圖例定義如下“CB”指傳送帶(Conveyer Belt) ;“AP”指吸氣盤(Air SuctionPan) ;“SI”指第一隔膜卷軸(First Separator Spool) ;“SIS”指第一隔膜定位感應器(First Separator Positioning Sensor) ;“S1R1，，指第一隔膜上棍(First SeparatorUpper Roller);“S1R2”指第一隔膜下棍(First Separator Lower Roller);“SIC”指第一隔膜切割器(First Separator Cutter) ;“Cl” 指第一正極卷軸(First Cathode Spool)；“CIS” 指第一正極定位感應器(First Cathode Positioning Sensor) ;“C1R1 ” 指第一正極上棍(First Cathode Upper Roller) ;“C1R2” 指第一正極下棍(First Cathode LowerRoller) ;“C1C” 指第一正極切割器(First Cathode Cutter) ;“C1GG” 指第一正極膠槍(First Cathode Glue Gun) ;“S2” 指第二隔膜卷軸(Second Separator Spool) ;“S2S” 指第二隔膜定位感應器(Second Separator Positioning Sensor) ;“S2R1 ”指第二隔膜上棍(Second Separator Upper Roller) ;“S2R2，，指第二隔膜下棍(Second Separator LowerRoller) ;“S2C” 指第二隔膜切割器(Second Separator Cutter) ;“S2PR” 指第二隔膜壓輥(Second Separator Press Roller) ;“A1，，指第一負極卷軸(First Anode Spool) ;“A1S”指第一負極定位感應器(First Anode Positioning Sensor) ;“A1R1”指第一負極上棍(First Anode Upper Roller) ;“A1R2，，指第一負極下棍(First Anode Lower Roller)；“AIC” 指第一負極切割器(First Anode Cutter) ;“A1GG” 指第一負極膠槍(FirstAnodeGlue Gun) ;“S3”指第三隔膜卷軸(Third Separator Spool) ;“S3S”指第三隔膜定位感應器(Third Separator Positioning Sensor) ;“S3R1 ” 指第三隔膜上棍(Third SeparatorUpper Roller) ;“S3R2” 指第三隔膜下棍(Third Separator Lower Roller) ;“S3C” 指第三隔膜切割器(Third Separator Cutter)和 “S3PR” 指第三隔膜壓棍(Third SeparatorPress Roller)。在本實施方式中(圖1)，方形電池疊片系統(tǒng)具有如下功能，用以相繼地或連續(xù)地疊放多個方形電池
系統(tǒng)啟動，以獲得隔膜層、正極層、第二隔膜層、負極層和第三隔膜層作為一個基本單元當第一隔膜層單元開始運作時，第一隔膜卷軸(SI)、第一隔膜上輥(SlRl)和第一隔膜下輥(S1R2)同時運作。當第一隔膜卷軸(SI)到達第一隔膜層定位感應器(SlS)所定的預設點位時，第一隔膜卷軸(SI)、第一隔膜上輥(SlRl)和第一隔膜下輥(S1R2)同時停止。第一隔膜切割器(SIC)切割來自隔膜卷軸的隔膜層，并放置用于疊片的第一隔膜層；傳送帶(CB)移動并且第一隔膜層被第一隔膜下輥(S1R2)推到傳送帶上，在傳送帶，負壓吸氣盤(AP)收取第一隔膜層并且將它牢固的固定在傳送帶(CB)上。在這期間，第一正極卷軸(Cl)、第一正極上輥(ClRl)和第一正極下輥(C1R2)同時運作以將正極層設置在指定的位置上。第一正極切割器(ClC)將切割來自第一正極卷軸的正極層，其將被放置于進入的隔膜層的上方。當第一隔膜層到達預設的位置，正極下輥(C1R2)將切割好的第一正極層推到第一隔膜層上并且正極上輥(C1R2)將去除正極層的切割毛刺。第一隔膜層是透氣的，以使得吸氣盤也可以固定第一正極層在第一隔膜層上。在放置切割好的第一正極層 的過程中，第一正極膠槍(ClGG)可以將兩條膠線或多個膠點分布在第一隔膜層上的超出第一正極層兩側邊緣的位置；第一隔膜層和第一正極層通過傳送帶(CB)被轉移到第二隔膜層單元。此時，第二隔膜層單元開始運作。第二隔膜卷軸(S2)和第二隔膜上輥(S2R1)和第二隔膜下輥(S2R2)同時運作。當第二隔膜層到達預設點位時，第二隔膜卷軸(S2)、第二隔膜上輥(S2R1)和第二隔膜下輥(S2R2)同時停止。然后，第二隔膜切割器(S2C)快速地切割第二隔膜層；當第一隔膜層和正極層移到預設位置時，第二隔膜下輥(S2R2)將第二隔膜層推到第一正極層上；膠槍將第一和第二隔膜層粘接在一起。第二隔膜壓輥(S2PR)將第二隔膜層壓到第一正極層上以制成緊固的疊片；在放置了第二隔膜層之后，傳送帶將方形電池移到放置第一負極層的位置內。此時，第一負極卷軸(Al)、第一負極上輥(AlRl)和第一負極下輥(A1R2)同時運作，將第一負極層設置到預設的位置。第一負極切割器(AIC)切割來自負極卷軸(Al)的負極層，其將放置在第二隔膜層之上；當第二隔膜層和第一正極層移動到預設的位置時，第一負極下輥(A1R2)將第一負極層推到第二隔膜層上。在疊片第一負極層的過程中，第一負極膠槍(AlGG)將兩條膠線或多個膠點分布在第二隔膜層上的超出第一負極層兩側邊緣的位置；當第二隔膜層和第一負極層移動到下一個位置時，第三隔膜區(qū)段開始運作。第三隔膜卷軸(S3)、第三隔膜上輥(S3R1)和第三隔膜下輥(S3R2)同時運作。當第三隔膜層到達預設的點位，第三隔膜卷軸(S3)、第三隔膜上輥(S3R1)和第三隔膜下輥(S3R2)同時停止。第三隔膜切割器(S3C)快速地切割第三隔膜層，形成準備疊片的第三隔膜層；并且，當第三隔膜層和第一負極層移到預設的位置時，第三隔膜上輥(S3R2)推動第三隔膜層到第一負極層上。膠槍將第二和第三隔膜層粘接在一起。第三隔膜壓輥(S3PR)將第三隔膜層壓到第一負極層之上以制成緊固的疊片。系統(tǒng)在制作過程中重復上述過程上述過程可以順序地重復來疊片制造或多或少設計復雜的方形電池。如果電池設計是具有11個正極層和10個負極層，那么隔膜層的數量為22。因為此過程設計的是將第一正極層放置于第一隔膜層上，所以如果方形電池是被設計成內部具有不止一個獨立的電化學電池，那正極層的數量總是比負極層多一層。電池將具有被放置于首尾的隔膜層，其夾住正極和負極層。將來在制作過程中同時焊接和封裝方形蓄電池在放置了最后的隔膜層后，傳送器將電池疊片定位于電池終端超聲焊接臺內。鋁，或其他金屬的集流體終端材料將由備存卷來供料，切割至一定長度并被設置到無涂層的暴露的電極(正極或負極)上朝向傳送帶的外側邊緣，在那里，一系列超聲焊接點刺穿并將已疊片的正極或負極層焊接在一起，并將它們焊接到終端材料。然后，電極疊片在傳送器上平面翻轉180°，并且順序地重復另一電極(正極或負極)的送料、切割、定位和焊接。 本領域技術人員，在不超出本發(fā)明思想和權利要求所定義的范圍情況下，可以對揭示的實施方式作在結構和/或功能的改變。
權利要求
1.一種連續(xù)式方形電池疊片系統(tǒng)，其特征在于，其包括 支架； 連接于所述支架的傳送帶； 連接于所述傳送帶的多個吸氣盤； 至少三個隔膜層單元，每個隔膜層單元包括隔膜卷軸、隔膜定位感應器、隔膜上輥、隔膜下輥、隔膜切割器和隔膜壓輥； 至少一個正極層單元，其包括正極卷軸、正極定位感應器、正極上輥、正極下輥和正極切割器；以及 至少一個負極層單元，其包括負極卷軸、負極定位感應器、負極上輥、負極下輥和負極切割器； 其中，所述這些單元以下模式連接于所述支架隔膜層單元，負極層單元，隔膜層單元，正極層單元，隔膜層單元。
2.如權利要求I所述的連續(xù)式方形電池疊片系統(tǒng)，其特征在于，每一個正極層單元和負極層單元還包括膠槍。
3.—種連續(xù)式疊片方形電池的方法，其采用如權利要求I或2所述的連續(xù)式方形電池疊片系統(tǒng)，其特征在于，其包括 依次疊片第一隔膜層、第一正極層、第二隔膜層、第一負極層、以及第三隔膜層； 在每個疊片位置配置吸氣盤以保持方形電池穩(wěn)定； 配置第一隔膜卷軸、第一正極卷軸、第二隔膜卷軸、第一負極卷軸和第三隔膜卷軸作為疊片所述方形電池的一個基本單元，以使所述方形電池模式中的每一層可以被置于每一隨后外加層的上方； 為每一隔膜層、正極層和負極層配置定位感應器，以確保各層分別按預先設置或預先指定的位置和地點排列； 為每一隔膜層、負極層和正極層配置輥，以將各層分別放置于預先設置或預先指定的位置和地點； 為每一隔膜層單元、正極層單元和負極層單元配置切割器； 在所述正極層單元和所述負極層單元均配置膠槍，所述膠槍可以滴落或敷設膠點或膠線于所述隔膜層上的超出所述正極層或所述負極層的兩側邊緣的位置；以及 配置壓輥來壓所述隔膜層以形成緊固的疊片。
4.如權利要求3所述的方法，其特征在于，所述方形電池在每端都有一層隔膜層。
5.如權利要求3所述的方法，其特征在于，所述隔膜層在所述正極層和所述負極層之間。
6.如權利要求3所述方法，其特征在于，一個或多個所述輥用以去除所述正極層或所述負極層的切割毛刺。
全文摘要
本發(fā)明揭示了一種連續(xù)式方形電池疊片系統(tǒng)和方法。該連續(xù)的方形電池疊片系統(tǒng)包括支架；傳送帶；多個吸氣盤；至少三個包括隔膜卷軸、隔膜層定位感應器、隔膜層上輥、隔膜層下輥和隔膜層切割器的用于分配隔膜的單元，至少一個包括正極卷軸、正極層定位感應器、正極層上輥、正極層下輥和正極層切割器的用于分配正極的單元；以及至少一個包括負極卷軸、負極層定位感應器、負極層上輥、負極層下輥和負極層切割器的用于分配負極的單元。
文檔編號H01M2/14GK102971888SQ201180026933
公開日2013年3月13日 申請日期2011年4月13日 優(yōu)先權日2010年4月13日
發(fā)明者吳揚, 李翔, 艾文·豪斯 申請人:微宏公司