專利名稱：淀粉質(zhì)原料生產(chǎn)酒精的液化設備及液化工藝的制作方法
技術領域：
本發(fā)明屬于淀粉質(zhì)原料生產(chǎn)酒精用設備技術領域，具體涉及一種淀粉質(zhì)原料生產(chǎn)酒精的液化設備及液化工藝。
背景技術：
現(xiàn)有技術中，在利用小麥粉、玉米粉等淀粉質(zhì)原料生產(chǎn)酒精時，其采用的工藝方法一般包含原料粉碎一液化一糖化一發(fā)酵一蒸餾一糟渣分離等工藝步驟，在原料粉碎后，在液化過中需要將小麥粉或玉米粉先與液化酶混合攪拌后，送入預煮罐進行升溫，之后 送入蒸煮柱升溫加熱至100°C，在蒸煮柱內(nèi)液化成液化醪，然后將液化醪送入汽液分離器，汽液分離，廢蒸汽送入冷卻裝置，被冷卻水冷凝，液化醪冷卻降溫為60°c后被送入糖化罐進行糖化，高溫蒸汽直接冷卻，造成大量熱量的損失，液化醪溫度由100°C冷卻為60°C，同樣造成大量的熱量損失，造成大量的能源浪費。綜上所述，以小麥粉、玉米粉等淀粉質(zhì)原料生產(chǎn)酒精，需要先將原料升溫加熱，然后再降溫，此過程造成大量的能源浪費，使酒精生產(chǎn)的成本高，降低成本途徑少，
如何能夠?qū)⒌矸圪|(zhì)原料蒸煮后的高溫蒸汽的熱量及液化醪的熱量回收再利用，從而達到降低酒精生產(chǎn)成本，節(jié)能減排，提高企業(yè)競爭力，對行業(yè)技術人員來說還是個難題。

發(fā)明內(nèi)容
綜上所述，為了克服現(xiàn)有技術問題的不足，本發(fā)明提供了一種淀粉質(zhì)原料生產(chǎn)酒精的液化設備及液化工藝，它是在現(xiàn)有的淀粉質(zhì)原料生產(chǎn)酒精的液化設備的基礎上，增加余熱回收再利用設備，將淀粉質(zhì)原料液化后的液化醪的余熱收集后，輸送至淀粉質(zhì)原料預煮設備，利用液化醪的余熱對淀粉質(zhì)原料進行預煮，從而實現(xiàn)液化醪的余熱進行回收再利用，達到節(jié)能減排，降低酒精的生產(chǎn)成本，提高企業(yè)競爭力的目的。為解決上述技術問題，本發(fā)明采用的技術方案為
一種淀粉質(zhì)原料生產(chǎn)酒精的液化設備，其中包括絞龍、拌料罐、預煮裝置及蒸煮裝置，絞龍的出料口與拌料罐連通，拌料罐的出料口與預煮裝置連通，預煮裝置與蒸煮裝置連通，蒸煮裝置與放熱裝置連通，放熱裝置的出氣口連通預煮裝置，放熱裝置的出料口連通糖化混合罐；所述的預煮裝置包括預煮罐、廢熱吸收罐及汽液分離器，預煮罐內(nèi)設置有隔板，隔板將預煮罐分為冷料腔及熱料腔，拌料罐的出料口與預煮罐的冷料腔連通，預煮罐的冷料腔通過上料管與廢熱吸收罐的進料口連通，廢熱吸收罐的出料口與預煮罐的熱料腔連通，廢熱吸收罐的出氣口與汽液分離器的進氣口連通，汽液分離器的出氣口連通真空泵，預煮罐的熱料腔與蒸煮裝置連通；所述的蒸煮裝置為蒸煮柱，預煮罐的熱料腔與蒸煮柱的進料口連通，蒸煮柱的出料口與放熱裝置連通，所述的放熱裝置為閃蒸放熱罐，蒸煮柱的出料口與閃蒸放熱罐的進料口連通，閃蒸放熱罐的出料口連通糖化混合罐，閃蒸放熱罐的出氣口與廢熱吸收罐的進氣口連通。本發(fā)明的技術方案還可以是這樣實現(xiàn)的所述的拌料罐與蒸煮裝置之間設置有四個相互串聯(lián)的預煮裝置，所述的放熱裝置包括四個相互串聯(lián)的閃蒸放熱罐，一個閃蒸放熱罐對應一個預煮裝置。本發(fā)明的技術方案還可以是這樣實現(xiàn)的所述的蒸煮裝置包括四個相互串聯(lián)的蒸煮柱，蒸煮柱的下端通過清料管與糖化混合罐連通，清料管上設置有清料閥。本發(fā)明的技術方案還可以是這樣實現(xiàn)的所述的上料管上設置有上料泵，上料泵與冷料腔之間設置于上料閥，預煮罐的熱料腔通過管道與上料管連通，管道上設置有閥門。本發(fā)明的技術方案還可以是這樣實現(xiàn)的所述的前一個預煮裝置的上料管通過排料管與下一個預煮裝置的預煮罐連通，排料管上設置有排料閥。本發(fā)明的技術方案還可以是這樣實現(xiàn)的所述的最后一個預煮裝置的預煮罐的冷料腔與蒸煮裝置的蒸煮柱的進料口通過輸送管道連 接，輸送管道上設置有輸送泵及輸送閥。本發(fā)明的技術方案還可以是這樣實現(xiàn)的所述的相互串聯(lián)的兩個閃蒸放熱罐之間設置有放熱閥，閃蒸放熱罐的底部通過出料管與糖化混合罐連通，出料管上設置有出料閥。本發(fā)明的技術方案還可以是這樣實現(xiàn)的所述的后一個預煮裝置的汽液分離器的出氣口與前一個預煮裝置的廢熱吸收罐的進氣口通過出氣管連通，所述的第一個預煮裝置的汽液分離器的出氣口連通真空泵。利用上述淀粉質(zhì)原料生產(chǎn)酒精的液化設備對淀粉質(zhì)原料進行液化的液化工藝包括以下工藝步驟
一、混料
將淀粉質(zhì)原料與高溫拌料水、糟渣分離工藝中的濾清液在絞龍內(nèi)混合攪拌并輸送至拌料罐,在拌料罐內(nèi)加入液化酶,并攪拌,將淀粉質(zhì)原料混合攪拌為淀粉質(zhì)混合料,混合拌料后的溫度為50°C ；
二、預熱
將混合攪拌后的淀粉質(zhì)混合料輸送至預煮裝置進行預煮，使淀粉質(zhì)混合料的溫度由50°C升溫至90°C ；
三、蒸煮
用生蒸汽將90°C的淀粉質(zhì)混合料蒸煮至100°C，淀粉質(zhì)混合料液化成為液化醪，液化醪的溫度為100°C ；
四、閃蒸放熱，
將液化醪輸送至放熱裝置，在放熱裝置內(nèi)閃蒸放熱，熱蒸汽輸送至預煮裝置，為淀粉質(zhì)混合料提供預煮所需的熱源；液化醪冷卻至60°C，將60°C的液化醪輸送至糖化裝置，進行糖化工藝，至此完成淀粉質(zhì)原料生產(chǎn)酒精的液化工藝。本發(fā)明的有益效果為1、本發(fā)明是在現(xiàn)有的淀粉質(zhì)原料生產(chǎn)酒精的液化設備的基礎上，增加余熱回收再利用設備，將淀粉質(zhì)原料液化后的液化醪的余熱收集后，輸送至淀粉質(zhì)原料預煮設備，利用液化醪的余熱對淀粉質(zhì)原料進行預煮，從而實現(xiàn)液化醪的余熱進行回收再利用，達到節(jié)能減排，降低酒精的生產(chǎn)成本，提高企業(yè)競爭力的目的。2、本發(fā)明設置四個預煮裝置及四個閃蒸放熱罐，每個閃蒸放熱罐對應一個預煮裝置，可將混合攪拌后的50°C的淀粉質(zhì)原料逐級預煮至90°C，然后再將90°C的淀粉質(zhì)原料輸送至蒸煮柱進行蒸煮液化，在蒸煮時，只需將淀粉質(zhì)原料加熱10°C，即可達到液化所需的溫度，而淀粉質(zhì)原料的預煮采用的是液化醪閃蒸放熱后的熱蒸汽，大大節(jié)約了能源，有效地降低酒精生產(chǎn)時的能源使用量。3、本發(fā)明的液化裝置結構簡單，構思新穎，操作方便快捷，本發(fā)明在使用時，生產(chǎn)一噸酒精，在液化時只需要O. 2噸左右的蒸汽，比傳統(tǒng)液化工藝節(jié)約蒸汽O. 6噸左右，并且節(jié)約了大量的冷卻水。


圖1為本發(fā)明的結構示意圖。
具體實施方式
下面結合附圖對本發(fā)明作進一步的詳細說明。如圖1所示，一種淀粉質(zhì)原料生產(chǎn)酒精的液化設備，包括絞龍1、拌料罐2、預煮裝置及蒸煮裝置7，絞龍I的出料口與拌料罐2連通，拌料罐2的出料口與預煮裝置連通，預煮裝置與蒸煮裝置7連通，蒸煮裝置7與放熱裝置8連通，放熱裝置8的出氣口連通預煮裝置，放熱裝置8的出料口連通糖化混合罐9 ;拌料裝置與蒸煮裝置7之間設置有串聯(lián)的四個預煮裝置，分別為一級預煮裝置3、二級預煮裝置4、三級預煮裝置5及四級預煮裝置6，一級預煮裝置3包括一級預煮罐312、一級廢熱吸收罐311及一級汽液分離器310，二級預煮裝置4包括二級預煮罐412、二級廢熱吸收罐411及二級汽液分離器410，三級預煮裝置5包括三級預煮罐512、三級廢熱吸收罐511及三級汽液分離器510，四級預煮裝置6包括四級預煮罐612、四級廢熱吸收罐611及四級汽液分離器610，所述的放熱裝置8包括四個串聯(lián)的閃蒸放熱罐，分別為一級閃蒸放熱罐801、二級閃蒸放熱罐802、三級閃蒸放熱罐803及四級閃蒸放熱罐804，一級閃蒸放熱罐801與二級閃蒸放熱罐802的連接管道上、二級閃蒸放熱罐802與三級閃蒸放熱罐803的連接管道上、三級閃蒸放熱罐803與四級閃蒸放熱罐804的連接管道上均設置有放熱閥805。一級閃蒸放熱罐801、二級閃蒸放熱罐802、三級閃蒸放熱罐803及四級閃蒸放熱罐804均通過出料管807與糖化混合罐9連通，出料管807上設置有出料閥806?！夘A煮罐312內(nèi)均設置有一級隔板306, —級隔板306將一級預煮罐312分為一級冷料腔301及一級熱料腔307 ;二級預煮罐412內(nèi)均設置有二級隔板406，二級隔板406將二級預煮罐412分為二級冷料腔401及二級熱料腔407 ;三級預煮罐512內(nèi)均設置有三級隔板506，三級隔板506將三級預煮罐512分為三級冷料腔501及三級熱料腔507 ;四級預煮罐612內(nèi)均設置有四級隔板606，四級隔板606將四級預煮罐612分為四級冷料腔601及四級熱料腔607。 拌料罐2的出料口與一級預煮罐312的一級冷料腔301連通，一級冷料腔301通過一級上料管309與一級廢熱吸收罐311的進料口連通，一級廢熱吸收罐311的出料口與一級熱料腔307連通，一級熱料腔307通過管道連接二級預煮罐412的二級冷料腔401，一級廢熱吸收罐311的出氣口連通一級汽液分離器310的進氣口，一級汽液分離器310的出氣口連通真空泵10，一級汽液分離器310的出液口連通一級熱料腔307，一級廢熱吸收罐311的進氣口與四級閃蒸放熱罐804的出氣口及二級汽液分離器410的出氣口連通，一級上料管309上設置有一級上料泵302，一級上料泵302與一級冷料腔301與之間設置有一級上料閥303，一級熱料腔307通過管道與一級上料管309連通，管道上設置有一級閥門304，一級上料管309通過一級排料管308與二級預煮罐412連通，一級排料管308上設置有一級排料閥305。二級預煮罐412的二級冷料腔401通過二級上料管409與二級廢熱吸收罐411的進料口連通，二級廢熱吸收罐411的出料口與二級熱料腔407連通，二級熱料腔407通過管道連接三級預煮罐512的三級冷料腔501，二級廢熱吸收罐411的出氣口連通二級汽液分離器410的進氣口，二級汽液分離器410的出氣口連通一級廢熱吸收罐311的進氣口，二級汽液分離器410的出液口連通二級熱料腔407，二級廢熱吸收罐411的進氣口與三級閃蒸放熱罐803的出氣口及三級汽液分離器510的出氣口連通，二級上料管409上設置有二級上料泵402，二級上料泵402與二級冷料腔401與之間設置有二級上料閥403，二級熱料腔407通過管道與二級上料管409連通，管道上設置有二級閥門404，二級上料管409通過二級排料管408與三級預煮罐512連通，二級排料管408上設置有二級排料閥405。三級預煮罐512的三級冷料腔501通過三級上料管509與三級廢熱吸收罐511的進料口連通，三級廢熱吸收罐511的出料口與三級熱料腔507連通，三級熱料腔507通過管道連接四級預煮罐612的四級冷料腔601，三級廢熱吸收罐511的出氣口連通三級汽液分 離器510的進氣口，三級汽液分離器510的出氣口連通二級廢熱吸收罐411的進氣口，三級汽液分離器510的出液口連通三級熱料腔507，三級廢熱吸收罐511的進氣口與二級閃蒸放熱罐802的出氣口及四級汽液分離器610的出氣口連通，三級上料管509上設置有三級上料泵502，三級上料泵502與三級冷料腔501與之間設置有三級上料閥503，三級熱料腔507通過管道與三級上料管509連通，管道上設置有三級閥門504，三級上料管509通過三級排料管508與四級預煮罐612連通，三級排料管508上設置有三級排料閥505。四級預煮罐612的四級冷料腔601通過四級上料管609與四級廢熱吸收罐611的進料口連通，四級廢熱吸收罐611的出料口與四級熱料腔607連通，四級熱料腔607通過輸送管道608連接蒸煮裝置7，輸送管道608上設置有輸送泵605，四級廢熱吸收罐611的出氣口連通四級汽液分離器610的進氣口，四級汽液分離器610的出氣口連通三級廢熱吸收罐511的進氣口，四級汽液分離器610的出液口連通四級熱料腔607，四級廢熱吸收罐611的進氣口與一級閃蒸放熱罐801的出氣口及三級汽液分離器510的出氣口連通，四級上料管609上設置有四級上料泵602，四級上料泵602與四級冷料腔601與之間設置有四級上料閥603，四級熱料腔607通過管道與四級上料管609連通，管道上設置有四級閥門604。所述的蒸煮裝置7包括四個串聯(lián)的蒸煮柱701，四個蒸煮柱701的下端通過清料管703與糖化混合罐9連通，清料管703上設置有清料閥702，兩個相鄰的蒸煮柱701之間設置有蒸煮閥704。利用上述淀粉質(zhì)原料生產(chǎn)酒精的液化設備對淀粉質(zhì)原料進行液化的液化工藝包括以下工藝步驟
一、混料
將淀粉質(zhì)原料與高溫拌料水、糟渣分離工藝中的濾清液在絞龍I內(nèi)混合攪拌并輸送至拌料罐2，在拌料罐2內(nèi)加入液化酶，并攪拌，將淀粉質(zhì)原料混合攪拌為淀粉質(zhì)混合料，混合拌料后的溫度為50°C ；
二、預熱
將混合攪拌后的淀粉質(zhì)混合料通過攪拌罐的出料口輸送至一級預煮裝置3的一級冷料腔301，然后通過一級上料泵302輸送至一級廢熱吸收裝置，在一級廢熱吸收裝置內(nèi)，四級閃蒸放熱裝置8產(chǎn)生的60°C的蒸汽將淀粉質(zhì)混合料加熱至60°C，6(TC的蒸汽降溫后從一級廢熱吸收裝置的出氣口進入一級汽液分離器310進行汽液分離器，氣體通過真空泵10抽走，液體進入一級熱料腔307，一級廢熱吸收裝置內(nèi)的60°C的淀粉質(zhì)混合料通過一級廢熱吸收裝置的出料口進入一級熱料腔307，然后再從一級熱料腔307的出料口輸送至二級預煮裝置4的二級冷料腔401，至此實現(xiàn)將50°C的淀粉質(zhì)混合料預煮升溫至60°C。依次類推，60°C的淀粉質(zhì)混合料依次通過二級預煮裝置4、三級預煮裝置5及四級預煮裝置6，依次被加熱至70°C、80°C、90°C，四級預煮裝置6的四級熱料腔607內(nèi)的淀粉質(zhì)混合料的溫度為90°C，至此，完成對淀粉質(zhì)混合料的預煮，使淀粉質(zhì)混合料的溫度由50°C升溫至90°C。三、蒸煮
將90°C的淀粉質(zhì)混合料輸送至蒸煮柱701，同時在蒸煮柱701內(nèi)通入高溫生蒸汽，將淀粉質(zhì)混合料由90°C蒸煮至100°C，在四個相互串聯(lián)的蒸煮柱701內(nèi)，淀粉質(zhì)混合料液化成為液化醪，液化醪的溫度為100°C。四、閃蒸放熱，
將100°C液化醪輸送至一級閃蒸放熱罐801，在一級閃蒸放熱罐801內(nèi)，100°C的液化醪閃蒸放熱，液化醪降溫至90°C，液化醪內(nèi)的熱蒸汽溫度也為90°C，90°C的蒸汽從一級閃蒸放熱罐801的出氣口進入四級廢熱吸收罐611，90°C的液化醪被輸送至二級閃蒸放熱罐802，在二級閃蒸放熱罐802內(nèi)90°C的液化醪降溫至80°C，80°C的蒸汽從二級閃蒸放熱罐802的出氣口進入三級廢熱吸收罐511，80°C的液化醪被輸送至三級閃蒸放熱罐803，以此類推，在三級閃蒸放熱罐803、四級閃蒸放熱罐804內(nèi)，液化醪依次被閃蒸放熱至70°C及60°C，液化醪的溫度為60°C時達到糖化工藝的需要，從四級閃蒸放熱罐804的底部被輸送至糖化混合罐9，進入糖化工藝，至此完成淀粉質(zhì)原料生產(chǎn)酒精的液化工藝。當停止生產(chǎn)時，需要將設備內(nèi)的淀粉質(zhì)混合料清空，啟動一級閥門304、一級排料閥305、二級閥門404、二級排料閥405、三級閥門504、三級排料閥505、四級閥門604，一級預煮罐312內(nèi)殘存的淀粉質(zhì)混合料經(jīng)一級閥門304，一級上料泵302，一級排料閥305及一級排料管308，被輸送至二級預煮罐412，然后跟二級預煮罐412內(nèi)的淀粉質(zhì)混合料經(jīng)二級閥門404，二級上料泵402、二級排料閥405及二級排料管408進入三級預煮罐512，跟三級預煮罐512內(nèi)的淀粉質(zhì)混合料一起經(jīng)過三級閥門504、三級上料泵502、三級排料閥505及三級排料管508進入四級預煮罐612，然后從四級預煮罐612進入蒸煮柱701，從蒸煮柱701下部設置的清料管703進入糖化混合罐9。放熱裝置8需要清空時，打開出料閥806，放熱裝置8內(nèi)的淀粉質(zhì)混合料從出料管807排向糖化混合罐9。要說明的是，以上所述實施例是對本發(fā)明技術方案的說明而非限制，所屬技術領域普通技術人員的等同替換或者根據(jù)現(xiàn)有技術而做的其它修改，只要沒超出本發(fā)明技術方案的思路和范圍，均應包含在本發(fā)明所要求的權利范圍之內(nèi)。
權利要求
1.一種淀粉質(zhì)原料生產(chǎn)酒精的液化設備，其中包括絞龍(I)、拌料罐(2)、預煮裝置及蒸煮裝置(7)，絞龍(I)的出料口與拌料罐(2)連通，拌料罐(2)的出料口與預煮裝置連通，預煮裝置與蒸煮裝置(7)連通，蒸煮裝置(7)與放熱裝置(8)連通，放熱裝置(8)的出氣口連通預煮裝置，放熱裝置(8)的出料口連通糖化混合罐(9);所述的預煮裝置包括預煮罐、廢熱吸收罐及汽液分離器，預煮罐內(nèi)設置有隔板，隔板將預煮罐分為冷料腔及熱料腔，拌料罐(2)的出料口與預煮罐的冷料腔連通，預煮罐的冷料腔通過上料管與廢熱吸收罐的進料口連通，廢熱吸收罐的出料口與預煮罐的熱料腔連通，廢熱吸收罐的出氣口與汽液分離器的進氣口連通，汽液分離器的出氣口連通真空泵(10)，預煮罐的熱料腔與蒸煮裝置(7)連通；所述的蒸煮裝置(7)為蒸煮柱(701)，預煮罐的熱料腔與蒸煮柱(701)的進料口連通，蒸煮柱(701)的出料口與放熱裝置(8)連通，所述的放熱裝置(8)為閃蒸放熱罐，蒸煮柱(701)的出料口與閃蒸放熱罐的進料口連通，閃蒸放熱罐的出料口連通糖化混合罐(9),閃蒸放熱罐的出氣口與廢熱吸收罐的進氣口連通。
2.根據(jù)權利要求1所述的淀粉質(zhì)原料生產(chǎn)酒精的液化設備，其特征在于所述的拌料罐(2)與蒸煮裝置(7)之間設置有四個相互串聯(lián)的預煮裝置，所述的放熱裝置(8)包括四個相互串聯(lián)的閃蒸放熱罐，一個閃蒸放熱罐對應一個預煮裝置。
3.根據(jù)權利要求1所述的淀粉質(zhì)原料生產(chǎn)酒精的液化設備，其特征在于所述的蒸煮裝置(7)包括四個相互串聯(lián)的蒸煮柱(701)，蒸煮柱(701)的下端通過清料管(703)與糖化混合罐(9 )連通，清料管(703 )上設置有清料閥(702 )。
4.根據(jù)權利要求1所述的淀粉質(zhì)原料生產(chǎn)酒精的液化設備，其特征在于所述的上料管上設置有上料泵，上料泵與冷料腔之間設置于上料閥，預煮罐的熱料腔通過管道與上料管連通，管道上設置有閥門。
5.根據(jù)權利要求2所述的淀粉質(zhì)原料生產(chǎn)酒精的液化設備，其特征在于所述的前一個預煮裝置的上料管通過排料管與下一個預煮裝置的預煮罐連通，排料管上設置有排料閥。
6.根據(jù)權利要求2所述的淀粉質(zhì)原料生產(chǎn)酒精的液化設備，其特征在于所述的最后一個預煮裝置的預煮罐的冷料腔與蒸煮裝置(7)的蒸煮柱(701)的進料口通過輸送管道(608)連接，輸送管道(608)上設置有輸送泵(605)及輸送閥。
7.根據(jù)權利要求2所述的淀粉質(zhì)原料生產(chǎn)酒精的液化設備，其特征在于所述的相互串聯(lián)的兩個閃蒸放熱罐之間設置有放熱閥(805)，閃蒸放熱罐的底部通過出料管(807)與糖化混合罐(9 )連通，出料管(807 )上設置有出料閥(806 )。
8.根據(jù)權利要求2所述的淀粉質(zhì)原料生產(chǎn)酒精的液化設備，其特征在于所述的后一個預煮裝置的汽液分離器的出氣口與前一個預煮裝置的廢熱吸收罐的進氣口通過出氣管連通，所述的第一個預煮裝置的汽液分離器的出氣口連通真空泵(10)。
9.利用權利要求1所述的淀粉質(zhì)原料生產(chǎn)酒精的液化設備對淀粉質(zhì)原料進行液化的液化工藝，其特征在于包括以下工藝步驟 一、混料將淀粉質(zhì)原料與高溫拌料水、糟渣分離工藝中的濾清液在絞龍(I)內(nèi)混合攪拌并輸送至拌料罐(2)，在拌料罐(2)內(nèi)加入液化酶，并攪拌，將淀粉質(zhì)原料混合攪拌為淀粉質(zhì)混合料，混合拌料后的溫度為50°C ； 二、預熱將混合攪拌后的淀粉質(zhì)混合料輸送至預煮裝置進行預煮，使淀粉質(zhì)混合料的溫度由50°C升溫至90°C ； 三、蒸煮 用生蒸汽將90°C的淀粉質(zhì)混合料蒸煮至100°C，淀粉質(zhì)混合料液化成為液化醪，液化醪的溫度為100°C ； 四、閃蒸放熱， 將液化醪輸送至放熱裝置(8 )，在放熱裝置(8 )內(nèi)閃蒸放熱，熱蒸汽輸送至預煮裝置，為淀粉質(zhì)混合料提供預煮所需的熱源；液化醪冷卻至60°C，將60°C的液化醪輸送至糖化裝置，進行糖化工藝，至此完成淀粉質(zhì)原料生產(chǎn)酒精的液化工藝。
全文摘要
本發(fā)明屬于淀粉質(zhì)原料生產(chǎn)酒精用設備技術領域，具體涉及一種淀粉質(zhì)原料生產(chǎn)酒精的液化設備及液化工藝，它是在現(xiàn)有的淀粉質(zhì)原料生產(chǎn)酒精的液化設備的基礎上，增加余熱回收再利用設備，在真空條件下，將淀粉質(zhì)原料液化后的液化醪的余熱收集后，輸送至淀粉質(zhì)原料預煮設備，利用液化醪的余熱對淀粉質(zhì)原料進行預煮，從而實現(xiàn)液化醪的余熱進行回收再利用，達到節(jié)能減排，降低酒精的生產(chǎn)成本，提高企業(yè)競爭力的目的。
文檔編號C12M1/00GK103013817SQ201210569150
公開日2013年4月3日 申請日期2012年12月25日 優(yōu)先權日2012年12月25日
發(fā)明者孫發(fā)喜 申請人:鄭州博大淀粉機械工程技術有限公司