一種廢液回用生產(chǎn)酒精的方法
【專利摘要】本發(fā)明公開(kāi)了一種廢液回用生產(chǎn)酒精方法，采用酒精糟液水、蒸餾殘液水、設(shè)備洗滌水與中溫厭氧出水全回用進(jìn)行酒精生產(chǎn)，通過(guò)調(diào)整酒精糟液水、蒸餾殘液水、設(shè)備洗滌水與后續(xù)沼氣發(fā)酵中產(chǎn)生的中溫厭氧出水的比例來(lái)控制配料的pH值，配料時(shí)無(wú)需增加其它外源水，有效地節(jié)約了水資源利用，對(duì)淡水資源的緊缺現(xiàn)狀具有重大意義；并且有效降低酒精生產(chǎn)中廢液的處理成本，節(jié)約了成本，增加了產(chǎn)值；避免設(shè)備洗滌水對(duì)環(huán)境造成的污染，實(shí)現(xiàn)酒精生產(chǎn)中真正意義上的零污水排放。
【專利說(shuō)明】—種廢液回用生產(chǎn)酒精的方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于酒精生產(chǎn)【技術(shù)領(lǐng)域】，尤其涉及酒精糟液水、蒸餾殘液水及中溫厭氧出水的全回用技術(shù)，整個(gè)生產(chǎn)過(guò)程中無(wú)污水排放。
【背景技術(shù)】
[0002]酒精作為一種可再生的戰(zhàn)略性資源己進(jìn)入國(guó)家重點(diǎn)發(fā)展的工業(yè)產(chǎn)品中，但酒精發(fā)酵行業(yè)目前卻是對(duì)環(huán)境有著較大污染的行業(yè)。傳統(tǒng)的發(fā)酵方法所產(chǎn)生的廢水大多經(jīng)過(guò)處理后排入自然水體中，雖然經(jīng)過(guò)處理后排放水中的COD等多項(xiàng)指標(biāo)均己達(dá)標(biāo)，但與自然水相比仍有著較大的差距。酒精發(fā)酵行業(yè)是一種大宗產(chǎn)品生產(chǎn)行業(yè)，排放水計(jì)量單元通常為萬(wàn)噸級(jí)，對(duì)自然水仍然存在較大的污染。
[0003]酒精生產(chǎn)中的酒精糟液水、蒸餾殘液水和設(shè)備洗滌水，以及后續(xù)廢水處理生產(chǎn)沼氣時(shí)產(chǎn)生的中溫厭氧出水，均為高濃度、高懸浮物的有機(jī)廢水，平均懸浮物含量高達(dá)38000mg/L ；C0D高達(dá)2_3萬(wàn)，有機(jī)物成分含量高達(dá)93%_94%，且主要成分是碳水化合物。傳統(tǒng)方法處理，成本高，水資源浪費(fèi)嚴(yán)重，且環(huán)境污染嚴(yán)重。
[0004]中國(guó)專利2005年8月31日公開(kāi)的申請(qǐng)?zhí)枮?00410066017.3的發(fā)明專利公開(kāi)了一種清液發(fā)酵生產(chǎn)高濃度酒精的閉路循環(huán)工藝，其不足之處在于:該技術(shù)存在較大的缺陷，酒精糟直接回用造成料漿PH值偏低，需要加氨水進(jìn)行調(diào)節(jié)，極大地增加了生產(chǎn)成本。
[0005]中國(guó) 專利2011年7月13日公開(kāi)的申請(qǐng)?zhí)枮?01010576401.3的發(fā)明專利申請(qǐng)公開(kāi)了一種中溫厭氧出水水資源化生產(chǎn)酒精的方法，該技術(shù)的不足之處在于:需要大量的氧氣或空氣等氧化劑進(jìn)行氧化處理，費(fèi)時(shí)費(fèi)工成本高，同時(shí)通過(guò)該技術(shù)處理，將產(chǎn)生大量的CO2,排放到空氣中，加重溫室效應(yīng)，對(duì)環(huán)境氣候造成極大影響。
[0006]中國(guó)專利2011年7月6日公開(kāi)的申請(qǐng)?zhí)枮?01010576411.7的發(fā)明專利專利公開(kāi)的一種提高以中溫厭氧出水為配料水的酒精生產(chǎn)方法，主要表現(xiàn)為蒸餾廢液進(jìn)行厭氧處理前，需要進(jìn)行硫酸根的沉淀，而厭氧處理后，中溫厭氧出水PH值在8.0左右，在用作拌料水時(shí)，需要加入硫酸降低PH值，一方面硫酸根的處理極大地增加了生產(chǎn)成本，另一方面硫酸根的存在會(huì)對(duì)設(shè)備造成腐蝕，嚴(yán)重影響設(shè)備使用壽命，甚至造成設(shè)備的損壞。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0007]本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)在有技術(shù)中存在的不足，提供一種廢液回用生產(chǎn)酒精的方法，將酒精糟液水、蒸餾殘液水、設(shè)備洗滌水與中溫厭氧出水全回用于酒精生產(chǎn)，該工藝最大的優(yōu)點(diǎn)是:配料時(shí)無(wú)需增加其它外源水，極大地降低了水資源的利用；有效降低酒精糟液水和中溫厭氧出水的處理成本；避免設(shè)備洗滌水對(duì)環(huán)境造成的污染；實(shí)現(xiàn)酒精生產(chǎn)中的零污水排放。
[0008]本發(fā)明所采用的技術(shù)方案是:一種廢液回用生產(chǎn)酒精的方法，其工藝步驟包括:
(I)取淀粉質(zhì)原料經(jīng)過(guò)粉碎，加入酒精糟液水、蒸餾殘液水、設(shè)備洗滌水與中溫厭氧出
水進(jìn)行配料，拌料濃度為20~36%，pH控制在4.0~8.0 ;(2)加入15~25u/gTft高溫淀粉酶，并在60~100°C溫度下進(jìn)行液化處理20_60min；
(3)液化后的原料降溫至25~40°C加入170~280u/g干料糖化酶，糖化5_15h;
(4)接種6-8%v/v酵母，進(jìn)入酒精發(fā)酵，發(fā)酵溫度控制在25~40°C，發(fā)酵40_80h，酒精發(fā)酵終了醪液進(jìn)行蒸餾生產(chǎn)酒精，蒸餾后產(chǎn)生的蒸餾殘液水以及洗滌設(shè)備所產(chǎn)生的洗滌水直接回用；
(5)制備酒精后產(chǎn)生的酒精糟采用過(guò)濾、壓濾、離心分離進(jìn)行固液分離，經(jīng)過(guò)固液分離后，固形物他用，酒精糟液水一部分直接回用，另一部分進(jìn)行高溫、中溫制備沼氣，產(chǎn)生的中溫厭氧出水直接回用；
(6)重復(fù)步驟(1)-(5)。 [0009]作為本發(fā)明進(jìn)一步的優(yōu)化方案:所述步驟(1)中拌料濃度為28~32%，pH控制在6.8 ~7.2 ;
所述步驟(2)中加入18~22u/gTft高溫淀粉酶，并在85~95°C溫度下進(jìn)行液化處理40_60min ；
所述步驟(3)中液化后的原料降溫至32~34°C加入220~240u/gTft糖化酶，糖化10-12h ；
所述步驟(4)中接種7%v/v酵母，進(jìn)入酒精發(fā)酵，發(fā)酵溫度控制在37~39°C，發(fā)酵60-80h ；
作為本發(fā)明再一步的優(yōu)化方案:所述步驟(1)中拌料濃度為30%，pH控制在6.8 ；
所述步驟(2)中加入20u/gTft高溫淀粉酶，并在90°C溫度下進(jìn)行液化處理50min;
所述步驟(3)中液化后的原料降溫至33°C加入240u/gTft糖化酶，糖化IOh ;
所述步驟(4)中接種7%v/v酵母，進(jìn)入酒精發(fā)酵，發(fā)酵溫度控制在38°C，發(fā)酵60h;
再一步的:所述步驟⑴中，酒精糟液水、蒸餾殘液水和中溫厭氧出水的混合比例為中溫厭氧出水占三者混合水質(zhì)量的40~80%。
[0010]本發(fā)明中蒸餾殘液水是指酒精發(fā)酵成熟醪在蒸餾塔內(nèi)蒸餾后，蒸餾塔釜內(nèi)殘留的不含或含有極少量酒精的液體；設(shè)備洗滌水是指酒精生產(chǎn)過(guò)程中，對(duì)發(fā)酵罐及蒸餾塔等設(shè)備進(jìn)行洗滌時(shí)產(chǎn)生的液體；所述淀粉質(zhì)原料采用木薯、馬鈴薯、小麥、玉米、高梁中的一種或多種。
[0011]本發(fā)明的廢液回用生產(chǎn)酒精方法通過(guò)調(diào)整酒精生產(chǎn)過(guò)程中產(chǎn)生的酒精糟液水、蒸餾殘液水、設(shè)備洗滌水與后續(xù)沼氣發(fā)酵中產(chǎn)生的中溫厭氧出水的比例來(lái)控制配料后的PH值，配料時(shí)無(wú)需增加其它外源水，極大地減少了水資源的利用，有效地節(jié)約了水資源，有效地避免了傳統(tǒng)工藝中需要對(duì)中溫厭氧出水進(jìn)行脫硫酸根、脫氨氮以及需要外加酸或堿調(diào)節(jié)PH值等既繁瑣又費(fèi)工費(fèi)時(shí)且增加成本的程序，也避免了傳統(tǒng)工藝生產(chǎn)中硫酸根對(duì)設(shè)備造成腐蝕，嚴(yán)重影響設(shè)備使用壽命，甚至造成設(shè)備的損壞，以及硫酸根進(jìn)入沼氣發(fā)酵系統(tǒng)，產(chǎn)生二氧化硫、硫化氫等有害氣體等情況的發(fā)生，極大地提高了生產(chǎn)效率、降低了生產(chǎn)成本，保障了設(shè)備的安全運(yùn)行和使用壽命，極大地降低了設(shè)備停產(chǎn)維修的機(jī)率，提高設(shè)備產(chǎn)量，提高了沼氣的品質(zhì)，降低了沼氣的處理成本；避免了酒精生產(chǎn)過(guò)程中大量C02排放到空氣中加重溫室效應(yīng)情況的發(fā)生；避免設(shè)備洗滌水對(duì)環(huán)境造成的污染；實(shí)現(xiàn)酒精生產(chǎn)中的零污水排放。通過(guò)將酒精糟進(jìn)行固液分離，固形物用于生產(chǎn)飼料，由于微生物的作用，酒糟中蛋白質(zhì)、B族維生素及氨基酸含量均比直接由糧食作物所生產(chǎn)出的飼料營(yíng)養(yǎng)價(jià)值更高，所得酒精糟液水一部分直接回用于酒精發(fā)酵用的配料水，另一部分進(jìn)行高溫、中溫兩步沼氣發(fā)酵，產(chǎn)生的沼氣用于酒精生產(chǎn)中加熱，或者用于發(fā)電和車用燃?xì)?，沼渣用作肥料，變廢為寶，不僅實(shí)現(xiàn)了酒精生產(chǎn)中的零污水排放，降低了生產(chǎn)成本，更重要的是產(chǎn)出了更多的附加產(chǎn)品，帶來(lái)了十分可觀的市場(chǎng)經(jīng)濟(jì)效益。
[0012]酒精生產(chǎn)中的酒精糟液水、蒸餾殘液水和設(shè)備洗滌水，以及后續(xù)廢水處理生產(chǎn)沼氣時(shí)產(chǎn)生的中溫厭氧出水，均為高濃度、高懸浮物的有機(jī)廢水，平均懸浮物含量高達(dá)38000mg/L ；C0D高達(dá)30000 mg/L,有機(jī)物成分含量高達(dá)93%~94%，且主要成分是碳水化合物，按每天消耗300噸廢水計(jì)算，則每天接納COD總量約為180000公斤，每公斤COD產(chǎn)生 0.35 m3沼氣，則沼氣日產(chǎn)量為63000m3，沼氣發(fā)熱量約為5500千卡/m3，相當(dāng)于Ikg燃煤的熱值，沼氣用于酒精生產(chǎn)中加熱，每天節(jié)約標(biāo)準(zhǔn)煤30噸，噸煤按600元計(jì)，每天可收益18000元，全年按300天生產(chǎn)時(shí)間計(jì)算，可節(jié)約標(biāo)準(zhǔn)煤炭9000余噸，每年節(jié)約煤款540萬(wàn)元。
【專利附圖】

【附圖說(shuō)明】
[0013]下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明做進(jìn)一步的說(shuō)明:
圖1為本發(fā)明的工藝流程圖。
【具體實(shí)施方式】
[0014]本發(fā)明的廢液回用生產(chǎn)酒精的方法，采用酒精糟液水、蒸餾殘液水、設(shè)備洗滌水與中溫厭氧出水全回用進(jìn)行酒精生產(chǎn)，通過(guò)調(diào)整酒精糟液水、蒸餾殘液水、設(shè)備洗滌水與后續(xù)沼氣發(fā)酵中產(chǎn)生的中溫厭氧出水的比例來(lái)控制配料的pH值，配料時(shí)無(wú)需增加其它外源水，有效地節(jié)約了水資源利用，對(duì)淡水資源的緊缺現(xiàn)狀具有重大意義；并且有效降低酒精生產(chǎn)中廢液的處理成本，節(jié)約了成本，增加了產(chǎn)值；避免設(shè)備洗滌水對(duì)環(huán)境造成的污染，實(shí)現(xiàn)酒精生產(chǎn)中真正意義上的零污水排放。其工藝步驟包括:
(I)取淀粉質(zhì)原料經(jīng)過(guò)粉碎，加入酒精糟液水、蒸餾殘液水、設(shè)備洗滌水與中溫厭氧出水進(jìn)行配料，通過(guò)控制酒精糟液水、蒸餾殘液水、設(shè)備洗滌水與中溫厭氧出水的加入總量和各自的比例，將拌料濃度控制在20~36%，pH控制在4.0~8.0，以完成配料；所述淀粉質(zhì)原料可以采用木薯、馬鈴薯、小麥、玉米、高梁中的一種或多種；
優(yōu)選地，酒精糟液水、蒸餾殘液水和中溫厭氧出水的混合比例為中溫厭氧出水占三者混合水質(zhì)量的40~80%，此比例的混合水更適宜配料和后續(xù)生產(chǎn)；
經(jīng)過(guò) 申請(qǐng)人:無(wú)數(shù)次重復(fù)性的試驗(yàn)和研究分析，意外地發(fā)現(xiàn)拌料濃度為28~32%，pH控制在6.8~7.2時(shí)，在其他條件不變的情況下，可有效提高液化和糖化效率，特別是在拌料濃度為30%，pH控制在6.8時(shí)，液化、糖化以及后續(xù)的發(fā)酵效率都顯著增加，達(dá)到理想的最佳狀態(tài)。
[0015](2)加入15~25u/g干料高溫淀粉酶，并在60~100°C溫度下進(jìn)行液化處理20-60min ;優(yōu)選的，加入18~22u/gTft高溫淀粉酶，并在85~95°C溫度下進(jìn)行液化處理40-60min時(shí)的液化效果更佳，當(dāng)加入20u/gT料高溫淀粉酶,并在90°C溫度下進(jìn)行液化處理50min,液化效果最佳，并且極大地提高了后續(xù)的糖化效率。
[0016](3)液化后的原料降溫至25~40°C加入170~280u/g干料糖化酶，糖化5_15h ;優(yōu)選的，原料降溫至32~34°C加入220~240u/gw糖化酶，糖化10_12h，糖化效果更佳；料降溫至33°C加入240u/gTi4糖化酶，糖化10h，糖化效果最佳，對(duì)后續(xù)的酒精發(fā)酵提供了最大的便利，發(fā)酵速度快，酒精產(chǎn)量高。
[0017](4)接種6-8%v/v酵母，進(jìn)入酒精發(fā)酵，發(fā)酵溫度控制在25~40°C，發(fā)酵40_80h，酒精發(fā)酵終了醪液進(jìn)行蒸餾生產(chǎn)酒精，蒸餾后產(chǎn)生的蒸餾殘液水以及洗滌設(shè)備所產(chǎn)生的洗滌水直接回用；優(yōu)選的，接種7%v/v酵母，發(fā)酵溫度控制在37~39°C，發(fā)酵60-80h，既保障了產(chǎn)量又提高了效率；更優(yōu)的，接種7%v/v酵母，發(fā)酵溫度控制在38°C，發(fā)酵60h ;達(dá)到最佳狀態(tài)，酒精產(chǎn)量明顯翻番。
[0018](5)制備酒精后產(chǎn)生的酒精糟采用過(guò)濾、壓濾、離心分離進(jìn)行固液分離，經(jīng)過(guò)固液分離后，固形物用于飼料生產(chǎn)，酒精糟液水一部分直接回用，另一部分進(jìn)行高溫、中溫制備沼氣，沼氣用于發(fā)電、車用燃料或酒精生產(chǎn)，產(chǎn)生的中溫厭氧出水直接回用；
(6)重復(fù)步驟(1)- (5)。
[0019]實(shí)施例一
一種廢液回用生產(chǎn)酒精的方法，其工藝步驟包括:
(1)取600kg木薯粉，加入800kg酒精糟液水、300kg蒸餾殘液水、IOOkg設(shè)備洗滌水與1200kg中溫厭氧出水進(jìn)行配料，拌料濃度為20%，pH控制在8.0 ；
(2)加入15u/gTft高溫淀粉酶120g，攪拌均勻后在60°C溫度下進(jìn)行液化處理20min；
(3)液化后的原料降溫至25°C加入170u/g干料糖化酶800g，糖化5h；
(4)接種6%v/v酵母1.5kg，進(jìn)入酒精發(fā)酵，發(fā)酵溫度控制在25V，發(fā)酵40h，酒精發(fā)酵終了醪液進(jìn)行蒸餾生產(chǎn)酒精，蒸餾后產(chǎn)生的蒸餾殘液水以及洗滌設(shè)備所產(chǎn)生的洗滌水直接回用；
(5)制備酒精后產(chǎn)生的酒精糟采用過(guò)濾、壓濾、離心分離進(jìn)行固液分離，經(jīng)過(guò)固液分離后，固形物他用，酒精糟液水一部分直接回用，另一部分進(jìn)行高溫、中溫制備沼氣，沼氣用于車用燃?xì)?，產(chǎn)生的中溫厭氧出水直接回用；
(6)重復(fù)步驟(1)-(5)。
[0020]實(shí)施例二
一種廢液回用生產(chǎn)酒精的方法，其工藝步驟包括:
(1)取木薯粉500kg、玉米粉100kg，加入酒精糟液水600kg、蒸餾殘液水300kg、設(shè)備洗滌水150kg與中溫厭氧出水500kg進(jìn)行配料，拌料濃度為36%，pH控制在4.0 ；
(2)加入25u/gTft高溫淀粉酶100g，并在100°C溫度下進(jìn)行液化處理60min；
(3)液化后的原料降溫至40°C加入280u/g干料糖化酶700g，糖化15h；
(4)接種8%v/v酵母，進(jìn)入酒精發(fā)酵，發(fā)酵溫度控制在40°C，發(fā)酵80h，酒精發(fā)酵終了醪液進(jìn)行蒸餾生產(chǎn)酒精，蒸餾后產(chǎn)生的蒸餾殘液水以及洗滌設(shè)備所產(chǎn)生的洗滌水直接回用；
(5)制備酒精后產(chǎn)生的酒精糟采用過(guò)濾、壓濾、離心分離進(jìn)行固液分離，經(jīng)過(guò)固液分離后，固形物用于飼料生產(chǎn)，酒精糟液水一部分直接回用，另一部分進(jìn)行高溫、中溫制備沼氣，沼氣用于發(fā)電和車用燃?xì)猓a(chǎn)生的中溫厭氧出水直接回用；
(6)重復(fù)步驟(1)-(5)。
[0021]實(shí)施例三
本實(shí)施例與實(shí)施例一的區(qū)別之處在于:
(I)采用500kg高粱粉和IOOkg小麥粉，加入酒精糟液水400kg、蒸餾殘液水200kg、設(shè)備洗滌水IOOkg與中溫厭氧出水600kg進(jìn)行配料，拌料濃度為32%，pH控制在7.2 ；
(2)加入22u/gTft高溫淀粉酶90g，并在95°C溫度下進(jìn)行液化處理60min；
(3)液化后的原料降溫至34°C加入240u/g干料糖化酶650g，糖化12h;
(4)接種7%v/v酵母，進(jìn)入酒精發(fā)酵，發(fā)酵溫度控制在39°C，發(fā)酵80h。
[0022]實(shí)施例四
本實(shí)施例與實(shí)施例一的區(qū)別之處在于:
(1)采用500kg高粱粉和200kg玉米粉，加入酒精糟液水600kg、蒸餾殘液水200kg、設(shè)備洗滌水200kg與中溫厭氧出水500kg進(jìn)行配料，拌料濃度為28%，pH控制在6.8 ；
(2)加入18u/gTft高溫淀粉酶150g，并在85°C溫度下進(jìn)行液化處理40min；
(3)液化后的原料降溫至32°C加入220u/g干料糖化酶750g，糖化IOh;
(4)接種7%v/v酵母，進(jìn)入酒精發(fā)酵，發(fā)酵溫度控制在37°C，發(fā)酵60h。
[0023]實(shí)施例五
(1)取馬鈴薯粉400kg、玉米粉300kg，加入酒精糟液水600kg、蒸餾殘液水200kg、設(shè)備洗滌水200kg與中溫厭氧出水500kg進(jìn)行配料，拌料濃度為30%，pH控制在6.8 ；
(2)加入20u/gTft高溫淀粉酶150g，并在90°C溫度下進(jìn)行液化處理50min；
(3)液化后的原料降溫至33°C加入24011/^刊4糖化酶，糖化IOh;
(4)接種7%v/v酵母，進(jìn)入酒精發(fā)酵，發(fā)酵溫度控制在38°C，發(fā)酵60h，酒精發(fā)酵終了醪液進(jìn)行蒸餾生產(chǎn)酒精，蒸餾后產(chǎn)生的蒸餾殘液水以及洗滌設(shè)備所產(chǎn)生的洗滌水直接回用；
(5)制備酒精后產(chǎn)生的酒精糟采用過(guò)濾、壓濾、離心分離進(jìn)行固液分離，經(jīng)過(guò)固液分離后，固形物他用，酒精 糟液水一部分直接回用，另一部分進(jìn)行高溫、中溫制備沼氣，產(chǎn)生的中溫厭氧出水直接回用；
(6)重復(fù)步驟(1)-(5)。
【權(quán)利要求】
1.一種廢液回用生產(chǎn)酒精的方法，其特征在于:其工藝步驟包括: (1)取淀粉質(zhì)原料經(jīng)過(guò)粉碎，加入酒精糟液水、蒸餾殘液水、設(shè)備洗滌水與中溫厭氧出水進(jìn)行配料，拌料濃度為20~36%，pH控制在4.0~8.0 ; (2)加入15~25u/g干料高溫淀粉酶，并在60~100°C溫度下進(jìn)行液化處理20_60min ； (3)液化后的原料降溫至25~40°C加入170~280u/g干料糖化酶，糖化5_15h； (4)接種6-8%v/v酵母，進(jìn)入酒精發(fā)酵，發(fā)酵溫度控制在25~40°C，發(fā)酵40_80h，酒精發(fā)酵終了醪液進(jìn)行蒸餾生產(chǎn)酒精，蒸餾后產(chǎn)生的蒸餾殘液水以及洗滌設(shè)備所產(chǎn)生的洗滌水直接回用； (5)制備酒精后產(chǎn)生的酒精糟采用過(guò)濾、壓濾、離心分離進(jìn)行固液分離，經(jīng)過(guò)固液分離后，固形物他用，酒精糟液水一部分直接回用，另一部分進(jìn)行高溫、中溫制備沼氣，產(chǎn)生的中溫厭氧出水直接回用； (6)重復(fù)步驟(1)-(5)。
2.如權(quán)利要求1所述的廢液回用生產(chǎn)酒精的方法，其特征在于:所述步驟(1)中拌料濃度為28~32%，pH控制在6.8~7.2 ; 所述步驟(2)中加入18~22u/gTft高溫淀粉酶，并在85~95°C溫度下進(jìn)行液化處理40_60min ； 所述步驟(3)中液化后的原料降溫至32~34°C加入220~240u/gTft糖化酶，糖化10-12h ； 所述步驟(4)中接種7%v/v酵母，進(jìn)入酒精發(fā)酵，發(fā)酵溫度控制在37~39°C，發(fā)酵60-80h。
3.如權(quán)利要求1所述的廢液回用生產(chǎn)酒精的方法，其特征在于:所述步驟(1)中拌料濃度為30%, pH為6.8 ; 所述步驟(2)中加入20u/gTft高溫淀粉酶，并在90°C溫度下進(jìn)行液化處理50min; 所述步驟(3)中液化后的原料降溫至33°C加入240u/gTft糖化酶，糖化IOh ; 所述步驟(4)中接種7%v/v酵母，進(jìn)入酒精發(fā)酵，發(fā)酵溫度為38°C，發(fā)酵60h。
4.如權(quán)利要求1或2或3所述的廢液回用生產(chǎn)酒精的方法，其特征在于:所述步驟(1)中，酒精糟液水、蒸餾殘液水和中溫厭氧出水的混合比例為中溫厭氧出水占三者混合水質(zhì)量的40~80%。
【文檔編號(hào)】C12P7/08GK103540618SQ201310472171
【公開(kāi)日】2014年1月29日 申請(qǐng)日期:2013年10月11日 優(yōu)先權(quán)日:2013年10月11日
【發(fā)明者】李勇, 杜風(fēng)光, 孫沛勇, 周鵬, 馬清榜, 張鋒 申請(qǐng)人:河南天冠企業(yè)集團(tuán)有限公司