一種四連動合頁卷圓設(shè)備的制作方法
【專利摘要】本實(shí)用新型涉及一種合頁卷圓設(shè)備，一種四連動合頁卷圓設(shè)備，主要包括下模板、第一、二、三、四下墊板、第一、二、三卸料板、加工零件定位出料板、傳送制動裝置、第一、二、三、四上模板，所述下模板分別通過螺絲與第一、二、三、四凹模板固定連接，所述第一、二、三、四下墊板采用銷釘定位后，分別由下模板和第一、二、三、四凹模板擠壓固定，所述第一、二、三卸料板采用卸料螺絲分別固定在第一、二、三上模板上，所述加工零件定位出料板通過螺絲與傳送氣缸固定連接，所述傳送氣缸及傳送制動裝置分別通過螺絲與固定連接板固定連接。本實(shí)用新型不需要在四臺不同的設(shè)備上更換操作，只需在一臺設(shè)備上完成沖裁、預(yù)彎、卷圓及修正四道工序，從而提高了產(chǎn)品的精確度、減少了沖壓流程、節(jié)省了人力、縮短了作業(yè)時間，提高了生產(chǎn)效率。
【專利說明】一種四連動合頁卷圓設(shè)備
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實(shí)用新型涉及一種合頁卷圓設(shè)備，更具體地說，涉及一種四連動合頁卷圓設(shè)備?！颈尘凹夹g(shù)】
[0002]傳統(tǒng)的合頁卷圓工序需要在四臺不同的設(shè)備上完成，首先取需要沖裁的工件在設(shè)備上進(jìn)行切角，然后轉(zhuǎn)移到另一臺設(shè)備上進(jìn)行預(yù)彎，達(dá)成一定的角度后換另一臺設(shè)備進(jìn)行卷圓，最后根據(jù)產(chǎn)品的需要不斷的修正其角度。傳統(tǒng)操作步驟不僅消耗了大量的材料，而且加工時間也很長，造成很大的人力，物力上的損失；另外，一件產(chǎn)品的加工調(diào)整的時間也比較長，需要不斷的更換設(shè)備，對設(shè)備的正常使用及產(chǎn)品的質(zhì)量也會產(chǎn)生一定的影響。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]為了克服現(xiàn)有技術(shù)中存在的不足，本實(shí)用新型目的是提供一種四連動合頁卷圓設(shè)備。本實(shí)用新型不需要在四臺不同的設(shè)備上更換操作，只需在一臺設(shè)備上完成沖裁、預(yù)彎、卷圓及修正四道工序，從而提高了產(chǎn)品的精確度、減少了沖壓流程、節(jié)省了人力、縮短了作業(yè)時間，提高了生產(chǎn)效率。
[0004]為了實(shí)現(xiàn)上述發(fā)明目的，解決已有技術(shù)中所存在的問題，本實(shí)用新型采取的技術(shù)方案是:一種四連動合頁卷圓設(shè)備，主要包括上滑塊、下模板、第一、二、三、四下墊板、第一、
二、三卸料板、加工零件定位出料板、傳送制動裝置、傳送桿、制動傳送連動桿、制動傳送連動滑塊、制動傳送連動固定銷、定位銷、螺紋孔、模架導(dǎo)柱、第一、二、三、四上模板，所述第一上模板分別通過螺絲與第一上墊板及凸模固定連接，所述第二上模板通過螺絲與上成型塊固定連接，所述上滑塊采用卸料螺絲固定在第一卸料板上，所述第四上模板通過螺絲與卷圓上修正塊固定連接，所述下模板分別通過螺絲與第一、二、三、四凹模板固定連接，所述第三下墊板通過螺絲與下滑塊固定連接，所述第四下墊板通過螺絲與卷圓下修正塊固定連接，所述第一、二、三、四下墊板采用銷釘定位后，分別由下模板和第一、二、三、四凹模板擠壓固定，所述第一、二、三卸料板采用卸料螺絲分別固定在第一、二、三上模板上，所述加工零件定位出料板通過螺絲與傳送氣缸固定連接，所述傳送氣缸及傳送制動裝置分別通過螺絲與固定連接板固定連接，所述模架導(dǎo)柱固定在第一上模板及下模板上。
[0005]所述第一凹模板通過螺絲與下成型塊固定連接。
[0006]所述第一下墊板通過螺絲與升降氣缸固定連接。
[0007]所述傳送桿、制動傳送連動桿、制動傳送連動滑塊及制動傳送連動固定銷與設(shè)備制成一體結(jié)構(gòu)。
[0008]所述定位銷及螺紋孔固定在設(shè)備上。
[0009]所述第一、二、三、四上模板和下模板均固定在設(shè)備上。
[0010]本實(shí)用新型有益效果是:一種四連動合頁卷圓設(shè)備，主要包括上滑塊、下模板、第
一、二、三、四下墊板、第一、二、三卸料板、加工零件定位出料板、傳送制動裝置、傳送桿、制動傳送連動桿、制動傳送連動滑塊、制動傳送連動固定銷、定位銷、螺紋孔、模架導(dǎo)柱、第一、二、三、四上模板，所述第一上模板分別通過螺絲與第一上墊板及凸模固定連接，所述第二上模板通過螺絲與上成型塊固定連接，所述上滑塊采用卸料螺絲固定在第一卸料板上，所述第四上模板通過螺絲與卷圓上修正塊固定連接，所述下模板分別通過螺絲與第一、二、
三、四凹模板固定連接，所述第三下墊板通過螺絲與下滑塊固定連接，所述第四下墊板通過螺絲與卷圓下修正塊固定連接，所述第一、二、三、四下墊板采用銷釘定位后，分別由下模板和第一、二、三、四凹模板擠壓固定，所述第一、二、三卸料板采用卸料螺絲分別固定在第一、
二、三上模板上，所述加工零件定位出料板通過螺絲與傳送氣缸固定連接，所述傳送氣缸及傳送制動裝置分別通過螺絲與固定連接板固定連接，所述模架導(dǎo)柱固定在第一上模板及下模板上。與已有技術(shù)相比，本實(shí)用新型不需要在四臺不同的設(shè)備上更換操作，只需在一臺設(shè)備上完成沖裁、預(yù)彎、卷圓及修正四道工序，從而提高了產(chǎn)品的精確度、減少了沖壓流程、節(jié)省了人力、縮短了作業(yè)時間，提高了生產(chǎn)效率。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0011]圖1是本實(shí)用新型一種四連動合頁卷圓設(shè)備主視結(jié)構(gòu)示意圖。
[0012]圖2是本實(shí)用新型一種四連動合頁卷圓設(shè)備俯視結(jié)構(gòu)示意圖。
[0013]圖中:1、第一上模板，la、第二上模板，lb、第三上模板，lc、第四上模板,2、第一上墊板，2a、第二上墊板，3、凸模，4、上成型塊，5、上滑塊，6、卷圓上修正塊，7、第一凹模板，7a、第二凹模板，7b、第三凹模板，7c、第四凹模板，8、下成型塊，9、下滑塊，10、卷圓下修正塊，
11、第一卸料板，11a、第二卸料板，lib、第三卸料板，12、第一下墊板，12a、第二下墊板，12b、第三下墊板，12c、第四下墊板，13、下模板，14、加工零件定位出料板，15、傳送氣缸，16、傳送桿，17、固定連接板，18、傳送制動裝置，19、制動傳送連動桿，20、制動傳送連動滑塊，21、制動傳送連動固定銷，22、升降氣缸，23、模架導(dǎo)柱，24、定位銷，25、螺紋孔。
【具體實(shí)施方式】
[0014]下面結(jié)合附圖對本實(shí)用新型作進(jìn)一步說明。
[0015]如圖1、2所示，一種四連動合頁卷圓設(shè)備，主要包括上滑塊5、下模板13、第一、二、
三、四下墊板12、12a、12b、12c、第一、二、三卸料板11、11a、11b，加工零件定位出料板14、傳送制動裝置18、傳送桿16、制動傳送連動桿19制動傳送連動滑塊20、制動傳送連動固定銷21、定位銷24、螺紋孔25、模架導(dǎo)柱23、第一、二、三、四上模板1、la、Ib、Ic,所述第一上模板I分別通過螺絲與第一上墊板2及凸模3固定連接，所述第二上模板Ia通過螺絲與上成型塊4固定連接，所述上滑塊5采用卸料螺絲固定在第一卸料板11上；所述第四上模板Ic通過螺絲與卷圓上修正塊6固定連接，所述下模板13分別通過螺絲與第一、二、三、四凹模板
7、7a、7b、7c固定連接，所述第三下墊板12b通過螺絲與下滑塊9固定連接，所述第四下墊板12c通過螺絲與卷圓下修正塊10固定連接，所述第一、二、三、四下墊板12、12a、12b、12c采用銷釘定位后，分別由下模板13和第一、二、三、四凹模板7、7a、7b、7c擠壓固定，所述第一、
二、三卸料板11、11a、Ilb采用卸料螺絲分別固定在第一、二、三上模板1、la、Ib上，所述加工零件定位出料板14通過螺絲與傳送氣缸15固定連接，所述傳送氣缸15及傳送制動裝置18分別通過螺絲與固定連接板17固定連接，所述模架導(dǎo)柱23固定在第一上模板I及下模板13上。所述第一凹模板7通過螺絲與下成型塊8固定連接，所述第一下墊板12通過螺絲與升降氣缸22固定連接，所述傳送桿16、制動傳送連動桿19、制動傳送連動滑塊20及制動傳送連動固定銷21與設(shè)備制成一體結(jié)構(gòu)，所述定位銷24及螺紋孔25固定在設(shè)備上，所述第一、二、三、四上模板l、la、lb、lc和下模板13均固定在設(shè)備上。具體工作過程如下:首先將整副模具固定在合適的沖壓機(jī)床上，由沖壓機(jī)床帶動模具上型上下循環(huán)運(yùn)作，模具上型在上升過程中，升降氣缸22上升，帶動傳送桿16上升，使傳送制動裝置18中被擠壓變形的彈簧恢復(fù)，造成向前彈力；通過制動傳送連動桿19、制動傳送連動滑塊20和制動傳送連動固定銷21配合帶動傳送桿16向前運(yùn)動,在傳送桿16向前運(yùn)動過程中,傳送桿16帶動傳送氣缸15中的工件向前移位，沖裁工序定位后，沖壓機(jī)床運(yùn)作向下移動，沖裁工序上下型閉合導(dǎo)致凸模3與第一凹模板7咬合，由上成型塊4上刃口產(chǎn)生擠壓沖裁掉工件多余部分，沖裁落料完成。與此同時升降氣缸22下降造成傳送桿16上升，使傳送制動裝置18中彈簧被擠壓，由制動傳送連動桿19、制動傳送連動滑塊20、制動傳送連動固定銷21配合將傳送桿16拉回原位；在傳送桿16拉回過程中，加工零件定位出料板14與傳送氣缸15產(chǎn)生空隙，加工零件定位出料板14中工件由于重力作用工件落入傳送氣缸15中工件移位處為下次運(yùn)作工件做準(zhǔn)備；沖壓機(jī)床繼續(xù)上下運(yùn)作，加工零件定位出料板14、傳送氣缸15、傳送桿16、傳送制動裝置18、制動傳送連動桿19、制動傳送連動滑塊20、制動傳送連動固定銷21、升降氣缸22按上述方式一次將工件前移并將沖裁處工件移至預(yù)彎工序，將傳送氣缸15中工件移位至沖裁處；在預(yù)彎工序中，上成型快4與下成型塊8擠壓變形，預(yù)彎工序完成，生產(chǎn)出預(yù)彎工件；再由傳送桿16將預(yù)彎工序工件輸送到卷圓工序，同時沖裁工序工件位移至預(yù)彎，傳送氣缸15工件移位至沖裁，沖壓機(jī)床再次運(yùn)作；卷圓工序中，上滑塊5與下滑塊9擠壓變形，造成工序預(yù)彎卷曲成圓形，卷圓工序完成；同理，卷圓工序中工件由傳送桿16運(yùn)送至修正，同時將預(yù)彎工序中工件運(yùn)送至卷圓，沖裁運(yùn)送至預(yù)彎，傳送氣缸15中工件運(yùn)送至沖裁；由沖壓機(jī)床運(yùn)作，修正工序中卷圓上修正塊6與卷圓下修正塊10擠壓，將工序修正，再由下次沖壓機(jī)運(yùn)作時，由傳送桿16將完成的卷圓工件運(yùn)送出修正工序，到此一個完整的工件形成。依此類推，完成四連動合葉卷圓。
[0016]本實(shí)用新型優(yōu)點(diǎn)在于:一種四連動合頁卷圓設(shè)備不需要在四臺不同的設(shè)備上更換操作，只需在一臺設(shè)備上完成沖裁、預(yù)彎、卷圓及修正四道工序，從而提高了產(chǎn)品的精確度、減少了沖壓流程、節(jié)省了人力、縮短了作業(yè)時間，提高了生產(chǎn)效率。
【權(quán)利要求】
1.一種四連動合頁卷圓設(shè)備，主要包括上滑塊(5)、下模板(13)、第一、二、三、四下墊板(12、12a、12b、12c)、第一、二、三卸料板(11、11a、11b)，加工零件定位出料板(14)、傳送制動裝置(18)、傳送桿(16)、制動傳送連動桿(19)、制動傳送連動滑塊(20)、制動傳送連動固定銷(21)、定位銷(24)、螺紋孔(25)、模架導(dǎo)柱(23)、第一、二、三、四上模板(1、la、lb、lc)，其特征在于:所述第一上模板(I)分別通過螺絲與第一上墊板(2)及凸模(3)固定連接，所述第二上模板(Ia)通過螺絲與上成型塊(4)固定連接，所述上滑塊(5)采用卸料螺絲固定在第一卸料板(11)上；所述第四上模板(Ic)通過螺絲與卷圓上修正塊(6)固定連接，所述下模板(13)分別通過螺絲與第一、二、三、四凹模板(7、7a、7b、7c)固定連接，所述第三下墊板(12b)通過螺絲與下滑塊(9)固定連接，所述第四下墊板(12c)通過螺絲與卷圓下修正塊(10)固定連接，所述第一、二、三、四下墊板(12、12a、12b、12c)采用銷釘定位后，分別由下模板(13)和第一、二、三、四凹模板(7、7a、7b、7c)擠壓固定，所述第一、二、三卸料板(11、I la、I Ib )采用卸料螺絲分別固定在第一、二、三上模板(1、la、Ib )上，所述加工零件定位出料板(14)通過螺絲與傳送氣缸(15)固定連接，所述傳送氣缸(15)及傳送制動裝置(18)分別通過螺絲與固定連接板(17)固定連接，所述模架導(dǎo)柱(23)固定在第一上模板(I)及下模板(13)上。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述一種四連動合頁卷圓設(shè)備，其特征在于:所述第一凹模板(7)通過螺絲與下成型塊(8)固定連接。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述一種四連動合頁卷圓設(shè)備，其特征在于:所述第一下墊板(12)通過螺絲與升降氣缸(22)固定連接。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述一種四連動合頁卷圓設(shè)備，其特征在于:所述傳送桿(16)、制動傳送連動桿(19)、制動傳送連動滑塊(20)及制動傳送連動固定銷(21)與設(shè)備制成一體結(jié)構(gòu)。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述一種四連動合頁卷圓設(shè)備，其特征在于:所述定位銷(24)及螺紋孔(25)固定在設(shè)備上。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述一種四連動合頁卷圓設(shè)備，其特征在于:所述第一、二、三、四上模板(1、la、lb、Ic)和下模板(13)均固定在設(shè)備上。
【文檔編號】B21D53/40GK203725654SQ201420082558
【公開日】2014年7月23日 申請日期:2014年2月25日 優(yōu)先權(quán)日:2014年2月25日
【發(fā)明者】王祖坤, 陳旭, 張峻菠, 于洪 申請人:大連坤豐模具制造有限公司