本實(shí)用新型涉及一種沖片，特別是涉及一種電機(jī)轉(zhuǎn)子沖片，屬于電機(jī)技術(shù)領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

轉(zhuǎn)子是電機(jī)中的旋轉(zhuǎn)部件，它是用來(lái)實(shí)現(xiàn)電能與機(jī)械能、機(jī)械能與電能的轉(zhuǎn)換裝置。電機(jī)轉(zhuǎn)子的的鐵芯是由多片轉(zhuǎn)子沖片疊裝壓制在一起而成，轉(zhuǎn)子中間連接有轉(zhuǎn)軸，將機(jī)械能通過(guò)轉(zhuǎn)軸進(jìn)行輸出，轉(zhuǎn)子沖片的材料、內(nèi)圓尺寸、外圓尺寸、槽形大小等對(duì)電機(jī)的能耗、工作效率、噪音以及使用壽命有直接的影響。而目前市場(chǎng)上使用的電機(jī)，由于轉(zhuǎn)子沖片的結(jié)構(gòu)不合理，導(dǎo)致對(duì)電機(jī)的運(yùn)行參數(shù)指標(biāo)造成了不良的影響。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本實(shí)用新型的主要目的是為了解決目前電機(jī)由于轉(zhuǎn)子沖片結(jié)構(gòu)不合理導(dǎo)致電機(jī)在長(zhǎng)期使用過(guò)程中存在的電磁噪聲大、能耗大、工作效率低等問(wèn)題，而提供一種電機(jī)轉(zhuǎn)子沖片。

本實(shí)用新型的目的可以通過(guò)采用如下技術(shù)方案達(dá)到：

一種電機(jī)轉(zhuǎn)子沖片，包括圓形轉(zhuǎn)子沖片本體，所述轉(zhuǎn)子沖片本體的內(nèi)側(cè)設(shè)有定子孔槽，所述轉(zhuǎn)子沖片本體靠近所述定子孔槽的一側(cè)設(shè)有散熱壁肩，所述轉(zhuǎn)子沖片本體上均勻的設(shè)有28組沖片槽，28組所述沖片槽均為陀螺狀，陀螺狀的所述沖片槽的兩端均為弧形，所述沖片槽靠近所述轉(zhuǎn)子沖片本體外側(cè)的弧形端的半徑大于靠近所述散熱壁肩一側(cè)的弧形端的半徑，所述沖片槽靠近所述轉(zhuǎn)子沖片本體外側(cè)的弧形端與所述轉(zhuǎn)子沖片本體之間設(shè)有方形開(kāi)口，所述散熱壁肩上設(shè)有兩組凸臺(tái)型降噪通孔和兩組平滑型降噪通孔，所述凸臺(tái)型降噪通孔上設(shè)有凸臺(tái)。

優(yōu)選的方案是，所述散熱壁肩上設(shè)有定子散熱槽和轉(zhuǎn)子散熱槽，所述定子散熱槽與所述轉(zhuǎn)子散熱槽之間對(duì)稱設(shè)置。

在上述任一方案中優(yōu)選的是，所述定子散熱槽和所述轉(zhuǎn)子散熱槽均與所述定子孔槽貫通，所述定子散熱槽為梯形散熱槽，所述轉(zhuǎn)子散熱槽為半圓形散熱槽。

在上述任一方案中優(yōu)選的是，梯形的所述定子散熱槽的兩個(gè)平行邊的長(zhǎng)度分別為3mm和4mm，梯形的所述定子散熱槽的高度為8mm。

在上述任一方案中優(yōu)選的是，兩組所述凸臺(tái)型降噪通孔對(duì)稱的設(shè)置在所述定子孔槽的兩側(cè)，兩組所述平滑型降噪通孔也對(duì)稱的設(shè)置在所述定子孔槽的兩側(cè)，所述凸臺(tái)型降噪通孔與所述平滑型降噪通孔之間等距離交叉設(shè)置。

在上述任一方案中優(yōu)選的是，所述沖片槽靠近所述轉(zhuǎn)子沖片本體外側(cè)的弧形端與所述轉(zhuǎn)子沖片本體之間的方形開(kāi)口的寬度為1mm，方形開(kāi)口的深度為0.4mm。

在上述任一方案中優(yōu)選的是，所述沖片槽靠近所述轉(zhuǎn)子沖片本體外側(cè)的弧形端的半徑為3mm，所述沖片槽靠近所述定子孔槽一側(cè)的弧形端的半徑為1.6mm，所述沖片槽的長(zhǎng)度為16.9mm。

在上述任一方案中優(yōu)選的是，所述轉(zhuǎn)子沖片本體的直徑為115mm，所述定子孔槽的直徑為48mm。

在上述任一方案中優(yōu)選的是，所述散熱壁肩的直徑為80.4mm，半圓形的所述轉(zhuǎn)子散熱槽的半徑為4.2mm。

在上述任一方案中優(yōu)選的是，所述凸臺(tái)型降噪通孔的長(zhǎng)度與所述平滑型降噪通孔的長(zhǎng)度相等，所述凸臺(tái)型降噪通孔的長(zhǎng)度和所述平滑型降噪通孔的長(zhǎng)度均為22.4mm。

本實(shí)用新型的有益技術(shù)效果：按照本實(shí)用新型的電機(jī)轉(zhuǎn)子沖片，本實(shí)用新型提供的電機(jī)轉(zhuǎn)子沖片，解決了目前電機(jī)由于轉(zhuǎn)子沖片結(jié)構(gòu)不合理導(dǎo)致電機(jī)在長(zhǎng)期使用過(guò)程中存在的電磁噪聲大、能耗大、工作效率低等問(wèn)題，本實(shí)用新型電機(jī)轉(zhuǎn)子沖片通過(guò)設(shè)計(jì)合理的內(nèi)圓和外圓尺寸、槽形大小及數(shù)量，通過(guò)設(shè)置多組降噪通孔，不僅能有效的降低使用過(guò)程中的電磁噪聲和起動(dòng)電流，而且能夠減小轉(zhuǎn)子質(zhì)量，使轉(zhuǎn)子在運(yùn)轉(zhuǎn)過(guò)程中進(jìn)行散熱，保證電機(jī)的運(yùn)轉(zhuǎn)性能。

附圖說(shuō)明

圖1為按照本實(shí)用新型的電機(jī)轉(zhuǎn)子沖片結(jié)構(gòu)的一優(yōu)選實(shí)施例的主體結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為圖1按照本實(shí)用新型的電機(jī)轉(zhuǎn)子沖片結(jié)構(gòu)的一優(yōu)選實(shí)施例的標(biāo)注圖，該實(shí)施例可以是與圖1相同的實(shí)施例，也可以是與圖1不同的實(shí)施例；

圖3為按照本實(shí)用新型的電機(jī)轉(zhuǎn)子沖片一實(shí)施例的沖片槽的標(biāo)注圖，該實(shí)施例可以是與圖1或圖2相同的實(shí)施例，也可以是與圖1或圖2不同的實(shí)施例；

圖4為按照本實(shí)用新型的電機(jī)轉(zhuǎn)子沖片一實(shí)施例的定子散熱槽的標(biāo)注圖，該實(shí)施例可以是與圖1或圖2或圖3相同的實(shí)施例，也可以是與圖1或圖2或圖3不同的實(shí)施例。

圖中：1-轉(zhuǎn)子沖片本體，2-定子孔槽，3-沖片槽，4-散熱壁肩，5-凸臺(tái)型降噪通孔，6-平滑型降噪通孔，7-定子散熱槽，8-轉(zhuǎn)子散熱槽。

具體實(shí)施方式

為使本領(lǐng)域技術(shù)人員更加清楚和明確本實(shí)用新型的技術(shù)方案，下面結(jié)合實(shí)施例及附圖對(duì)本實(shí)用新型作進(jìn)一步詳細(xì)的描述，但本實(shí)用新型的實(shí)施方式不限于此。

如圖1所示，本實(shí)施例提供的一種電機(jī)轉(zhuǎn)子沖片，包括圓形轉(zhuǎn)子沖片本體1，所述轉(zhuǎn)子沖片本體1的內(nèi)側(cè)設(shè)有定子孔槽2，所述轉(zhuǎn)子沖片本體1靠近所述定子孔槽2的一側(cè)設(shè)有散熱壁肩4，所述轉(zhuǎn)子沖片本體1上均勻的設(shè)有28組沖片槽3，28組所述沖片槽3均為陀螺狀，陀螺狀的所述沖片槽3的兩端均為弧形，所述沖片槽3靠近所述轉(zhuǎn)子沖片本體1外側(cè)的弧形端的半徑大于靠近所述散熱壁肩4一側(cè)的弧形端的半徑，所述沖片槽3靠近所述轉(zhuǎn)子沖片本體1外側(cè)的弧形端與所述轉(zhuǎn)子沖片本體1之間設(shè)有方形開(kāi)口，所述散熱壁肩4上設(shè)有兩組凸臺(tái)型降噪通孔5和兩組平滑型降噪通孔6，所述凸臺(tái)型降噪通孔5上設(shè)有凸臺(tái)。

在本實(shí)施例中，如圖1所示，所述散熱壁肩4上設(shè)有定子散熱槽7和轉(zhuǎn)子散熱槽8，所述定子散熱槽7與所述轉(zhuǎn)子散熱槽8之間對(duì)稱設(shè)置，所述定子散熱槽7和所述轉(zhuǎn)子散熱槽8均與所述定子孔槽2貫通，所述定子散熱槽7為梯形散熱槽，所述轉(zhuǎn)子散熱槽8為半圓形散熱槽。

在本實(shí)施例中，如圖4所示，梯形的所述定子散熱槽7的兩個(gè)平行邊的長(zhǎng)度分別為3mm和4mm，梯形的所述定子散熱槽7的高度為8mm。

在本實(shí)施例中，如圖1所示，兩組所述凸臺(tái)型降噪通孔5對(duì)稱的設(shè)置在所述定子孔槽2的兩側(cè)，兩組所述平滑型降噪通孔6也對(duì)稱的設(shè)置在所述定子孔槽2的兩側(cè)，所述凸臺(tái)型降噪通孔5與所述平滑型降噪通孔6之間等距離交叉設(shè)置。

在本實(shí)施例中，如圖1和圖3所示，所述沖片槽3靠近所述轉(zhuǎn)子沖片本體1外側(cè)的弧形端與所述轉(zhuǎn)子沖片本體1之間的方形開(kāi)口的寬度為1mm，方形開(kāi)口的深度為0.4mm。

在本實(shí)施例中，如圖3所示，所述沖片槽3靠近所述轉(zhuǎn)子沖片本體1外側(cè)的弧形端的半徑為3mm，所述沖片槽3靠近所述定子孔槽2一側(cè)的弧形端的半徑為1.6mm，所述沖片槽3的長(zhǎng)度為16.9mm。

在本實(shí)施例中，如圖2所示，所述轉(zhuǎn)子沖片本體1的直徑為115mm，所述定子孔槽2的直徑為48mm，所述散熱壁肩4的直徑為80.4mm，半圓形的所述轉(zhuǎn)子散熱槽8的半徑為4.2mm，所述凸臺(tái)型降噪通孔5的長(zhǎng)度與所述平滑型降噪通孔6的長(zhǎng)度相等，所述凸臺(tái)型降噪通孔5的長(zhǎng)度和所述平滑型降噪通孔6的長(zhǎng)度均為22.4mm。

綜上所述，在本實(shí)施例中，按照本實(shí)施例的電機(jī)轉(zhuǎn)子沖片，本實(shí)施例提供的電機(jī)轉(zhuǎn)子沖片，解決了目前電機(jī)由于轉(zhuǎn)子沖片結(jié)構(gòu)不合理導(dǎo)致電機(jī)在長(zhǎng)期使用過(guò)程中存在的電磁噪聲大、能耗大、工作效率低等問(wèn)題，本實(shí)施例電機(jī)轉(zhuǎn)子沖片通過(guò)設(shè)計(jì)合理的內(nèi)圓和外圓尺寸、槽形大小及數(shù)量，通過(guò)設(shè)置多組降噪通孔，不僅能有效的降低使用過(guò)程中的電磁噪聲和起動(dòng)電流，而且能夠減小轉(zhuǎn)子質(zhì)量，使轉(zhuǎn)子在運(yùn)轉(zhuǎn)過(guò)程中進(jìn)行散熱，保證電機(jī)的運(yùn)轉(zhuǎn)性能。

以上所述，僅為本實(shí)用新型進(jìn)一步的實(shí)施例，但本實(shí)用新型的保護(hù)范圍并不局限于此，任何熟悉本技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員在本實(shí)用新型所公開(kāi)的范圍內(nèi)，根據(jù)本實(shí)用新型的技術(shù)方案及其構(gòu)思加以等同替換或改變，都屬于本實(shí)用新型的保護(hù)范圍。