專利名稱：用沖壓模模殼迫緊保護(hù)的鉆尾螺絲鉆尾成型沖鍛模具的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實用新型涉及一種鉆尾螺絲的鉆尾成型沖鍛模具。
鉆尾螺絲是屬于自攻螺絲的一種，目前經(jīng)常使用于鋁門窗、家具、建筑行業(yè)等處，因其具有方便性而被廣泛使用。鉆尾螺絲的尾部是經(jīng)沖壓加工而成型為鉆頭狀，鉆尾成型之后再送到搓牙機(jī)專用機(jī)，對鉆尾螺絲的桿身部位進(jìn)行螺紋成型加工。其中鉆尾螺絲的尾部成型加工所使用的模具一般如圖6所示，包括一能作沖鍛動作的滑座30，于其頂部一端開設(shè)一開口狀的模槽31，模槽31中安裝一模座35，該模座35是一塊體，于一端中央凹入一凹口351，一側(cè)設(shè)有水平相通凹口351的螺孔352，模座35的凹口351中安裝一沖壓成型模40，沖壓成型模40于一側(cè)設(shè)有圓錐狀的抵槽41以固定于模座35，以及于一端面相應(yīng)凹口351方向而設(shè)有成型口43，以及相應(yīng)于成型口43下部設(shè)有碰部42作為兩沖壓成型模40沖壓的下方撞擊處。沖壓成型模40安置于凹口351中，模座35連同沖壓成型模40一起置入模槽31內(nèi)，配合螺栓由滑座30外側(cè)穿過螺孔352而使螺栓末端抵止于抵槽41，將沖壓成型模40連結(jié)于滑座30，使沖壓成型模40與滑座30動作同步，故當(dāng)兩組的沖壓成型模40成型口43呈面對面的相向狀態(tài)，鉆尾螺絲50居于兩沖壓成型模40的成型口43之間，令兩沖壓成型模40夾壓住鉆尾螺絲50的尾部51，經(jīng)沖鍛動作而沖壓出成型模40形狀。前述鉆尾螺絲50本身的成型過程雖無太大問題，但是沖壓成型模40本身設(shè)計并不佳，以致增加成本，具體如下所述1、沖壓成型模大部份是采用固定一體型式，利用高碳鋼的材料制造成沖壓成型模的既有型體，包括成型口。但是高碳鋼材料硬度低，而沖壓鉆尾的動作是經(jīng)常性、反覆性，作業(yè)次數(shù)一天甚至可達(dá)二十萬次以上，因此沖壓成型模的成型口屢經(jīng)磨損，硬度、耐磨性較差的高碳鋼材料便很快磨損。雖然磨損部位僅止于成型口，但是因為成型口與沖壓成型模一體設(shè)成，雖此成型口有磨損，仍需更換報廢整個沖壓成型模，造成不必要的浪費，而使成本增大。尤其硬度低材料制成的沖壓成型模使用壽命短，因為更替沖壓成型模，就造成作業(yè)的中斷，影響作業(yè)的連續(xù)性及效率，相對提高了成本。
2、縱使將沖壓成型模在高碳鋼外側(cè)覆上鈦，仍然會因為鍍鈦不易，而在沖壓成型模高速往返沖撞動作中，無法解決經(jīng)常性磨損成型口的問題，而使更換整個一體的沖壓成型模的情況不能有效改善。
3、當(dāng)然，還可采用鎢碳鋼等高硬度、高耐磨轉(zhuǎn)性的材料制成沖壓成型模，但是鎢碳鋼(商品名為碳化鎢)的材料單價很高，所以制成一沖壓成型模的成本很高，致使生產(chǎn)利潤減少，加上材料物性脆，倘若沖壓成型模在異于成型口位置不慎碰撞，則比高碳鋼材料更容易破損龜裂，所以使用鎢碳鋼材料制成的沖壓成型模，使用壽命不高，而成本更高。
4、針對具有分體成型口的成型模，成型?？刹扇÷萱i手段而結(jié)合于沖壓成型模中，當(dāng)成型口有磨損，只需更替成型模，無須報廢沖壓成型模。但是設(shè)有成型口的成型模經(jīng)常性地處于沖壓的強(qiáng)力碰撞狀態(tài)，成型模與沖壓成型模僅采用螺鎖定位，成型模又為高硬度易破裂材料，所以螺鎖定位較易松動而存在間隙，造成沖壓成型模無法有力約束成型模，以致成型模有破裂的危險，甚至生產(chǎn)的鉆尾螺絲會被損壞，沖壓出鉆尾的成型口容易產(chǎn)生走位、脫位、鉆尾成型不好等影響品質(zhì)的情況。
本實用新型的目的在于提供一種用沖壓模模殼迫緊保護(hù)的鉆尾螺絲鉆尾成型沖鍛模具，可使成型模與沖壓模模殼全面迫緊，保護(hù)成型模不易破裂受損，并且成型模成型鉆尾不會脫位松動破模，保證了鉆尾成型品質(zhì)的穩(wěn)定性。
本實用新型的技術(shù)方案在于提供一種用沖壓模模殼迫緊保護(hù)的鉆尾螺絲鉆尾成型沖鍛模具，包括沖壓模模殼及成型模，該沖壓模模殼于一端面下部設(shè)有碰部，其特征在于該沖壓模模殼于設(shè)置碰部的該端面中央開設(shè)一未貫穿的迫槽，迫槽于該端面具有開口，且于另一端面上設(shè)一連通于迫槽的通孔；該成型模為一硬度高于沖壓模模殼的塊體，且該成型模緊配合置于迫槽中，該成型模端面設(shè)成型鉆尾的成型口。
所述的用沖壓模模殼迫緊保護(hù)的鉆尾螺絲鉆尾成型沖鍛模具，其特征在于該成型模與迫槽的配合公差是成型模的尺寸大于迫槽開口相應(yīng)尺寸0.1至0.2mm。
所述的用沖壓模模殼迫緊保護(hù)的鉆尾螺絲鉆尾成型沖鍛模具，其特征在于該迫槽內(nèi)側(cè)壁具有斜度。
綜上所述，本實用新型具有下列的優(yōu)點1、根據(jù)本實用新型的設(shè)計，成型模因采用高硬度易破裂材料，而沖壓模模殼是采用韌性高的材料，所以當(dāng)沖壓模模殼全面性密合迫緊成型模時，沖壓模模殼將提供一種約束保護(hù)成型模較硬而易脆裂的能力，保護(hù)成型模經(jīng)屢次反覆沖壓撞擊動作也不會輕易龜裂破損，保護(hù)成型模不受破損，降低成型模破裂機(jī)率，增長成型模的使用壽命，降低生產(chǎn)時的模具成本。
2、成型模與沖壓模模殼，不僅具備分離式結(jié)構(gòu)的可更替優(yōu)點，也具備沖壓模模殼與成型模全面迫緊效果，成型模高速往返沖擊使用，都不會造成成型模松動于沖壓模模殼的問題，成型模與沖壓模模殼面與面的接觸，高度密合而毫無松動間隙的可能，成型模不致移動。
3、節(jié)省成本。成型模與沖壓模模殼的結(jié)合，無須借助另外的元件連結(jié)，改變了一般的螺鎖手段，使沖壓模模殼與成型模的更替或是組裝均相當(dāng)方便迅速，成本十分低廉。同時成型?？蛇x擇諸如鎢碳鋼等高硬度而耐磨耗材料，沖壓模模殼則選擇高碳鋼等較高韌性、較低硬度的材料，使整體模具、材料成本有效縮減，減少不必要的材料浪費。
以下結(jié)合附圖進(jìn)一步說明本實用新型的具體結(jié)構(gòu)特征及目的。
附圖簡要說明


圖1是本實用新型的元件立體分解圖。
圖2是本實用新型的立體外觀圖。
圖3是本實用新型的成型模未塞入沖壓模模殼的分解平面剖視圖。
圖4是本實用新型的成型模塞入沖壓模模殼的剖視圖。
圖5是本實用新型的更替成型模的組合剖視圖。
圖6是傳統(tǒng)元件分解立體圖。
本實用新型是一種用沖壓模模殼迫緊保護(hù)的鉆尾螺絲鉆尾成型沖鍛模具，請參看
圖1、圖2，主要是針對沖壓模模殼10進(jìn)行改進(jìn)，沖壓模模殼10仍在一側(cè)設(shè)有抵槽11，以及于一端面下部設(shè)有碰部12。
沖壓模模殼10于設(shè)置碰部12的該端面中央開設(shè)一未貫穿的迫槽13，迫槽13于該端面具有開口，且于另一端面上設(shè)一連通于迫槽13的通孔14；成型模20，為一硬度高于沖壓模模殼10的塊體，該成型模20并且大于迫槽13開口而能迫緊置于迫槽13內(nèi)，迫槽13內(nèi)壁略有斜度，并且于成型模20端面設(shè)為成型口21。其中成型模20與迫槽13間為公差配合，成型模20尺寸大于迫槽13開口相應(yīng)尺寸約0.1至0.2mm左右。
組合時，如圖2至圖4，利用機(jī)械動力而將成型模20迫緊置于迫槽13中形成全面性的緊密配合；因此成型口21經(jīng)多次反覆的沖撞動作，也不會造成成型模20松動。
如圖5所示，當(dāng)成型模20磨壞或損傷，沖壓模模殼10無損，可以選擇單獨的個體更替，利用機(jī)械或油壓動力工具推動一通出棒朝通孔14推抵成型模20成型口21的另一面，令成型模20循著迫槽13開口而被擠推送出，離開沖壓模模殼10，以卸除舊的成型模20。再以圖3至圖4的方式裝入新的成型模20即可，簡單方便。同理，如果是沖壓模模殼10損傷，推出舊的成型模20，裝入新的沖壓模模殼10就能繼續(xù)作業(yè)。
權(quán)利要求1.一種用沖壓模模殼迫緊保護(hù)的鉆尾螺絲鉆尾成型沖鍛模具，包括沖壓模模殼及成型模，該沖壓模模殼于一端面下部設(shè)有碰部，其特征在于該沖壓模模殼于設(shè)置碰部的該端面中央開設(shè)一未貫穿的迫槽，迫槽于該端面具有開口，且于另一端面上設(shè)一連通于迫槽的通孔；該成型模為一硬度高于沖壓模模殼的塊體，且該成型模緊配合置于迫槽中，該成型模端面設(shè)成型鉆尾的成型口。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的用沖壓模模殼迫緊保護(hù)的鉆尾螺絲鉆尾成型沖鍛模具，其特征在于該成型模與迫槽的配合公差是成型模尺寸大于迫槽開口相應(yīng)尺寸0.1至0.2mm。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的用沖壓模模殼迫緊保護(hù)的鉆尾螺絲鉆尾成型沖鍛模具，其特征在于該迫槽內(nèi)側(cè)壁具有斜度。
專利摘要一種結(jié)合穩(wěn)固且壽命較長的用沖壓模模殼迫緊保護(hù)的鉆尾螺絲鉆尾成型沖鍛模具,包括:沖壓模模殼及成型模,該沖壓模模殼于一端面下部設(shè)有碰部,該沖壓模模殼于設(shè)置碰部的該端面中央開設(shè)一未貫穿的迫槽,迫槽于該端面具有開口,且于另一端面上設(shè)一連通于迫槽的通孔;該成型模為一硬度高于沖壓模模殼的塊體,且該成型模緊配合置于迫槽中,該成型模端面設(shè)成型鉆尾的成型口。
文檔編號B21J5/06GK2431994SQ0023417
公開日2001年5月30日 申請日期2000年4月29日 優(yōu)先權(quán)日2000年4月29日
發(fā)明者郭煜宗 申請人:郭煜宗