專利名稱：散熱器、散熱器風扇以及散熱器的制造方法
技術領域：
本發(fā)明涉及傳導電子部件的熱的散熱器、散熱器風扇以及散熱器的 制造方法。特別是本發(fā)明涉及對包括MPU的電子部件等被冷卻物進行冷 卻的散熱器。本申請與下述的日本申請相關。關于承認因文獻參照而進 行編入的指定國，通過參照來將在下述的申請中記載的內容編入到本申 請中，并將其作為本申請的一部分。1. 日本特開2007-005490 申請日2007年1月15日2. 曰本特開2007-083091 申請日2007年3月27日背景技術近年來，MPU (Micro Processing Unit:微處理器)的高時鐘化明顯， 對應于高時鐘化，MPU自身的發(fā)熱也有一路增大的趨勢，但是由于存在 因該發(fā)熱而導致MPU出現誤動作的可能性，所以MPU的冷卻問題極其 重要。在MPU等發(fā)熱的電子部件上安裝有散熱器風扇(heat sink fan), 該散熱器風扇是將用多個散熱用翅片構成的金屬制的散熱片和向該散熱 片供給冷卻風的冷卻風扇組合而成的，盡管如此，還是要求提高散熱器 風扇的冷卻效率以及從MPU向散熱片的熱傳導效率。另一方面，以個人計算機為代表的包括MPU的電子設備要求成本的 降低。因此，并不只是需要冷卻特性高，而且需要制造成本低的散熱片。為了提高散熱片的冷卻效率， 一般要擴大散熱片整體的表面積。為 了擴大表面積，可以將散熱翅片的周向的厚度形成得較薄，使各散熱翅 片以從基部朝向徑向外側呈放射狀地延伸的方式形成。但是，如果使得 散熱翅片較薄，則散熱片的強度會下降，因此在使散熱翅片變薄的方面 存在極限。另外，在延伸的多個散熱翅片的基部的根部附近，如果散熱 翅片之間的間隙太過狹窄，則供給到散熱片的冷卻風就不會順利地通過散熱翅片之間。因此，如果單純地擴大散熱片的表面積，冷卻效率并不 會提高。為了提高散熱片的冷卻特性，需要將散熱片構成為在熱從作為發(fā) 熱源的MPU向散熱翅片傳遞的過程中傳遞損失小。例如，在專利文獻l 中，公開了這樣一種散熱片具有基座，該基座由在內部具有空腔的圓 筒形的中空部、和配合在空腔內并配置成可相對于中空部進行熱傳導的 高熱傳導率體構成。在該基座的外周部形成有散熱翅片，高熱傳導率體 由熱傳導率比散熱翅片以及中空部的材質(鋁)還高的銅形成。另外，為了在散熱片中得到高的冷卻特性，優(yōu)選提高散熱片和MPU 的接觸面處的接觸壓力。這是因為如果提高接觸壓力，則能夠減小在散 熱片與MPU之間產生的接觸熱電阻的值。在該情況下，為了提高散熱片和MPU的接觸壓力，需要將散熱片妥善地固定在MPU上。例如，在專利文獻2中，公開了如下方法在基座的芯的外周側面上形成凹口，將支撐件(安裝部件)以形成在該支撐件上的開孔與凹口卡合的方式固定在散熱片上。另外，除了上述專利文獻2所公開的方法之外，還知道有將安裝部件夾在散熱片和芯之間進行固定的方法。專利文獻1:日本特開2005-327854 專利文獻2:日本特開2006-32941但是，作為同一部件來說，雖然熱傳導率依賴于其部件的物理參數 來確定，但是，如果接觸不同的部件，則接觸熱電阻的值依賴于接觸面 的狀況而變大，導致熱傳導率下降。如專利文獻1中所示的結構那樣， 當在中空部的空腔內配合有高熱傳導率體的情況下，會在空腔和高熱傳 導率的接觸面上產生接觸熱電阻。另外，在專利文獻1記載的散熱片中，由于銅比鋁的比重大，所以 高熱傳導率體占散熱片的體積越大，熱傳導率越高，但是散熱片的質量 也變大。另外，銅與鋁相比可獲得性差，作為材料的成本也高。再者，在專利文獻1記載的結構中，產生使高熱傳導率體配合在中空部的空腔內的工時。更加具體來說，需要以如下方法來構成散熱片 在基部的中心形成以中心軸為中心的通孔，將圓柱狀的芯壓入到該通孔中。在這種情況下，為了降低在芯的側面與通孔之間的接觸面上產生的 接觸熱電阻的值，優(yōu)選以接觸壓力高的方式進行壓入固定。為此，通過 熱壓配合進行壓入固定，所謂的熱壓配合是將基部加熱到高溫，在基部 的通孔的內徑膨脹的過程中，相對于通孔將芯插入，然后使基部冷卻。 但是，若利用這樣的現有的方法，不僅需要大量的工時，而且要對散熱 片進行加熱或者冷卻，會產生大幅度的溫度變化，所以可能導致散熱片 本身的強度降低。另外，在散熱片的使用溫度范圍比設想的溫度還高的 情況下，由于散熱片上產生的熱膨脹，有可能導致芯脫落。這樣，在上述專利文獻1所公開的結構中，在考慮到可獲得性，成 本，可靠性和生產效率的情況下，存在著問題。另夕卜，如上所述，為了提高散熱片的冷卻特性，需要相對于MPU牢 固地安裝散熱片，但是在專利文獻2所示的固定方法中，由于僅通過形 成在支撐件的開孔內的突出部與凹口的配合來進行固定，因此以散熱片 的中心軸為中心的轉動強度低。另外，根據凹口以及支撐件的加工精度， 在凹口與支撐件之間，在以中心軸為軸線的軸向上有可能產生游隙。艮P， 通過專利文獻2所公開的固定方法無法獲得高的可靠性。另外，在除了專利文獻2所公開的方法以外的現有的方法中，會產生大量的安裝工時。正在尋求生產工時少、而且能夠獲得高的固定強度 的固定方法。發(fā)明內容因此，本發(fā)明的目的在于提供能夠解決上述課題的散熱器、風扇以 及散熱器的制造方法。該目的通過權利要求書的獨立權利要求所記載的 特征的組合來達成。另外，從屬權利要求限定了本發(fā)明的更為有利的具體示例。為了解決上述課題，在第一方式中，提供一種散熱器，其是傳導電子部件的熱的散熱器，其特征在于，所述散熱器具有基部，該基部具 有一個平面，并且是相對于該平面實質上垂直地延伸的柱狀的基部，通 過該平面限定的區(qū)域在與該平面大致垂直的方向上形成為實心；以及多個翅片部，它們從基部的內側朝向外側延伸，基部和多個翅片部用相同 的材料一體地形成。基部可以由多個柱狀件構成，所述多個柱狀件在相對于平面大致垂 直的方向上延伸。在從相對于平面大致垂直的方向進行觀察的情況下， 基部可以具有大致對稱的形狀。在從相對于平面垂直的方向進行觀察的情況下，基部可以形成為大 致圓形，并且多個翅片部沿著以基部的中心軸為中心的周向排列，所述 基部的中心軸通過大致圓形的大致中心。多個翅片部也可以分別在相對 于平面大致垂直的方向上延伸。另外，多個翅片部也可以分別相對于與 平面垂直的方向具有角度地延伸。基部也可以由多個柱狀件構成，所述多個柱狀件沿著中心軸延伸， 多個柱狀件中的一個是包括中心軸的大致圓柱狀的中心件，多個柱狀件 的至少另一個配置在中心件的周圍，并且與多個翅片部的一端連續(xù)地形 成。散熱器也可以具有安裝部件，該安裝部件在中心具有通孔，并且具 有朝向該中心的徑向外側延伸的多個安裝腳，在從與平面平行的方向進 行觀察的情況下，該平面構成突出部的上表面，該突出部設置成比多個 翅片部向與該平面垂直的方向突出，該上表面具有與電子部件接觸的接 觸部，突出部的外周側面配合在安裝部件的通孔中。突出部的外周端也可以具有朝向徑向外側發(fā)生了變形的多個部位。 接觸部的接觸面處的外周端也可以在整周上具有朝向所述徑向外側發(fā)生 了變形的部位。在形成于安裝部件的通孔的內周面上可以形成有至少一 個凹口。在第二方式中提供一種用于如上所述的散熱器的散熱器風扇，其具 有冷卻風扇，該冷卻風扇隔著基部配置在平面的相反側，用于對散熱器 輸送冷卻用的空氣流，所述冷卻風扇具有葉輪，其具有通過以中心軸為中心旋轉來在軸向上產生空氣流的多個葉片；電動機部，其旋轉驅動 葉輪；和外殼，其具有從葉輪的外側包圍葉輪的風洞部，并支撐電動機 部。這種情況下，冷卻風扇可以設置成葉輪的所述中心軸、和散熱器具備的基部的中心軸大致一致。在第三方式中，提供一種模具，該模具是用于通過擠壓或者拉拔坯 料來進行成形的具有多個翅片的散熱器的模具，該模具具有第一模具部 和第二模具部，所述第一模具部具有放入坯料的第一開口部；排出坯料的第二開口部；設置在第一開口部和第二開口部之間、并具有內壁面 的第一坯料通過部；和連接該坯料通過部的內壁面的一部分和內壁面的 另一部分的分割部，第二模具部與第一模具部相鄰設置，其具有放入 坯料的第三開口部；排出坯料的第四開口部；設置在第三開口部和第四 開口部之間、并具有內壁面的第二坯料通過部；和設置在第二坯料通過 部的內壁面的至少一部分上的多個翅片部形成槽。第--模具部和第二模具部既可以分體地形成，也可以一體地形成。 在朝向坯料被擠出或者被拉拔的方向觀察第二開口部的情況下，第 一坯料通過部的內壁面以及分割部可以構成為大致對稱形狀的多個孔。 分割部也可以具有大致圓形孔，和以包圍該圓形的孔的方式配置的多個 大致扇形孔。大致扇形可以是具有60度的內角的扇形的至少一部分的形 狀。翅片部形成槽可以沿著從第四開口部朝向第三開口部的方向延伸， 并且在第二坯料通過部的內壁面的周上隔開大致相等間隔地設置有多 個。在朝向坯料被擠出或者被拉拔的方向觀察第四開口部的情況下，多 個翅片部形成槽可以沿著以通過該開口部的大致中心的中心軸為中心的 周向進行排列。另外，翅片部形成槽也可以還具有多個小槽。在第三方式中，提供一種散熱器的制造方法，其是對電子部件進行 冷卻的散熱器的制造方法，所述散熱器的制造方法包括(a)在爐中對 散熱器的坯料進行加熱的工序；(b)將坯料從第一模具中呈實心而且是 柱狀地擠壓出的工序；和(c)切斷所擠壓出的坯料的工序。在工序(b) 之前可以還包括將坯料從第二模具擠出將其分割為多個柱狀件的工序(a 一2)，在工序(b)中將所分割成的多個柱狀件從第一模具中擠壓出來。工序(a)還可以包括將坯料的溫度調整為預定溫度的工序。所謂預 定溫度可以是坯料的熔點的90%以下。在工序(a)中，可以準備鋁系材料作為坯料，預定溫度為60(TC以下。所述散熱器的制造方法還可以包括對使用第二模具分割而成的多個 柱狀件的溫度進行調整的工序。被調整的多個柱狀件的溫度可以是坯料 熔點的90%以下。或者，被調整的多個柱狀件的溫度可以是600'C以下。在工序(b)中可以具有調整第一模具的溫度的工序。這種情況下， 可以具有將第一模具的溫度調整為600'C以下的工序。另外，可以將第一 模具的溫度調整成比工序(a)中的坯料的溫度要高。在使用第二模具將坯料分割成多個柱狀件的工序中，可以具有調整 第二模具的溫度的工序。這種情況下，可以具有將第二模具的溫度調整 為60(TC以下的工序?？梢詫⒌诙＞叩臏囟日{整成比工序(a)中的坯 料的溫度要高。在工序(b)中可以具有對擠壓坯料的速度進行調整的工序。擠壓坯 料的速度可以根據經過加熱的坯料的溫度、組成以及粘度中的至少一方 來確定。擠壓坯料的速度可以至少根據第一模具的形狀以及溫度中的一 方來確定。擠壓坯料的速度可以至少根據第二模具的形狀以及溫度中的 一方來確定。在所述工序(a-2)中，可以在將坯料全部從第二模具擠出前，將利 用第二模具分割而成的多個柱狀件從第一模具中擠出?；蛘咴诠ば?a-2) 中，可以在將坯料全部從第二模具擠出后，將利用第二模具分割而成的 多個柱狀件從第一模具中擠出，在工序(a-2)中將坯料從第二模具擠壓出的速度，可以與在工序(b) 中將利用第二模具分割而成的多個柱狀件從第一模具擠壓出的速度不 同。工序(a-2)可以具有這樣的工序將從第二模具擠壓出的多個柱狀 件，通過從第三模具中擠壓出來，來進一步進行分割。在第五方式中，提供一種散熱器的制造方法，其是對電子部件進行 冷卻的散熱器的制造方法，所述散熱器的制造方法包括(a)準備實心 柱狀的坯料的工序；(b)在爐中對坯料進行加熱的工序；(c)將坯料壓 入到分割用模具中，將坯料分割成多個柱狀件的工序；(d)將分割而成 的多個柱狀件壓入到散熱片模具中，在使多個柱狀件彼此接合的同時，壓出來的工序；和(e)將從散熱片模具擠壓出來 并彼此接合的多個柱狀件切斷的工序。在(C)工序中，可以將坯料鋼坯分割成形成基部的中心部的中心 部材料；和包圍該中心部材料的外側部的周向的多個散熱翅片部材料。在工序(e)中，可以具有這樣的工序將散熱片切削加工成在被切 斷的散熱片的任一側的軸向端面上留有以中心軸為中心的柱狀的被冷卻物接觸部，并且還具有以下工序(f)將在中心具有通孔的安裝部件以使被冷卻物接觸部的外周側面與通孔配合的方式插入的工序，其中在所述安裝部件上朝向徑向外側呈放射狀地延伸有多個安裝腳；和(g)通過對 被冷卻物接觸部的接觸面處的外周端的多個部位或者整周進行加壓，使 被冷卻物接觸部的接觸面處的外周端的多個部位或者整周朝向徑向外側 產生塑性變形，從而相對于被冷卻物接觸部的外周側面固定安裝部件的 工序。(g)工序之前可以具有沿著被冷卻物接觸部的接觸面的外周端形成 槽的工序，(g)工序中，對比被冷卻物接觸部的槽靠外側的部位進行加 壓?；蛘?，(g)工序前可以具有沿著被冷卻物接觸部的接觸面的外周端 形成向散熱片側凹陷的階梯部的工序，在(g)工序中對被冷卻物接觸部 的階梯部加壓。在第六方式中，提供一種通過上述制造方法而制成的散熱器。


圖1是表示本發(fā)明的實施方式涉及的散熱片1的立體圖。 圖2是表示本發(fā)明的實施方式涉及的散熱片2的立體圖。 圖3是對散熱片2的形成和模具一起迸行表示的立體圖。 圖4是表示到形成散熱片2為止的流程的圖。 圖5是表示被冷卻物接觸部的切削過程的一部分的立體圖。 圖6是表示被冷卻物接觸部的切削過程的一部分的立體圖。 圖7是表示將安裝部件固定在散熱片上的過程的立體圖。 圖8是表示固定有安裝部件的散熱片的立體圖。圖9是表示安裝部件的立體圖。圖IO是表示MPU和散熱片的接觸的狀況的平面圖。圖11是表示在散熱片的上部安裝有冷卻風扇的散熱器風扇的立體圖。圖12是表示到形成其他的散熱片為止的流程的圖。 圖13是表示其他散熱片的被冷卻物接觸部的切削過程的一部分的 立體圖。圖14是表示固定有安裝部件的其他散熱片的立體圖。圖15是表示固定有安裝部件的散熱片的立體圖。圖16是用于說明分割模具7的詳細情況的圖。圖17是用于說明散熱片模具的詳細情況的圖。圖18是表示散熱片的分割部的形狀的圖。圖19是表示分割部的其他示例的圖。圖20是表示分割部的又一示例的圖。圖21是說明使用了多個分割模具的情況下的示例的圖。標號說明1、 1A、 2:散熱片；11:基部；12:散熱用翅片部；13:被冷卻物 接觸部；131、 131A:接觸面；14:環(huán)狀槽；14A:階梯部；15:加壓部； 3: MPU; 22、 24:開口部；26:坯料通過部；32、 34:開口部；36:坯 料通過部；38:翅片部形成槽；61、 62:分割材料；260、 270:內壁面；268:板狀體；280、 282、 284、 288、 290、 292:孑L; 380:小槽；31:母板；5:冷卻風扇；6:鋼坯(billet); 610:中心部材料；620:散熱翅 片部材料；9:安裝部件；91:安裝腳；92:通孔；921:凹口。
具體實施方式
下面，參照圖1至圖21對本實施方式涉及的散熱器、其制造方法以 及散熱器風扇進行說明。此外，下文中散熱片是散熱器的一個示例。另 外，在本申請中，為了方便將各圖的上下方向作為"上下方向"，但是并不對實際安裝狀態(tài)下的方向進行限定。圖1是表示本發(fā)明的實施方式涉及的散熱片1的一個示例的立體圖。 圖2是表示本發(fā)明的實施方式涉及的散熱片2的一個示例的立體圖。散熱片1是通過對鋁系材料等熱傳導性較高的材料利用擠壓(拉拔) 加工進行成形而形成的散熱器。在本實施方式中，在對散熱片1進行成 形時，也可以使用鋁或者鋁合金。散熱片1具有柱狀的基部11、和從基部11的內側朝向外側延伸的多個散熱用翅片部12。柱狀的基部11具有 接觸面131，基部11實質上相對于該接觸面131垂直地延伸。在從相對 于接觸面131垂直的方向進行觀察的情況下，基部11形成為大致圓形， 通過接觸面131限定的區(qū)域在與該接觸面131大致垂直的方向上形成為 實心。即，如圖1所示，基部11是以中心軸為中心的圓柱狀，并且形成 為實心結構。此外，接觸面131是記載在權利要求中的平面的一個示例。通常，散熱片1形成為與外部空氣的接觸面積、即散熱片1的表面 積較大。在本示例中，多個散熱用翅片部12沿著以基部11的中心軸為 中心的周向排列，所述基部的中心軸通過大致圓形的大致中心。即，多 個散熱用翅片部12從圓柱狀的基部11的圓柱外側面朝向徑向外側突出 設置，多個散熱用翅片部12與基部11連續(xù)地形成為一體。由此，散熱 片1將電子部件的熱從基部11充分地傳導至散熱用翅片部12。在本示例 中，如圖1所示，相對于基部11呈放射狀延伸的多個散熱用翅片部12 沿著基部ll的外周呈環(huán)狀排列。尤其是為了增大表面積，散熱用翅片部 12可相對于排列方向彎曲地形成。通過使散熱用翅片部12彎曲，散熱用 翅片部12的表面積會增加。此外，用于增大散熱片1的表面積的散熱用 翅片部12的形狀并不限定于此，可以適當改變形狀?；?1與多個散熱用翅片部12通過相同的材料形成。在本示例中， 基部11和散熱用翅片部12利用鋁合金形成。這樣，在本示例中，散熱用翅片部12和基部11連續(xù)地形成，而且 基部U形成為實心結構，所以，在從接觸面131到散熱用翅片部12之 間，在內部不會產生接觸熱電阻。因此，能夠使熱電阻的損失停留在最 小限度，并且能夠提高散熱片的冷卻效率。另外，不像以往那樣通過熱 壓配合進行壓入固定，就能夠得到接觸熱電阻的值小的散熱片。另外， 一般來說，由于鋁系材料比銅系材料硬，所以使用了更加復 雜的模具的擠壓(拉拔)加工中的精加工的尺寸精度高。與此相對，如 果是銅系材料，形狀復雜的利用擠壓(拉拔)加工進行的成形非常困難， 精加工的尺寸精度極差。因此，使用銅系材料通過利用擠壓(拉拔)加 工進行的成形來形成復雜形狀的散熱片是非常困難的。與此相對，在本 示例中，由于散熱用翅片部12和基部11不是使用銅制材料，而是使用 鋁合金制材料，所以即使是復雜的形狀，也能夠恰當地形成散熱片。在圖2中，表示在圖1中所示的散熱片1的變形示例。圖2中所示 的散熱片2中的基部11由多個柱狀件構成，所述多個柱狀件在相對于接 觸面131垂直的方向上延伸。中心部材料610是多個柱狀件的一個，其 是包括中心軸的大致圓柱狀的中心件。散熱翅片部材料620配置在中心 部材料610的周圍，并與多個散熱用翅片部12的一端連續(xù)地形成。此外， 在使用本申請的發(fā)明所涉及的分割模具來形成散熱片2的情況下，制造 出如圖2所示的散熱片，對此，將在后面進行詳細敘述。下面，對散熱片的擠壓(拉拔)加工的成形方法進行詳細敘述。圖 3是表示模具的流程的立體圖，所述模具的流程是表示到散熱片2形成為 止的流程。圖4是說明到散熱片2形成為止的流程的圖。作為散熱片l、 2所使用的鋁合金，主要使用6000系Al-Mg-Si系或 者1000系純Al。其中，經常使用6000系Al-Mg-Si系中的6063。 6063 具有優(yōu)良的擠壓性，以建筑用的窗框為中心，尤其作為不要求高強度的 結構構件進行使用。由于散熱片l、 2不要求建筑用的結構構件那樣的高 強度，所以6063最為常用。在以熱傳導性最為優(yōu)先的情況下，使用1000 系純Al中的1060、 1070。首先，準備鋁合金制的圓柱形狀的鋼坯6 (在軋制加工等中使用的 金屬塊)。接著，將鋼坯6在爐中加熱至大約500°C (步驟S1)。在爐中 進行了加熱的鋼坯6與常溫狀態(tài)相比有所軟化。在該狀態(tài)下，鋼坯6被 壓入圖3A所示的分割用模具7中。分割用模具7加工為如下形狀在壓 入了鋼坯6時，鋼坯6被分割成7份(步驟S2)。在本實施例中，鋼坯6被分割用模具7分割成7份，但是，迸行分割的分割數并不限定于7。即，分割數可根據散熱片的形狀以及大小而適當地變更。壓入到本例的分割用模具7中的鋼坯6，被分割成多個(7個) 柱狀的分割材料61、 62。如圖3B所示，分割材料61是構成鋼坯6的中 心部的部位被分割用模具7分割而成的材料。多個分割材料62以包圍分 割材料61的周圍的方式被分割。接著，分割材料61、 62被壓入到散熱片模具8中(步驟S3)。散熱 片模具8被加工成如下形狀在擠壓出分割材料61、 62時，如圖3C所 示，加工成基部11排列有多個散熱用翅片部12的形狀。分割材料61、 62在被壓入到散熱片模具8中的時候，彼此接觸并接合。即，通過該施 工方法加工而成的散熱片2以這樣的狀態(tài)形成鋼坯6被分割，散熱翅 片部材料620圍繞中心部材料610排列，并且彼此接合。在本實施方式的散熱片的擠壓(拉拔)加工中，主要使用直接法。 所謂的直接法就是朝向擠壓方向直接擠壓坯料的方法。詳細地說，所謂 的直接法就是這樣的方法將加熱后的鋼坯插入到配置有擠壓模具的容 器中，在模具方向上對鋼坯進行壓縮。被壓縮后的鋼坯通過模具被擠壓 成預定的模型。在直接法中，擠壓時，在該鋼坯和容器之間產生摩擦。 這種情況下，當通過模具時的壓力因部位不同而不同時，存在金屬流動 (金屬組織的流動)變得不均勻的情況。更加具體地說，當在散熱片模 具8中擠壓坯料時，形成散熱用翅片部12的部位與形成基部11的部位 相比，坯料通過的流道狹窄。因此，在進行了擠壓(拉拔)加工的情況 下，在鋼坯6中，在與散熱用翅片部12相當的鋼坯6內產生的壓力比鋼 坯6的中心部附近還高，坯料變得難以流動。因此，在不使用分割用模 具7的情況下，鋼坯的金屬流動變得不均勻，存在無法進行高精度的擠 壓(拉拔)加工的情況。但是，通過使用分割用模具7，在壓入到散熱片模具8之前，鋼坯6 被分割為分割材料61、 62。由此，鋼坯6的金屬流動被截斷，各分割材 料61、 62的金屬流動的不均勻度降低。由此，即使散熱用翅片部12的 形狀復雜，也能夠恰當地形成散熱片2。特別是通過在基部11的中心部 配置中心部材料610，能夠減小在散熱用翅片部12和基部11的一部分(標號610)之間形成的厚度，所以加工變得更加容易。擠壓(拉拔)加工完成后的散熱片2被精加工成與鋼坯6—樣在軸 向上長的長條狀的散熱片2。在擠壓出來的時刻，散熱片2由于高溫而較 軟。因此，散熱片2本身是處于容易扭曲的狀態(tài)，其中也存在扭曲了的 散熱片2。因此，通過對散熱片1的兩端相互進行拉伸，來矯正散熱片2 的扭曲使之為筆直的狀態(tài)并進行冷卻。通過該作業(yè)，來使散熱片2的尺 寸的表現出高精度。擠壓(拉拔)加工后的散熱片2是長條狀的。因此，將散熱片2在 軸向上以垂直的面切斷(步驟S4)。此外，在本示例中，雖然將鋼坯6的溫度設定為大約50(TC，但是 也可以根據擠壓(拉拔)的速度以及鋼坯的組成來適當地設定鋼坯的溫 度。例如，也可以將溫度設定在坯料的熔點的90%以下。在鋁系材料的 情況下，鋼坯6的溫度可以設定在大約40(TC以上、且在大約600'C以下。 另外，也可以通過調整分割模具7和散熱片模具8的溫度，來調整鋼坯6 的溫度。另外，在上述工序中還可以包括這樣的階段對使用分割模具7分 割而成的多個分割材料61、 62的溫度進行調整。這種情況下，多個分割 材料61、 62的溫度可以在坯料的熔點的大約90%以下。在鋁系的材料的 情況下，也可以將分割材料61、 62的溫度設定在大約40(TC以上，且在 大約60(TC以下?；蛘?，在上述工序中，也可以具有分別對分割模具7和散熱片模具 8的溫度進行調整的工序?？梢詫⒎指钅＞?和散熱片模具8的溫度分別 調整在60(TC以下。另外，也可以將分割模具7和散熱片模具8的溫度分 別調整成比鋼坯6在爐中被加熱的溫度還要高。另外，可以具有對將坯料從分割模具7和散熱片模具8中擠壓出的 速度進行調整的工序。擠壓坯料的速度可以根據經過加熱的坯料的溫度、 組成以及粘度中的至少一方來確定。另外，擠壓坯料的速度也可以根據 分割模具7或者散熱片模具8的形狀以及溫度來確定。例如，在經過加 熱的坯料的溫度更高的情況下，可以使擠壓坯料的速度更快。在坯料的粘度更小的情況下，可以使擠壓坯料的速度更快。在模具的形狀更加復 雜的情況下，也可以使擠壓坯料的速度更慢。例如，可以是用于形成 散熱用翅片部12的模具的槽的大小越小，或者槽的數量越多，使擠壓坯 料的速度越慢。此外，在本示例中，將從分割模具7中擠壓出的分割材料61、 62直接朝向散熱片模具8擠出。即、在將坯料全部從分割模具7中擠出之前, 將分割材料61、 62從散熱片模具8中擠出。由此，能夠進一步提高生產 率。此外，也可以在將坯料全部從分割模具7中擠出之后，將分割材料 61、 62從散熱片模具8中擠出。這種情況下，將坯料從分割模具7中擠 出的速度和將通過分割模具7分割而成的分割材料61、 62從散熱片模具 8中擠出的速度可以不同。另外，雖然在本例中分割模具7只有一個，但是也可以將其設置多 個。例如，也可以將從分割模具7中擠出的多個分割材料61、 62通過從 別的分割模具中擠出來進一步進行分割。這樣，形成圖2所示的散熱片2。此外，在圖1以及圖2中說明過 的散熱片的基部11雖然都是圓柱形狀，但是并不一定限定于圓柱形狀。 例如，基部11可以在從相對于接觸面131垂直的方向進行觀察的情況下 具有大致對稱的形狀。所謂的對稱形狀可以是點對稱的形狀或者線對稱 的形狀。具體來說，可以是正三角形、正方形、長方形、菱形、橢圓形、 正多邊形。這種情況下，基部11形成為具有這些形狀的柱狀體。另外， 再者，雖然在圖2中說明過的中心部材料610是圓柱形狀，但是并不一 定限定于圓柱形狀。在從相對于接觸面131垂直的方向進行觀察的情況 下，中心部材料610可以具有大致對稱的形狀。在這種情況下，多個散 熱翅片部材料620配置在中心部材料610的周圍，并與多個散熱用翅片 部12的一端連續(xù)地形成。這樣，通過使基部11為對稱的形狀，能夠向 散熱翅片均勻地傳熱。另外，如使用圖3、圖4所說明的那樣，由于是從散熱片模具8中 擠出，所以本例的多個散熱用翅片部12分別在相對于接觸面131大致垂 直的方向上延伸。但是，例如也可以通過在使之旋轉的同時擠壓鋼坯，從而使多個散熱用翅片部12分別形成為相對于與接觸面13垂直的方向 具有角度地延伸。由此，能夠使翅片部的表面積進一步增大。圖5、圖6是表示散熱片1、 2中的被冷卻物接觸部13的切削工序 的一部分的立體圖。切斷的散熱片1被裝卡在車床上。散熱片1通過車 床使散熱用翅片部12被切削加工成大致圓柱狀的被冷卻物接觸部13從 散熱片1的端面朝向軸向突出(步驟S5)。這種情況下，在從平行于接觸 面131的方向進行觀察的情況下，接觸面131構成突出部的上表面，所 述突出部設置成比多個散熱用翅片部12朝向垂直于接觸面131的方向突 出。在該上表面上設置有被冷卻物接觸部13，其與MPU接觸。在本實 施方式的散熱片l中，如圖5所示，被冷卻物接觸部13是圓柱狀的，所 以利用車床進行的加工的作業(yè)工時最少。但是，形狀并不限定于此，也 可以使用銑床等形成例如四棱柱狀的被冷卻物接觸部13。另外，在希望 減小被冷卻物接觸部13的直徑的情況下，也可以通過車床對基部11的 外周端進行切削加工。此外，被冷卻物接觸部13是接觸部的一個示例。 通過切削加工，接觸面131的一部分作為被冷卻物接觸部13而形成。接著，作為利用車床進行的切削加工，如圖6所示，在被冷卻物接 觸部13的端面(與MPU3接觸的面接觸面131)沿著外周端切削加工 出環(huán)狀槽14 (步驟S6)。以在接觸面131的外周端留出加壓部15 (在后 面敘述的工序中通過沖床進行加壓的部位)的方式，在其內側形成有環(huán) 狀槽14。由此，接觸面131中的與被冷卻物(MPU3)接觸的是比環(huán)狀 槽14靠向內側的區(qū)域。圖7是表示將安裝部件固定在本實施方式的散熱片上的過程的立體 圖。圖8是表示固定有安裝部件的散熱片1的立體圖。圖9是安裝部件 的立體圖。為了冷去卩MPU3使用散熱片1。由此，需要使接觸面131與 MPU3接觸。因此，需要相對于安裝有MPU3的母板31適當地安裝散熱 片1。如圖9所示，安裝部件9在中央形成有通孔92，并形成有朝向徑 向外側延伸的多個安裝腳91。在安裝腳91的前端形成有通孔911，緊固 母板31和安裝部件9的固定部件90插入在該通孔911中。安裝部件9 使用SUS等防銹性高的不銹鋼材料。首先，如圖7所示，將安裝部件9插入，使形成在安裝部件9的中 央的通孔92與突出的被冷卻物接觸部13的外周面配合。在將安裝部件9 插入到被冷卻物接觸部13上的時候，安裝部件9被壓入至與散熱用翅片 部12的端面抵接。在這種狀態(tài)下，利用沖壓機對加壓部15在整周范圍 內向圖7中的軸向下側進行加壓(步驟S7)。加壓后的加壓部15朝向被 冷卻物接觸部13的徑向外側發(fā)生塑性變形。由此，如圖8所示，在發(fā)生 了塑性變形的加壓部15和散熱用翅片部12端面之間安裝部件9被夾持， 從而被固定。由于加壓部15發(fā)生了塑性變形，因此在變形后的狀態(tài)下繼 續(xù)維持該形狀。由此，安裝部件9相對于被冷卻物接觸部13固定的狀態(tài) 繼續(xù)維持。另外，通過加壓，被冷卻物接觸部13的外周面的外形以向徑 向外側擴大了直徑的方式發(fā)生變形。這樣，被冷卻物接觸部13的外周面 通過對安裝部件9的通孔92施加壓力而進行配合，從而安裝部件9被固 定在被冷卻物接觸部13的外周面上。在安裝部件9的通孔92的內周面上在多處(在本示例中為四處)形 成有凹口 921。由于被冷卻物接觸面13的外周面的外徑擴大，安裝部件 9的通孔92的內周面深入(食。込& )到被冷卻物接觸部13的外周面中。 這時，通過在通孔92的內周面形成有凹口 921，安裝部件9的相對于被 冷卻物接觸部13的以中心軸為中心的周向上的轉動強度提高。在現有的散熱片結構中，在基部的中心部壓入有芯。作為其理由為， 擠壓(拉拔)散熱片的加工以在基部的中心形成有通孔的形狀來進行。 一般來說，這樣的散熱片的形狀是稱為空心形狀的形狀，不需要進行特 殊的擠壓(拉拔)加工。因此，需要通過上述的熱壓配合將芯壓入到通 孔中。但是，在利用熱壓配合進行芯的壓入時，在對散熱片進行加熱之 后要經過冷卻的工序。即，相對于散熱片進行了熱沖擊(反復進行加熱 和冷卻的狀態(tài))，有可能降低散熱片自身的機械強度。尤其是，與芯的外 周的基部相抵的部分，厚度變薄，還存在分割材料的接合面。所以，如 果是機械強度降低的狀態(tài)，則有可能出現分割材料的接合面斷裂、芯脫 落的可能。但是，本例的散熱片中，由于基部為實心結構，因此完全沒 有芯脫落的問題。另外，也不需要進行熱壓配合，也不會出現散熱片的'l/ ii 'i朋j工/又u 'j r十i k、 o下面，對熱從作為熱源的MPU3傳遞到散熱片的過程進行說明。 圖10是表示MPU和散熱片的接觸狀況的平面圖。MPU3安裝在母 板31上。芯與MPU3通過接觸面接觸。在MPU3和接觸面之間隔有熱傳 導部件。MPU3產生的熱被傳遞到芯。即，在MPU3和接觸面之間產生 的接觸熱電阻的值是重要的。例如，如果MPU3與接觸面的表面的平面 度是0，表面粗糙度是0，并且接觸壓力高，則接觸熱電阻變?yōu)闃O小的值。 但是，在現實情況下，平面度和表面粗糙度都不會為0，如果沒有構成有 熱傳導部件，則在MPU3和接觸面131之間產生空隙。由于空氣的隔熱 效果高，因此當在MPU3和接觸面131之間形成了空隙的情況下，接觸 熱電阻就會變?yōu)檩^高的值。在本實施方式中，如上所述，由于在MPU3 和接觸面131之間隔有熱傳導部件，所以能夠降低接觸熱電阻的值。熱傳導部件使用熱傳遞性高的材料。在本實施方式中，考慮到作業(yè) 性，使用在聚酰亞胺薄膜(PolyimideFilm)、鋁箔等支撐基材上涂布含有 填充劑的壓敏粘接劑進行覆蓋而成的熱感帶(thermal tape)等帶狀部件。 熱傳導部件和MPU3表面、接觸面131之間的接觸面積越高，接觸熱電 阻的值越低。因此，作為熱傳導部件的材料，也可以使用以硅油作為基 油、并配合了氧化鋁等熱傳導性高的粉末的潤滑脂狀的熱傳導性硅樹脂 等。由于熱感帶使用剪成預定大小的熱感帶，所以有可能無法有效地利 用MPU3表面和接觸面131的面積。由于熱傳導性硅樹脂是潤滑脂狀，所以有可能在基本沒有間隙的狀態(tài)下與各部件的表面緊密貼合。由此， 能夠有效地利用MPU3表面和接觸面131的面積。熱傳導部件只要是熱 傳導性高的部件，則能夠進行適當的變更，形狀以及材質并不限定。MPU3上產生的熱通過熱傳導部件傳遞至散熱片1的基部11。在該 傳達的過程中，通過降低熱電阻的值，能夠大幅度地提高散熱效率。這 里重要的是，在MPU3和熱傳導部件、熱傳導部件和接觸面131之間產 生的接觸熱電阻的值。接觸熱電阻的值依賴于接觸壓力、接觸面積、接 觸面的表面粗糙度、各材料的熱傳導率、熱傳導部件的熱傳導率、熱傳 導部件的厚度和各材料表面的硬度而確定。MPU3的表面一般用稱為熱展板(heat spreader)的熱傳導性高的銅板來構成。因此，需要提出下述 方法使MPU3側的接觸面積、接觸面的表面粗糙度、材料(銅板)的 熱傳導率、材料(銅板)的硬度為一定的值，來降低接觸熱電阻的值。 另外，由于散熱片1的接觸面131如上所述使用鋁合金，所以需要提出 下述方法使接觸面的表面粗糙度、材料(銅)的熱傳導率、材料(銅) 的硬度為一定的值，降低接觸熱電阻的值。通過增加接觸壓力來降低接 觸熱電阻的值是公知技術。圖11是表示在散熱片1的上部安裝有冷卻風扇的散熱器風扇的立體 圖。冷卻風扇5隔著柱狀的基部11配置在接觸面131的相反側。熱從 MPU3通過熱傳導部件傳遞至基部11。接著，傳遞到基部11的熱被傳遞 至散熱用翅片部12。在本實施方式中，如圖ll所示，通過使冷卻用風扇 5相對于散熱片1進行動作，冷卻風被提供給散熱用翅片部12，傳遞至 散熱用翅片部12的熱被強制性地散熱。下面，就冷卻風扇5的結構進行 說明。冷卻風扇5具有通過旋轉來產生冷卻風的葉輪52;使葉輪52旋 轉驅動的電動機(圖略)；將通過葉輪52的旋轉而產生的冷卻風轉換為 靜壓能的風洞部511;固定電動機的基座部51，連接基座部51和風洞部 511的至少三個以上的輻條部512。葉輪52具有多個葉片521。葉片521以葉輪52的旋轉軸為中心向 徑向外側突出設置。通過葉輪52的旋轉，在葉片521中賦予了空氣運動 能。通過葉輪52的旋轉，在軸向上吸氣，并在軸向上排氣。即，通過葉 輪52的旋轉，產生軸向的空氣流。隨著葉輪52的旋轉，由于產生空氣 流，所以空氣流具有朝向徑向外側的離心方向成分、朝向旋轉周向的回 旋成分、和在軸向上排出的軸向成分的三個成分。如果考慮空氣流的流 速的成分，則在葉輪52的徑向外側流速最大，在葉輪52的徑向內側流 速最小。因此，朝向散熱片1輸送的冷卻風在散熱用翅片部12的徑向外 側流速最大。如圖11所示，冷卻風扇5以基部11的中心軸和冷卻風扇5的葉輪 52的旋轉軸大致一致的方式載置在散熱片1的上側。如圖11所示，在散熱片1的外周側面，在散熱用翅片部12的外周邊緣形成有凹口部112。從風洞部511向下方延伸的臂5111卡定在凹口部112中，散熱片1和冷 卻風扇5被固定在一起。在MPU3產生的熱通過熱傳導部件傳遞至基部 11。然后，熱從基部11傳遞至散熱用翅片部12。通過冷卻風扇5的旋轉， 在圖11中從上方朝向下方供給冷卻風。散熱用翅片部12在與葉輪52的 旋轉方向相同的方向上進行排列。因此，冷卻風高效地流入到散熱用翅 片部12之間，傳遞到散熱用翅片部12的熱被強制性地散熱。通過使散 熱片1和冷卻風扇5組合，散熱片1的冷卻特性進一步提高。另外，散熱用翅片部12朝向與葉輪52的旋轉方向不同的方向彎曲 形成。由此，通過葉輪52的旋轉，從葉片521產生的空氣流不會同時與 散熱用翅片部12干涉。因此，能夠降低由于空氣流和散熱用翅片部12 的干涉而產生的噪音的值。但是，關于散熱用翅片部12，雖然朝向與葉 輪52的旋轉方向不同的方向彎曲形成，但是即使不彎曲而只是使之傾斜， 也能夠充分地降低空氣流和散熱用翅片部12的干涉。由于葉輪52的葉 片521本身朝向旋轉方向彎曲，所以即使散熱用翅片部12不傾斜而只是 朝向放射方向延伸，也能夠充分地降低空氣流與散熱用翅片部12的干涉。接著，對于在本實施方式中涉及的其他的散熱器風扇進行說明。本 示例的散熱器風扇，除了固定安裝部件9的固定方法之外，具有與圖1 至圖3、圖9至圖12中所示的散熱器風扇同樣的結構。圖12是表示到形成本實施方式涉及的其他散熱片為止的成形的流 程的圖。圖13是表示本實施方式涉及的其他散熱片的被冷卻物接觸部的 切削過程的一部分的立體圖。如圖12所示，關于散熱片的形成工序，到步驟S5為止，與第一示 例完全一樣。因此，從步驟5以后的工序進行說明。散熱片1A通過車床將散熱用翅片部12切削加工成使得大致圓柱狀 的被冷卻物接觸部13從散熱片1A的端面朝向軸向突出(步驟S5)。接 著，作為利用車床進行的切削加工，如圖13所示，在被冷卻物接觸部13 的端面(與MPU3接觸的面接觸面131A)，沿著外周端切削加工出朝 向散熱片1A側凹陷的階梯部14A (步驟S6A)。在比階梯部14A靠向內側的區(qū)域，即從階梯部14A起形成有在圖13中朝向軸向上方突出的接觸面131A。該接觸面131A是與被冷卻物(MPU3)接觸的區(qū)域。圖14是表示將安裝部件固定在本實施方式涉及的其他散熱片上的 過程的立體圖。圖15是表示固定有安裝部件的其他散熱片的立體圖。本 例中的散熱片1A用于冷卻MPU3。因此，需要使接觸面131A與MPU3 接觸。為此，需要在安裝有MPU3的母板31上安裝散熱片1A。因此， 在散熱片1A上安裝固定有將母板31和散熱片1A安裝在一起的安裝部 件9。如圖9所示，安裝部件9在中央形成有通孔92，并在四處朝向徑 向外側形成有安裝腳91。在安裝腳91的前端形成有通孔911，緊固母板 31和安裝部件9的固定部件90插入在該通孔911中。安裝部件9使用 SUS等防銹性高的不銹鋼材料。首先，如圖14所示，插入安裝部件9，使形成在安裝部件9的中央 的通孔與被冷卻物接觸部13的外周面配合。在將安裝部件9插入到被冷 卻物接觸部13上的時候，安裝部件9被壓入至與散熱用翅片部12的端 面抵接。在這種狀態(tài)下，通過沖壓機對階梯部14A在整周范圍內向圖14 中的軸向下側進行加壓(步驟S7A)。加壓后的階梯部14A朝向被冷卻物 接觸部13的徑向外側發(fā)生塑性變形。如圖15所示，在發(fā)生了塑性變形 的階梯部14A和散熱用翅片部12的端面之間夾持安裝部件9進行固定。 由于階梯部14A發(fā)生了塑性變形，因此在變形后的狀態(tài)下繼續(xù)維持該形 狀。因此，安裝部件9相對于被冷卻物接觸部13固定的狀態(tài)被繼續(xù)維持。 另外，通過加壓，被冷卻物接觸部13的外周面的外形以向徑向外側擴大 了直徑的方式變形。這樣，通過由被冷卻物接觸部13的外周面對安裝部 件9的通孔92施加壓力，安裝部件9被固定在被冷卻物接觸部13的外 周面上。為了穩(wěn)定散熱片l、 1A的冷卻特性，接觸面131、 131A的接觸面積 在大量生產產品中必須是恒定的。在第一示例中，比環(huán)狀槽14靠向內側 的區(qū)域成為接觸面131。這種情況下，加壓部15被加壓而發(fā)生塑性變形， 但是該變形沒有波及到接觸面131。另外，在第二示例中，比階梯部14A 靠向內側的區(qū)域成為接觸面131。這種情況下，雖然階梯部14A被加壓而發(fā)生塑性變形，但是該變形也沒有波及到接觸面131A。因此，在第一以及第二的任一示例中，接觸面131、 131A的面積都是恒定的，能夠實 現散熱片l、 1A的冷卻特性的穩(wěn)定化。作為其他的變形例，也可以不形成環(huán)形槽14以及階梯部14A，而是 對被冷卻物接觸部13的外周端進行加壓，將安裝部件9固定在被冷卻物 接觸部13的外周面上，對被冷卻物接觸部13的上表面進行切削加工來 形成接觸面131。在圖16中，表示為了形成本實施方式涉及的散熱片而使用的分割模 具7的詳細情況。圖17中，表示為了形成本實施方式涉及的散熱片而使 用的散熱片模具8的詳細情況。分割模具7是第一模具的一個示例，散 熱片模具8是第二模具的一個示例。本例的分割模具7用圓筒狀的金屬形成，其具有兩個開口部22、 24、 坯料通過部26以及分割部28。開口部22收入坯料，開口部24排出坯料。 在本示例中，形成為圓筒狀的分割模具7的兩端部相當于開口部22、 24， 開口部22、 24具有大致相同的形狀。通過先前說明過的直接法，從開口 部22朝向開口部24擠出坯料。坯料通過部26設置在開口部22和開口部24之間，具有內壁面260。 本示例中的坯料通過部26相當于形成為圓筒狀的分割模具7的筒部分。 本示例的坯料通過部26是沿著長邊方向直徑恒定的圓筒形，內壁面260 相當于形成為圓筒狀的分割模具7的內側的壁。本示例的分割部28具有沿著圓筒的軸向延伸的多個板狀體268-1 268-6，以及沿著圓筒的軸向延伸的筒狀體268-7。筒狀體268-7具有比形 成為圓筒狀的分割模具7還小的直徑，筒狀體268-7以分割模具7的軸和 筒狀體268-7的軸大致一致的方式，配置在分割模具7的內部。多個板狀 體268-1 268-6沿著筒狀體268-7的中心軸與筒狀體268-7連續(xù)地形成。 在這種情況下，多個板狀體268-1 268-6從筒狀體268-7的中心軸彼此 構成大致相同的角度，并從該中心軸呈大致放射狀地進行配置。板狀體268-1的一端與內壁面的一部分262-1連接，板狀體268-1的 另一端與筒狀體268-7連接。另外，板狀體268-4的一端與內壁面的其它部分264-1連接，板狀體268-4的另一端與筒狀體268-7連接。由此，分 割部28連接坯料通過部26的內壁面的一部分262-1和內壁面的另一部分 264-1。同樣地，分割部28具有的板狀體268-6以及268-3、板狀體268-5 以及268-2通過筒狀體268-7將內壁面的一部分262-2、262-3和內壁面的 另一部分264-2、 264-3連接起來。通過如上所述構成的坯料通過部26以及分割部28的坯料被分割為 使用圖3說明的分割材料61、 62,并從開口部24被擠出。在圖18中表示分割部28的形狀。本例的分割模具7中，在朝向坯 料被擠出或者被拉拔的方向觀察第二開口部24的情況下，第一坯料通過 部26的內壁面260以及分割部28，構成大致對稱形狀的多個孔280、282。 分割部28具有大致圓形的孔280和以包圍該圓形的孔280的方式配置的 多個大致扇形的孔282-l 282-6。在本例中，大致扇形的孔282-1 282-6 為具有60度內角的扇形的至少一部分的形狀。通過孔280后的坯料形成 分割材料61，通過各個孔282之后的坯料形成分割材料62。本例的散熱片模具8由圓筒狀的金屬形成，與分割模具7相鄰地設 置。散熱片模具8包括兩個開口部32、 34、坯料通過部36以及多個翅片 部形成槽38。在本示例中，形成為圓筒狀的散熱片模具8的兩端部相當 于開口部32、 34，開口部32、 34具有大致相同的形狀。第三開口部32 收入由分割模具7分割后的分割材料61、 62。坯料通過部36設置在開口部32、 34之間，并具有內壁面270。本 例中的坯料通過部36相當于形成為圓筒狀的散熱片模具8的筒部分。本 例的坯料通過部36是在長邊方向上直徑恒定的圓筒形，內壁面270相當 于形成為圓筒狀的散熱片模具8的內側的壁。多個翅片部形成槽38形成 在坯料通過部36的內壁面270的至少一部分上。就本例中的翅片部形成槽38來說，在朝向坯料被擠出(或者被拉拔) 的方向觀察開口部34的情況下，其沿著以通過開口部34的大致中心的 中心軸為中心的周向排列。這種情況下，多個翅片部形成槽38分別沿著 從開口部32朝向開口部34的方向延伸，并在坯料通過部36的內壁面270 的圓周上隔開大致相等間隔地設置有多個。本例的多個翅片部形成槽38分別具有多個小槽380，這些槽從開口部32沿著開口部34具有大致相同 的深度和形狀。雖然本例中的多個翅片部形成槽38和形成在其內部的小 槽380相對于排列方向彎曲地形成，但是也可以適當改變形狀。例如， 多個翅片部形成槽38也可以形成從開口部34的中心朝向外側呈放射狀 延伸的形狀。通過了坯料通過部36的分割材料61、 62從開口部34排出。由此， 通過了坯料通過部36的分割材料61形成基部11，通過了多個翅片部形 成槽38的分割材料62形成多個散熱用翅片部12。這樣形成散熱片2, 該散熱片2中在基部11上具有中心部材料610和散熱翅片部材料620， 并且多個散熱用翅片部12和散熱翅片部材料620的一端連續(xù)地形成。此外，在本示例中，分割部28雖然具有圓形的孔280作為大致對稱 形狀的孔，但是大致對稱形狀的孔并不被限定于本例所示的圓形的孔。 這里，所謂的對稱形狀也可以是點對稱的形狀或者線對稱的形狀，例如 也可以是正三角形、正方形、長方形、菱形、橢圓形、正多邊形。另外， 在本例中以包圍圓形的孔280的方式配置的多個孔282-1 282-6的形狀 為具有扇形的一部分的形狀，但是該形狀也可以進行適當地變更。例如， 也可以是如圖19所示，分割部28不具有圓形的孔280而只具有配置為 大致對稱的多個孔284-l 284-6的結構?；蛘?，也可以是如圖20所示， 分割部28以呈同心圓狀具有多個圓形的孔286、 288并包圍這些孔的外 側的方式具有多個孔290-1 290-6。對于分割部28具有的孔的數量或者 形狀來說，可以以被擠出的各分割部件在散熱片模具8的翅片部形成槽 38中其金屬流變得均勻的方式，進行適當地變更。另外，分割模具7也可以由多個模具構成。圖21 (a)表示的分割模 具在中央部具有孔280，和配置在其周圍的半圓狀的孔292-1、 292-2，圖 21 (b)所示的分割模具在中央部具有孔280和配置在其周圍的扇形的孔 292-3 292-6。在該示例中，兩側的分割模具具有的中央孔，是相同形狀 的孔280。坯料也可以是首先被圖21 (a)所示的分割模具分割為三個分 割材料，然后被擠出至圖21 (b)所示的分割模具。例如，在最初的分割 模具中，將坯料分割為略大的分割部件，在接下來的分割模具中，再分割為小的分割部件，由此，能夠有效地制成更加復雜形狀的分割部件。本例的分割模具7以及散熱片模具8雖然是分體地形成，但是也可 以將兩者作為一個模具一體地形成。另外，本例的分割模具7以及散熱片模具8雖然都形成為圓筒形狀，但是模具形狀并不限定于這樣的形狀。 例如，也可以分割模具7的開口部22和24的大小彼此不同。另外，坯 料通過部26也可以從開口部22朝向24以其直徑緩緩變化的方式形成為 圓筒形?；蛘?，分割模具7也可以是開口部22、 24具有大致對稱形狀的 筒狀體。對于散熱片模具8來說也同樣，可以適當地變更開口部32、 34 以及坯料通過部36。以上，使用實施方式對本發(fā)明進行了說明，但是本發(fā)明的技術范圍 并不被限定于上述實施方式所描述的范圍。在上述實施方式中，對于本 領域人員而言應當清楚可以進行多種變更或者改進。根據權利要求所描 述的內容可知經過多種變更和改進后的方式也包含在本發(fā)明的技術范 圍之內。如上所述，根據本發(fā)明的實施方式，能夠提供在可獲得性、成本、 可靠性以及生產性方面優(yōu)良的散熱片及其制造方法。另外，還可以對MPU牢固地安裝散熱片。
權利要求
1.一種散熱器，其是用于傳導電子部件的熱的散熱器，其特征在于，所述散熱器具有基部，該基部具有一個平面，并且是相對于該平面在實質上垂直地延伸的柱狀的基部，通過該平面限定的區(qū)域在與該平面大致垂直的方向上形成為實心；和多個翅片部，它們從所述基部的內側朝向外側延伸，所述基部和所述多個翅片部用相同的材料一體地形成。
2. 根據權利要求1所述的散熱器，其特征在于，所述基部由多個柱狀件構成，所述多個柱狀件在相對于所述平面大 致垂直的方向上延伸。
3. 根據權利要求1所述的散熱器，其特征在于， 在從相對于所述平面垂直的方向進行觀察的情況下，所述基部具有'大致對稱的形狀。
4. 根據權利要求3所述的散熱器，其特征在于， 在從相對于所述平面大致垂直的方向進行觀察的情況下，所述基部形成為大致圓形，所述多個翅片部沿著以所述基部的中心軸為中心的周向排列，所述 基部的中心軸通過所述大致圓形的大致中心。
5. 根據權利要求1所述的散熱器，其特征在于， 所述多個翅片部分別在相對于所述平面大致垂直的方向上延伸。
6. 根據權利要求1所述的散熱器，其特征在于， 所述多個翅片部分別相對于與所述平面垂直的方向具有角度地延伸。
7. 根據權利要求4所述的散熱器，其特征在于， 所述基部由多個柱狀件構成，所述多個柱狀件沿著所述中心軸延伸， 所述多個柱狀件中的一個是包含所述中心軸的大致圓柱狀的中心件，所述多個柱狀件中的至少另一個被配置在所述中心件的周圍，并且 與所述多個翅片部的一端連續(xù)地形成。
8. 根據權利要求1所述的散熱器，其特征在于，所述散熱器還具有安裝部件，該安裝部件在中心具有通孔，并且具 有朝向該中心的徑向外側延伸的多個安裝腳，在從與所述平面平行的方向進行觀察的情況下，該平面構成突出部 的上表面，該突出部設置成比所述多個翅片部向與該平面垂直的方向突 出，所述上表面具有與所述電子部件接觸的接觸部，所述突出部的外周側面配合在所述安裝部件的所述通孔中。
9. 根據權利要求8所述的散熱器，其特征在于， 突出的所述突出部的外周端具有朝向所述徑向外側發(fā)生了變形的多個部位。
10. 根據權利要求9所述的散熱器，其特征在于， 所述接觸部的接觸面處的外周端在整周上具有朝向所述徑向外側發(fā)生了變形的部位。
11. 根據權利要求8所述的散熱器，其特征在于， 在形成于所述安裝部件的所述通孔的內周面上形成有至少一個凹□。
12. —種散熱器風扇，其是用于權利要求1所述的散熱器的散熱器 風扇，該散熱器風扇具有冷卻風扇，該冷卻風扇隔著基部配置在所述平 面的相反側，用于對所述散熱器輸送冷卻用的空氣流，所述冷卻風扇具有葉輪，其具有通過以中心軸為中心旋轉來在軸向上產生空氣流的多個葉片；電動機部，其旋轉驅動所述葉輪；和外殼，其具有從所述葉輪的外側包圍該葉輪的風洞部，并支撐所述 電動機部。
13. 根據權利要求12所述的散熱器風扇，其特征在于， 所述基部形成為大致圓形，所述多個翅片部沿著以所述基部的中心軸為中心的周向排列，所述基部的中心軸通過所述大致圓形的大致中心。 所述冷卻風扇設置成所述冷卻風扇具備的所述葉輪的所述中心軸、和所述散熱器具備的所述基部的所述中心軸大致一致。
14. 一種散熱器的制造方法，其是對電子部件進行冷卻的散熱器的 制造方法，其特征在于，所述散熱器的制造方法包括(a)在爐中對散熱器的坯料進行加熱的工序；(b )將所述坯料從第一模具中呈實心而且是柱狀地擠壓出的工序；和(c)切斷所擠壓出的所述坯料的工序。
15. 根據權利要求14所述的散熱器的制造方法，其特征在于， 在所述工序(b)之前還包括將所述坯料從第二模具擠出將其分割為多個柱狀件的工序(a-2)，在所述工序(b)中將所分割成的所述多個柱狀件從所述第一模具中 擠壓出來。
16. 根據權利要求15所述的散熱器的制造方法，其特征在于， 所述工序(a)還包括將所述坯料的溫度調整為預定溫度的工序。
17. 根據權利要求15所述的散熱器的制造方法，其特征在于， 所述散熱器的制造方法還包括對使用所述第二模具分割而成的所述多個柱狀件的溫度進行調整的工序。
18. 根據權利要求14所述的散熱器的制造方法，其特征在于， 在所述工序(b)中，具有調整所述第一模具的溫度的工序。
19. 根據權利要求18所述的散熱器的制造方法，其特征在于， 將所述第一模具的所述溫度調整成比所述工序(a)中的所述坯料的溫度高。
20. 根據權利要求15所述的散熱器的制造方法，其特征在于， 在使用第二模具將所述坯料分割成多個柱狀件的工序中，具有調整所述第二模具的溫度的工序。
21. 根據權利要求20所述的散熱器的制造方法，其特征在于，將所述第二模具的所述溫度調整成比所述工序(a)中的所述坯料的 溫度高。
22. 根據權利要求14所述的散熱器的制造方法，其特征在于，在所述工序(b)中，具有對擠壓所述坯料的速度進行調整的工序。
23. 根據權利要求22所述的散熱器的制造方法，其特征在于， 擠壓所述坯料的所述速度根據經過加熱的所述坯料的溫度、組成以及粘度中的至少一方來確定。
24. 根據權利要求22所述的散熱器的制造方法，其特征在于， 擠壓所述坯料的所述速度至少根據所述第一模具的形狀以及溫度中的一方來確定。
25. 根據權利要求15所述的散熱器的制造方法，其特征在于， 擠壓所述坯料的速度至少根據所述第二模具的形狀以及溫度中的一方來確定。
26. 根據權利要求15所述的散熱器的制造方法，其特征在于， 在所述工序(a-2)中，在將所述坯料全部從所述第二模具擠出前，將利用所述第二模具分割而成的所述多個柱狀件從所述第一模具中擠 出。
27. 根據權利要求15所述的散熱器的制造方法，其特征在于， 在所述工序(a-2)中，在將所述坯料全部從所述第二模具擠出后，將利用所述第二模具分割而成的所述多個柱狀件從所述第一模具中擠 出。
28. 根據權利要求27所述的散熱器的制造方法，其特征在于，在所述工序(a-2)中將所述坯料從所述第二模具擠壓出的速度，與在所述工序(b)中將利用所述第二模具分割而成的所述多個柱狀件從所 述第一模具擠壓出的速度不同。
29. 根據權利要求15所述的散熱器的制造方法，其特征在于， 所述工序(a-2)具有這樣的工序將從所述第二模具擠壓出的所述多個柱狀件，通過從所述第三模具中擠壓出來，來進一步進行分割。
30. —種散熱器的制造方法，其是對電子部件進行冷卻的散熱器的 制造方法，其特征在于，所述散熱器的制造方法包括(a) 準備實心柱狀的坯料的工序；(b) 在爐中對所述坯料進行加熱的工序；(C)將所述坯料壓入到分割用模具中，將所述坯料分割成多個柱狀件的工序；(d) 將分割而成的所述多個柱狀件壓入到散熱片模具中，在使所述 多個柱狀件彼此接合的同時，將其從所述散熱片模具中擠壓出來的工序; 和(e) 將從所述散熱片模具擠壓出來并彼此接合的所述多個柱狀件切 斷的工序。
31.—種散熱器，其特征在于，其是通過權利要求14所述的散熱器 的制造方法制成的散熱器。
全文摘要
本發(fā)明提供一種散熱器、散熱器風扇以及散熱器的制造方法，具體提供一種將熱高效地傳導至散熱翅片的冷卻特性高的散熱器、和將安裝部件高強度地安裝在散熱器上的固定方法。在散熱片中，多個呈放射狀延伸的散熱用翅片部呈環(huán)狀地連續(xù)排列在圓柱狀的基部的圓柱外側面上?；啃纬蔀橐灾行妮S為中心的圓柱狀。另外，基部形成為實心結構。散熱片的大致圓柱狀的被冷卻物接觸部被切削加工成從散熱片的端面朝向軸向突出。在被冷卻物接觸部的接觸面上以沿著外周端的方式切削加工出環(huán)狀槽。安裝部件以與被冷卻物接觸部的外周面配合的方式被插入，通過壓力機對加壓部在整周范圍內進行加壓。加壓部向徑向外方發(fā)生塑性變形，從而對安裝部件進行夾持固定。
文檔編號H05K7/20GK101227813SQ20081000344
公開日2008年7月23日 申請日期2008年1月15日 優(yōu)先權日2007年1月15日
發(fā)明者山下隆正, 山岡直人 申請人:日本電產株式會社