一種利用鉻污泥制備自堿化鉻鞣劑的制備方法
【專利摘要】本發(fā)明屬于制革的【技術(shù)領(lǐng)域】，具體涉及一種利用鉻污泥制備自堿化鉻鞣劑的制備方法。該種利用鉻污泥制備自堿化鉻鞣劑的制備方法，包括以下步驟：（1）鉻泥反應(yīng)；（2）過濾；（3）硫酸鉻液陳化；（4）干燥；（5）混料；（6）包裝。該制備方法工藝簡單，工藝條件易達(dá)到操作，生產(chǎn)成本低。
【專利說明】—種利用鉻污泥制備自堿化鉻鞣劑的制備方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于制革的【技術(shù)領(lǐng)域】，具體的涉及一種利用鉻污泥制備自堿化鉻鞣劑的制備方法。
【背景技術(shù)】
[0002]皮革的鞣制就是用鞣質(zhì)對(duì)皮內(nèi)的蛋白質(zhì)進(jìn)行化學(xué)和物理加工。它通過一系列工藝，并采用一些化學(xué)藥劑，使牛、豬、羊等動(dòng)物生皮內(nèi)的蛋白質(zhì)發(fā)生一系列變化，使膠原蛋白發(fā)生變性作用。鞣制后的皮革既柔軟、牢固，又耐磨，不容易腐敗變質(zhì)。所以鞣制后的皮革可用來制各種皮制的日常生活用品。本實(shí)驗(yàn)根據(jù)中學(xué)的條件，只介紹較易掌握的鞣制工藝。
[0003]鉻鞣是現(xiàn)代輕革的主要鞣制方法，常規(guī)的一浴鉻鞣法是將脫灰、軟化、浸酸后的裸皮，利用原轉(zhuǎn)鼓中的浸酸廢液，先后加入堿度為33%和45%的鉻鞣劑，轉(zhuǎn)鼓連續(xù)轉(zhuǎn)動(dòng)3~4小時(shí)，待鉻鞣劑全部透入生皮的內(nèi)層之后，加入一定量的提堿劑(如碳酸氫鈉)，提高鉻鞣劑的堿度，加強(qiáng)鞣制作用，以增加Cr3+與膠原上羧基的結(jié)合，直到鉻鞣革在不低于95°C的熱水中不收縮，鞣制即告完成?，F(xiàn)在鉻鞣劑制備成本均較高，并且工藝繁瑣，工藝條件要求苛亥IJ，不利于工業(yè)化生產(chǎn)。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明的目的在于針對(duì)上述存在的缺陷而提供一種利用鉻污泥制備自堿化鉻鞣劑的制備方法，該制備方法工藝簡單，工藝條件易達(dá)到操作，生產(chǎn)成本低。
[0005]本發(fā)明的技術(shù)方案為:一種利用鉻污泥制備自堿化鉻鞣劑的制備方法，包括以下步驟:
(1)鉻泥反應(yīng):在鉻泥反應(yīng)池中加入鉻泥濾餅和硫酸進(jìn)行反應(yīng)生成硫酸鉻液；
(2)過濾:將反應(yīng)所得的硫酸鉻液進(jìn)行過濾，除去皮渣、泥沙等雜質(zhì)；
(3)硫酸鉻液陳化:將過濾后的硫酸鉻液置于陳化儲(chǔ)罐中進(jìn)行陳化，使得硫酸鉻螯合物的分子量均衡；
(4)干燥:將陳化后的硫酸鉻液置于干燥塔中進(jìn)行干燥成硫酸鉻粉末；
(5)混料:將硫酸鉻粉末與自堿化劑加入至密閉式混料裝置中在常溫常壓下進(jìn)行混
料；
(6)包裝:將混料完成的產(chǎn)品進(jìn)行包裝即得自堿化鉻鞣劑。
[0006]所述步驟(1)中鉻泥濾餅和硫酸的重量份比為1: (0.7~1)。
[0007]所述步驟(1)中鉻泥濾餅和硫酸的重量份比為1:0.75。
[0008]所述步驟(3)中陳化溫度為20~60°C。
[0009]所述步驟(3 )中陳化時(shí)間為2~7天。
[0010]所述步驟(4)中的干燥溫度為200~300°C。
[0011]所述步驟(4)中硫酸鉻粉末含水率為10%。
[0012]所述步驟(5)中自堿化劑含有復(fù)合自動(dòng)提堿劑，該復(fù)合自動(dòng)提堿劑由按重量份的10~30份碳酸鎂、25~35份碳酸鈣、10~20份碳酸鈉和12~25份甲酸鈉復(fù)配而成，填料為硫fe納。
[0013]所述步驟(5)中硫酸鉻粉末與自堿化劑的重量份比為1:1。
[0014]本發(fā)明的有益效果為:本發(fā)明所述利用鉻污泥制備自堿化鉻鞣劑的制備方法充分利用了治理含鉻廢水所得的鉻泥，屬于廢物再利用，環(huán)保安全，原料成本低廉，從而生產(chǎn)成本大幅度降低；采用的自堿化劑含有復(fù)合自動(dòng)提堿劑，一次性加入即可，不僅可以精準(zhǔn)的控制氫氧根的釋放速度，并且可以控制最終pH值為4。該制備方法工藝簡單，工藝條件易達(dá)到操作,生產(chǎn)成本低。
【具體實(shí)施方式】
[0015]下面通過具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)的說明。
[0016]一種利用鉻污泥制備自堿化鉻鞣劑的制備方法，包括以下步驟:
(1)鉻泥反應(yīng):在鉻泥反應(yīng)池中按重量份比1:0.75加入鉻泥濾餅和硫酸進(jìn)行反應(yīng)生成硫酸鉻液；
(2)過濾:將反應(yīng)所得的硫酸鉻液進(jìn)行過濾，除去皮渣、泥沙等雜質(zhì)；
(3)硫酸鉻液陳化:將過濾后的硫酸鉻液置于陳化儲(chǔ)罐中進(jìn)行陳化，陳化溫度為38°C,時(shí)間為5天，陳化使得硫酸鉻螯合物的分子量均衡；
(4)干燥:將陳化后的硫酸鉻液置于干燥塔中進(jìn)行干燥，干燥溫度為260°C，干燥成含水率為10%的硫酸鉻粉末，；
(5)混料:將硫酸鉻粉末與自堿化劑按重量份比1:1加入至密閉式混料裝置中在常溫常壓下進(jìn)行混料；
(6)包裝:將混料完成的產(chǎn)品進(jìn)行包裝即得自堿化鉻鞣劑。
[0017]所述步驟(5)中自堿化劑含有復(fù)合自動(dòng)提堿劑，該復(fù)合自動(dòng)提堿劑由按重量份的25份碳酸鎂、31份碳酸鈣、14份碳酸鈉和20份甲酸鈉復(fù)配而成，填料為硫酸鈉。
【權(quán)利要求】
1.一種利用鉻污泥制備自堿化鉻鞣劑的制備方法，包括以下步驟:(1)鉻泥反應(yīng):在鉻泥反應(yīng)池中加入鉻泥濾餅和硫酸進(jìn)行反應(yīng)生成硫酸鉻液；(2)過濾:將反應(yīng)所得的硫酸鉻液進(jìn)行過濾，除去皮渣、泥沙等雜質(zhì)；(3)硫酸鉻液陳化:將過濾后的硫酸鉻液置于陳化儲(chǔ)罐中進(jìn)行陳化，使得硫酸鉻螯合物的分子量均衡；(4)干燥:將陳化后的硫酸鉻液置于干燥塔中進(jìn)行干燥成硫酸鉻粉末；(5)混料:將硫酸鉻粉末與自堿化劑加入至密閉式混料裝置中在常溫常壓下進(jìn)行混料；(6)包裝:將混料完成的產(chǎn)品進(jìn)行包裝即得自堿化鉻鞣劑。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述利用鉻污泥制備自堿化鉻鞣劑的制備方法，其特征在于，所述步驟(1)中鉻泥濾餅和硫酸的重量份比為1:(0.7~1)。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述利用鉻污泥制備自堿化鉻鞣劑的制備方法，其特征在于，所述步驟(1)中鉻泥濾餅和硫酸的重量份比為1:0.75。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述利用鉻污泥制備自堿化鉻鞣劑的制備方法，其特征在于，所述步驟(3)中陳化溫度為20~60°C。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述利用鉻污泥制備自堿化鉻鞣劑的制備方法，其特征在于，所述步驟(3)中陳化時(shí)間為2~7天。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述利用鉻污`泥制備自堿化鉻鞣劑的制備方法，其特征在于，所述步驟(4)中的干燥溫度為200~300°C。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述利用鉻污泥制備自堿化鉻鞣劑的制備方法，其特征在于，所述步驟(4)中硫酸鉻粉末含水率為10%。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述利用鉻污泥制備自堿化鉻鞣劑的制備方法，其特征在于，所述步驟(5 )中自堿化劑含有復(fù)合自動(dòng)提堿劑，該復(fù)合自動(dòng)提堿劑由按重量份的10~30份碳酸鎂、25~35份碳酸鈣、10~20份碳酸鈉和12~25份甲酸鈉復(fù)配而成，填料為硫酸鈉。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述利用鉻污泥制備自堿化鉻鞣劑的制備方法，其特征在于，所述步驟(5)中硫酸鉻粉末與自堿化劑的重量份比為1:1。
【文檔編號(hào)】C14C3/06GK103667545SQ201310735114
【公開日】2014年3月26日 申請(qǐng)日期:2013年12月27日 優(yōu)先權(quán)日:2013年12月27日
【發(fā)明者】馬學(xué)軍, 胡康, 孫新科 申請(qǐng)人:山東華升化工科技有限公司