本發(fā)明涉及熱軋設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，具體是一種熱軋輥道分段延時停車方法。

背景技術(shù)：

在熱軋生產(chǎn)線中，G輥道位于精軋機出口后面、卷取機之前，負責將精軋機軋制的帶鋼輸送至卷取機，屬于A類關(guān)鍵設(shè)備。在實際熱軋生產(chǎn)中，如果卷取機設(shè)備出現(xiàn)異常緊急停車后，由于卷取主速度停止，G輥道也會跟隨卷取機停下來，如果精軋機不停車，廢鋼則會堆積在精軋機末機架的出口處，不僅容易損壞精軋機出口的測寬儀，而且需耗費很長時間清理廢鋼，如果精軋機緊急停車，則會損壞精軋機的工作輥，不僅損壞設(shè)備，增加了設(shè)備成本，而且更換工作輥一次至少需要30分鐘，費時費力，影響生產(chǎn)進度，因此，在卷取機設(shè)備出現(xiàn)異常急停操作時，如何通過合理有效的操作，使廢鋼得到有效處理，避免設(shè)備造成損壞，降低熱軋產(chǎn)線成本，是一個急需解決的問題。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的，就是為解決現(xiàn)有技術(shù)存在的問題，而設(shè)計了一種熱軋輥道分段延時停車方法，采用輥道G₉～G_n即時停車、輥道G₁和G₂待精軋機拋鋼后停車、輥道G₃～G₈延時停車的方法，使廢鋼疊在G₃到G₈輥道上，既保護了精軋機的工作輥和精軋機末機架出口處的設(shè)備，又降低了換輥和處理廢鋼所需的時間。

本發(fā)明的技術(shù)方案為：一種熱軋輥道分段延時停車方法，用于包括飛剪、精軋機、卷取機以及位于精軋機和卷取機之間的輸送輥道的熱軋生產(chǎn)線，所述輸送輥道包括G₁～G_n，其特征在于：包括以下步驟，

1)卷取機急停時，若精軋機拋鋼則輸送輥道G₁～G_n全部立即停車；

2)卷取機急停時，若精軋機未拋鋼，則G₉～G_n立即停車，根據(jù)帶鋼厚度、精軋機末機架的速度，對G₁～G₈的速度進行調(diào)整，通過控制設(shè)備使G₁和G₂輥道速度在精軋機末機架的速度的基礎(chǔ)上增加ΔV₁，G₃-G₈速度在G₂的基礎(chǔ)上依次遞增ΔV₂；

3)根據(jù)精軋機帶鋼檢測裝置進行帶鋼尾部及帶鋼頭部的實際位置檢測，進而獲得G₃延時停車所需的時間T_G3，T_G4～T_G8的數(shù)值在T_G3的基礎(chǔ)上依次遞減，并將T_G3～T_G8輸入到控制設(shè)備中；

4)精軋機拋鋼后，控制設(shè)備發(fā)出拋鋼信號，G₁、G₂立即停車；

5)在控制設(shè)備的速度和延時時間的參數(shù)設(shè)置下，輥道G₃～G₈延時停車，停車順序依次為G₈、G₇、G₆、G₅、G₄、G₃，進而保證廢鋼均勻停留在G₃～G₈區(qū)域，防止廢鋼堆積在精軋機末機架出口處。

通過厚度檢測裝置檢測帶鋼厚度，通過速度檢測裝置檢測精軋機末機架速度，當帶鋼厚度為1.5mm～3mm時，ΔV₁設(shè)置為精軋機末機架速度的3.5％～4％，ΔV₂設(shè)置為精軋機末機架速度的1％～1.5％。

通過厚度檢測裝置檢測帶鋼厚度Ht，通過速度檢測裝置檢測精軋的末機架速度Vt，當帶鋼厚度為3.1mm～5mm時，ΔV₁設(shè)置為精軋機末機架速度的3.5％～4％，ΔV₂設(shè)置為精軋機末機架速度的1.5％～2％。

上述精軋機包括F₀～F₆七機架，當帶鋼頭部已出精軋機時，帶鋼尾部位置及延時時間設(shè)置包括以下四種情況，

(1)第一種情況：

帶鋼尾部位于精軋機F₄～F₆時，

延時時間設(shè)置：T_G3＝(S₆+S₅)/V₄；

(2)第二種情況：

帶鋼尾部位于精軋機F₂～F₄時，

延時時間設(shè)置：T_G3＝(S₆+S₅+S₄+S₃)/V₂；

(3)第三種情況：

帶鋼尾部位于精軋機F₀～F₂時，

延時時間設(shè)置：T_G3＝(S₆+S₅+S₄+S₃+S₂+S₁)/V₀；

(4)第四種情況：

帶鋼尾部位于飛剪之前時，立即采用飛剪將帶鋼剪斷；或帶鋼尾部位于飛剪與精軋機機架F₀之間時，

延時時間設(shè)置：T_G3＝(S₆+S₅+S₄+S₃+S₂+S₁+S₀)/V₀；

V_i為精軋機機架F_i的速度，i為0～6；

S_i為精軋機機架F_i與前一機架F_i-1之間的帶鋼在出精軋機F₆后的帶鋼長

度，i為1～6；

S₀為飛剪到精軋機F₀之間的帶鋼在出精軋機F₆后的帶鋼長度；

上述精軋機包括F₀～F₆七機架，當帶鋼頭部在精軋機內(nèi)部時，啟動飛剪，將帶鋼剪斷，包括以下三種情況，

(1)第一種情況：

當帶鋼頭部位于F₄～F₆時，

延時時間設(shè)置：T_G3＝(S₆+S₅+S₄+S₃+S₂+S₁+S₀)/V₂；

(2)第二種情況：

當帶鋼頭部位于F₂～F₄時，

延時時間設(shè)置：T_G3＝(S₄+S₃+S₂+S₁+S₀)/V₀；

(3)第三種情況：

當帶鋼頭部位于F₀～F₂時，

延時時間設(shè)置：T_G3＝(S₂+S₁+S₀)/V₀；

以上各式中，

V_i為精軋機機架F_i的速度，i為0～6；

S_i為精軋機機架F_i與前一機架F_i-1之間的帶鋼在出精軋機F₆后的帶鋼長度，i為1～6；

S₀為飛剪到精軋機F₀之間的帶鋼在出精軋機F₆后的帶鋼長度；

T_G4～T_G8的取值為在T_G3的基礎(chǔ)上依次遞減8s～11s。

上述控制設(shè)備包括變頻器和PLC控制器，所述PLC控制器和變頻器通訊連接，用來設(shè)置變頻器的運行參數(shù)。

上述帶鋼位置檢測裝置分別設(shè)置在精軋機的各機架的下方，所述帶鋼位置檢測設(shè)備采用采用金屬檢測儀。

本發(fā)明的有益效果可通過上述方案得出：本發(fā)明提供的熱軋輥道分段延時停車方法，采用輥道G₉～G_n即時停車、輥道G₁和G₂待精軋機拋鋼后停車、輥道G₃～G₈延時停車的方法，與現(xiàn)有的輥道與卷取機同時急停的操作方法相比，能夠使廢鋼堆疊在G₃到G₈區(qū)域，既保護了精軋機的工作輥和精軋機末機架出口處的設(shè)備，又降低了換輥和處理廢鋼所需的時間；并且通過帶鋼位置檢測設(shè)備確定帶鋼位置屬于哪一種位置情況，選擇執(zhí)行本發(fā)明提供的相應的各輥道速度及延時時間設(shè)置，能夠避免因為操作人員經(jīng)驗的差異，造成判斷失誤，延誤各輥道的停車時間。

由此可見，本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有突出的實質(zhì)性特點和顯著的進步，其實施的有益效果也是顯而易見的。

附圖說明：

圖1為本發(fā)明中熱軋生產(chǎn)線工藝流程示意圖；

其中，1為飛剪，2為機架F₀，3為機架F₁，4為機架F₂，5為機架F₃，6為機架F₄，7為機架F₅，8為機架F₆，9為輥道G₁,10為輥道G₂，11為輥道G₃，12為輥道G₄，13為輥道G₅，14為輥道G₆，15為輥道G₇，16為輥道G₈，17為輥道G₉，18為輥道G₁₀，19為輥道G₁₁，20為卷取機。

具體實施方式：

為了更好地理解本發(fā)明，下面結(jié)合附圖來詳細解釋本發(fā)明的實施方式。

具體實施方式：本發(fā)明提供了一種熱軋輥道分段延時停車方法，用于包括飛剪1、精軋機、卷取機20以及位于精軋機和卷取機20之間的輸送輥道的熱軋生產(chǎn)線，所述輸送輥道包括G₁～G_n，其特征在于：包括以下步驟，

1)卷取機20急停時，若精軋機拋鋼則輸送輥道G₁～G_n全部立即停車；

2)卷取機急停時，若精軋機未拋鋼，則G₉～G_n立即停車，根據(jù)帶鋼厚度、精軋機末機架的速度，對G₁～G₈的速度進行調(diào)整，通過控制設(shè)備使G₁9和G₂10輥道速度在精軋機末機架的速度的基礎(chǔ)上增加ΔV₁，G₃-G₈速度在G₂的基礎(chǔ)上依次遞增ΔV₂，以保證在卷停機急停后，從精軋機出來的帶鋼能夠繼續(xù)在運輸輥道上向前運輸，防止帶鋼堆積在精軋機出口處，對設(shè)備造成損壞；通過厚度檢測裝置檢測帶鋼厚度，通過速度檢測裝置檢測精軋機末機架速度，當帶鋼厚度為1.5mm～3mm時，ΔV₁設(shè)置為精軋機末機架速度的3.5％～4％，ΔV₂設(shè)置為精軋機末機架速度的1％～1.5％；當帶鋼厚度為3.1mm～5mm時，ΔV₁設(shè)置為精軋機末機架速度的3.5％～4％，ΔV₂設(shè)置為精軋機末機架速度的1.5％～2％。

3)根據(jù)精軋機帶鋼檢測設(shè)備進行帶鋼尾部及帶鋼頭部的實際位置檢測，進而獲得輥道G₃～G₈延時停車所需的時間T_G3～T_G8，其中，T_G3～T_G8的數(shù)值依次遞減，并將T_G3～T_G8輸入到控制設(shè)備中；

4)精軋機拋鋼后，控制設(shè)備發(fā)出拋鋼信號，G₁9、G₂10立即停車；

5)G₃～G₈延時停車，停車順序依次為G₈、G₇、G₆、G₅、G₄、G₃，進而保證廢鋼均勻堆疊留在G₃～G₈區(qū)域，防止廢鋼堆積在精軋機末機架出口處。

上述精軋機包括F₀～F₆七機架，當帶鋼頭部已出精軋機時，帶鋼尾部位置及延時時間設(shè)置包括以下四種情況，

(1)第一種情況：

帶鋼尾部位于精軋機機架F₄～F₆時，

延時時間設(shè)置：T_G3＝(S₆+S₅)/V₄；

(2)第二種情況：

帶鋼尾部位于精軋機機架F₂～F₄時，

延時時間設(shè)置：T_G3＝(S₆+S₅+S₄+S₃)/V₂；

(3)第三種情況：

帶鋼尾部位于精軋機F₀～F₂時，

延時時間設(shè)置：T_G3＝(S₆+S₅+S₄+S₃+S₂+S₁)/V₀；

(4)第四種情況：

帶鋼尾部位于飛剪1之前時，立即采用飛剪1將帶鋼剪斷；或帶鋼尾部位于飛剪1與精軋機機架F₀之間時，；

延時時間設(shè)置：T_G3＝(S₆+S₅+S₄+S₃+S₂+S₁+S₀)/V₀；

以上各式中，

V_i為精軋機機架F_i的速度，i為0～6；

S_i為精軋機機架F_i與前一機架F_i-1之間的帶鋼在出精軋機F₆后的帶鋼長度，i為1～6；

S₀為飛剪1到精軋機F₀之間的帶鋼在出精軋機F₆后的帶鋼長度；

在計算得到T_G3后，T_G4～T_G8的取值均為在T_G3的基礎(chǔ)上依次遞減8s～11s。

上述精軋機包括F₀～F₆七機架，當帶鋼頭部在精軋機內(nèi)部時，啟動飛剪，將帶鋼剪斷，包括以下三種情況，

(1)第一種情況：

當帶鋼頭部位于F₄～F₆時，

延時時間設(shè)置：T_G3＝(S₆+S₅+S₄+S₃+S₂+S₁+S₀)/V₂；

(2)第二種情況：

當帶鋼頭部位于F₂～F₄時，

延時時間設(shè)置：T_G3＝(S₄+S₃+S₂+S₁+S₀)/V₀；

(3)第三種情況：

當帶鋼頭部位于F₀～F₂時，

延時時間設(shè)置：T_G3＝(S₂+S₁+S₀)/V₀；

以上各式中，

V_i為精軋機機架F_i的速度，i為0～6；

S_i為精軋機機架F_i與前一機架F_i-1之間的帶鋼在出精軋機F₆后的帶鋼長度，i為1～6；

S₀為飛剪1到精軋機F₀之間的帶鋼在出精軋機F₆后的帶鋼長度；

在計算得到T_G3后，T_G4～T_G8的取值均為在T_G3的基礎(chǔ)上依次遞減8s～11s。

在本發(fā)明提供的熱軋輥道分段延時停車方法中，控制設(shè)備包括變頻器和PLC控制器，所述PLC控制器和變頻器通訊連接，用來設(shè)置變頻器的運行參數(shù)。帶鋼位置檢測設(shè)備分別設(shè)置在精軋機的各機架的下方，所述帶鋼位置檢測設(shè)備采用采用金屬檢測儀。厚度檢測裝置為位移傳感器，置于各個機架處的AGC缸內(nèi)，速度檢測裝置為編碼器，位于精軋機各個機架軋輥的電機上。

具體實施例：在包括飛剪1、精軋機、卷取機20以及位于精軋機和卷取機之間的輸送輥道的熱軋生產(chǎn)線上，精軋機包括F₀～F₆七個機架，輸送輥道包括G₁～G₁₁共11組，其中，飛剪1到F₀的距離為12m,精軋機相鄰機架之間的距離為6m,在帶鋼進入精軋機F₀2之前時厚度為30mm,即H₀＝30mm，精軋機機架F₁、F₂、F₃、F₄、F₅、F₆入口處的帶鋼厚度依次18mm，12mm，9mm，7mm，5mm，4mm，經(jīng)過精軋機F₀～F₆后，帶鋼厚度為3mm，即H_t＝3mm，卷取機20出現(xiàn)故障急停，精軋機未拋鋼，為使廢鋼堆積留在G₃～G₈區(qū)域，保護精軋機及精軋機出口的設(shè)備，G₉～G₁₁立即停車，通過帶鋼位置檢測設(shè)備測得帶鋼尾部位于飛剪1與精軋機機架F₀2之間，通過速度檢測裝置測得精軋機末機架F₆的速度V₆為8m/s，F(xiàn)₀的速度V₀為3.2m/s，將G₁、G₂的速度均設(shè)置為8.3m/s，G₃～G₈的速度依次設(shè)置為8.4m/s，8.5m/s，8.6m/s，8.7m/s，8.8m/s，8.9m/s，由公式

T_G3＝(S₀+S₁+S₂+S₃+S₄+S₅+S₆)/V₀

根據(jù)體積相等公式，忽略帶鋼寬度的變化，

S_i＝L_i×H_i/H_t

計算可得，T_G3＝72s，

其中，

L_i為精軋機機架F_i與前一機架F_i-1之間的距離,i為1～6；

L_i為飛剪1到精軋機機架F_i之間的距離，i＝0；

H_i為精軋機機架F_i入口處的帶鋼厚度，i為0～6；

H_t為精軋機F₆8出口處的帶鋼厚度；

即G3輥道的延時時間為72s，進而進一步得到G₄～G₈的延時停車時間依次為62s，52s，42s，32s，22s。在精軋機拋鋼后，通過PLC控制器控制邏輯的拋鋼信號，G₁、G₂立即停車,在變頻器的控制下，G₈、G₇、G₆、G₅、G₄、G₃依次停車，進而保證廢鋼均勻停留在G₃～G₈區(qū)域，防止廢鋼堆積在精軋機末機架出口處。

當卷取機20出現(xiàn)問題急停時，本發(fā)明提供的熱軋輥道分段延時停車方法，采用輥道G₉～G₁₂即時停車、輥道G₁9和G₂10待精軋機拋鋼后停車、輥道G₃～G₈延時停車的方法，與現(xiàn)有的輥道與卷取機同時急停的操作方法相比，能夠使廢鋼堆疊在G₃11到G₈16之間的區(qū)域，既保護了精軋機的工作輥和精軋機末機架出口處的設(shè)備，又降低了換輥和處理廢鋼所需的時間；并且通過帶鋼位置檢測設(shè)備確定帶鋼位置屬于哪一種位置情況，選擇執(zhí)行本發(fā)明提供的相應的各輥道速度及延時時間設(shè)置，能夠避免因為操作人員經(jīng)驗的差異，造成判斷失誤，延誤各輥道的停車時間。

上述說明并非是對本發(fā)明的限制，本發(fā)明也并不僅限于上述舉例，本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員在本發(fā)明的實質(zhì)范圍內(nèi)所做出的變化、改型、添加或替換，也應屬于本發(fā)明的保護范圍。