本發(fā)明屬于機械加工技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種連桿的機械加工，具體是涉及一種連桿的加工工藝。
背景技術(shù)：
連桿原有的加工工藝流程是：下料、熱處理、車外圓、磨外圓、車外形、鉆孔、去毛刺、切槽、去毛刺、打槽、去毛刺、清洗、檢驗。
在打槽工序中存在兩個問題：
①在加工時裝卡定位需通過外圓或槽進行定位，但是在打槽工序結(jié)束后，切槽會有變形，保證不了其平行度的要求；
②打槽時，沖床加工所需加工余量大，損耗電極嚴重，還會產(chǎn)生嚴重積炭，影響零件尺寸的加工，加工費時，生產(chǎn)效率低，加工精度難以保證。
以上兩個因素對連桿的質(zhì)量和產(chǎn)量造成了不利影響。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
為了解決上述問題，本發(fā)明提供了一種連桿的機械加工工藝，從而達到保證切槽平行度、打槽時降低電極損耗、避免積碳的效果，同時提高了零件的加工精度和加工效率。
本發(fā)明是通過如下技術(shù)方案予以實現(xiàn)的。
一種連桿的機械加工工藝，所述連桿包括連桿體，所述連桿體為圓柱形，其兩連接端分別設(shè)有通孔和方形槽體，所述方形槽體外端還設(shè)有端槽，連桿體上還設(shè)有長條形槽體，所述連桿的加工工藝包括如下步驟：
①下料；
②熱處理：將毛坯件進行調(diào)質(zhì)處理，準備進行加工；
③車外圓：按照工藝圖紙要求的余量粗車和精車外圓；
④車外形：按照圖紙的結(jié)構(gòu)車兩端連接面，修整兩端面；
⑤磨外圓：對連桿體進行磨削，使兩端連接面粗糙度達到3.2；
⑥鉆孔：按照圖紙尺寸鉆通孔，孔口去毛刺，倒角；
⑦銑長條形槽：按照圖紙尺寸加工連桿體上的長條形槽體，槽體周圍去毛刺，磨削槽體及槽壁到表面粗糙度3.2；
⑧銑方形槽：加工連桿體另一連接端的方形槽體，槽體周圍去毛刺，磨削槽底及槽壁到表面粗糙度3.2；
⑨銑端槽：加工方形槽體外端的端槽，磨削槽底及槽壁到表面粗糙度3.2；
⑩清洗：用高壓空氣對連桿體各加工面進行吹洗，去除各加工面的鐵屑；
熱處理：將成品進行表面淬火處理；
檢驗：檢驗產(chǎn)品整體尺寸、各加工面粗糙度、表面硬度均達到要求，即可上油包裝入庫。
進一步地，所述步驟②中，調(diào)質(zhì)時淬火溫度為830～860℃，回火溫度為660～680℃。
進一步地，所述步驟中，淬火溫度為830～860℃，低溫快速冷卻到300℃以下，再自然冷卻到常溫。
本發(fā)明的有益效果是：
本發(fā)明所述的一種連桿的機械加工工藝，一方面，將對方形槽體的打槽工序以銑槽替換，避免了打槽工序中的加工量大、電極損耗大、積炭嚴重的問題，提高了生產(chǎn)效率和加工精度；另一方面，將對端槽的加工工序調(diào)整到方形槽體的加工工序之后，避免了在方形槽體加工時造成端槽變形的問題，保證了端槽的平行度要求；另外，對長條形槽體、方形槽體和端槽均采用銑床加工，由于三個槽體處在平行的平面上，因此只需一次裝夾即可完成三個槽體的加工，縮短了槽體加工中裝夾的時間，提高了生產(chǎn)效率，還有效保證了槽面平行度的設(shè)計要求。
附圖說明
圖1為本發(fā)明中連桿的結(jié)構(gòu)示意圖。
圖中：1-通孔，2-長條形槽體，3-方形槽體，4-端槽，5-連桿體。
具體實施方式
下面結(jié)合附圖進一步描述本發(fā)明的技術(shù)方案，但要求保護的范圍并不局限于所述。
如圖1所示，本發(fā)明所述的一種連桿的機械加工工藝，所述連桿包括連桿體5，所述連桿體5為圓柱形，其兩連接端分別設(shè)有通孔1和方形槽體3，所述方形槽體3外端還設(shè)有端槽4，連桿體5上還設(shè)有長條形槽體2，所述連桿的加工工藝包括如下步驟：
①下料；
②熱處理：將毛坯件進行調(diào)質(zhì)處理，準備進行加工，調(diào)質(zhì)時淬火溫度為830～860℃，回火溫度為660～680℃；
③車外圓：按照工藝圖紙要求的余量粗車和精車外圓；
④車外形：按照圖紙的結(jié)構(gòu)車兩端連接面，修整兩端面；
⑤磨外圓：對連桿體進行磨削，使兩端連接面粗糙度達到3.2；
⑥鉆孔：按照圖紙尺寸鉆通孔1，孔口去毛刺、倒角；
⑦銑長條形槽：按照圖紙尺寸加工連桿體5上的長條形槽體2，槽體周圍去毛刺，磨削槽體及槽壁到表面粗糙度3.2；
⑧銑方形槽：加工連桿體5另一連接端的方形槽體3，槽體周圍去毛刺，磨削槽底及槽壁到表面粗糙度3.2；
⑨銑端槽：加工方形槽體3外端的端槽4，磨削槽底及槽壁到表面粗糙度3.2；
⑩清洗：用高壓空氣對連桿體5各加工面進行吹洗，去除各加工面的鐵屑；
熱處理：將成品進行表面淬火處理，淬火溫度為830～860℃，低溫快速冷卻到300℃以下，再自然冷卻到常溫；
檢驗：檢驗產(chǎn)品整體尺寸、各加工面粗糙度、表面硬度均達到要求，即可上油包裝入庫。
實施例一
一種連桿的機械加工工藝，所述連桿包括連桿體5，所述連桿體5為圓柱形，其兩連接端分別設(shè)有通孔1和方形槽體3，所述方形槽體3外端還設(shè)有端槽4，連桿體5上還設(shè)有長條形槽體2，所述連桿的加工工藝包括如下步驟：
①下料；
②熱處理：將毛坯件進行調(diào)質(zhì)處理，準備進行加工，調(diào)質(zhì)時淬火溫度為830～835℃，回火溫度為660～665℃；
③車外圓：按照工藝圖紙要求的余量粗車和精車外圓；
④車外形：按照圖紙的結(jié)構(gòu)車兩端連接面，修整兩端面；
⑤磨外圓：對連桿體進行磨削，使兩端連接面粗糙度達到3.2；
⑥鉆孔：按照圖紙尺寸鉆通孔1，孔口去毛刺、倒角；
⑦銑長條形槽：按照圖紙尺寸加工連桿體5上的長條形槽體2，槽體周圍去毛刺，磨削槽體及槽壁到表面粗糙度3.2；
⑧銑方形槽：加工連桿體5另一連接端的方形槽體3，槽體周圍去毛刺，磨削槽底及槽壁到表面粗糙度3.2；
⑨銑端槽：加工方形槽體3外端的端槽4，磨削槽底及槽壁到表面粗糙度3.2；
⑩清洗：用高壓空氣對連桿體5各加工面進行吹洗，去除各加工面的鐵屑；
熱處理：將成品進行表面淬火處理，淬火溫度為830～835℃，低溫快速冷卻到300℃以下，再自然冷卻到常溫；
檢驗、包裝入庫。
實施例二
如實施例一所述的一種連桿的機械加工工藝，包括如下步驟：
①下料；
②熱處理：將毛坯件進行調(diào)質(zhì)處理，準備進行加工，調(diào)質(zhì)時淬火溫度為855～860℃，回火溫度為675～680℃；
③車外圓：按照工藝圖紙要求的余量粗車和精車外圓；
④車外形：按照圖紙的結(jié)構(gòu)車兩端連接面，修整兩端面；
⑤磨外圓：對連桿體進行磨削，使兩端連接面粗糙度達到3.2；
⑥鉆孔：按照圖紙尺寸鉆通孔1，孔口去毛刺、倒角；
⑦銑長條形槽：按照圖紙尺寸加工連桿體5上的長條形槽體2，槽體周圍去毛刺，磨削槽體及槽壁到表面粗糙度3.2；
⑧銑方形槽：加工連桿體5另一連接端的方形槽體3，槽體周圍去毛刺，磨削槽底及槽壁到表面粗糙度3.2；
⑨銑端槽：加工方形槽體3外端的端槽4，磨削槽底及槽壁到表面粗糙度3.2；
⑩清洗：用高壓空氣對連桿體5各加工面進行吹洗，去除各加工面的鐵屑；
熱處理：將成品進行表面淬火處理，淬火溫度為855～860℃，低溫快速冷卻到300℃以下，再自然冷卻到常溫；
檢驗、包裝入庫。
實施例三
如實施例一所述的一種連桿的機械加工工藝，包括如下步驟：
①下料；
②熱處理：將毛坯件進行調(diào)質(zhì)處理，準備進行加工，調(diào)質(zhì)時淬火溫度為845～850℃，回火溫度為668～673℃；
③車外圓：按照工藝圖紙要求的余量粗車和精車外圓；
④車外形：按照圖紙的結(jié)構(gòu)車兩端連接面，修整兩端面；
⑤磨外圓：對連桿體進行磨削，使兩端連接面粗糙度達到3.2；
⑥鉆孔：按照圖紙尺寸鉆通孔1，孔口去毛刺、倒角；
⑦銑長條形槽：按照圖紙尺寸加工連桿體5上的長條形槽體2，槽體周圍去毛刺，磨削槽體及槽壁到表面粗糙度3.2；
⑧銑方形槽：加工連桿體5另一連接端的方形槽體3，槽體周圍去毛刺，磨削槽底及槽壁到表面粗糙度3.2；
⑨銑端槽：加工方形槽體3外端的端槽4，磨削槽底及槽壁到表面粗糙度3.2；
⑩清洗：用高壓空氣對連桿體5各加工面進行吹洗，去除各加工面的鐵屑；
熱處理：將成品進行表面淬火處理，淬火溫度為845～850℃，低溫快速冷卻到300℃以下，再自然冷卻到常溫；
檢驗、包裝入庫。
與原有工藝相比，本發(fā)明通過對工藝流程進行改進，對于連桿的批量、優(yōu)質(zhì)生產(chǎn)提供了一種新的成熟可行的制造工藝。
一方面，將對方形槽體的打槽工序以銑槽替換，避免了打槽工序中的加工量大、電極損耗大、積炭嚴重的問題，提高了生產(chǎn)效率和加工精度。
另一方面，將對端槽4的加工工序調(diào)整到方形槽體3的加工工序之后，避免了在方形槽體3加工時造成端槽4變形的問題，保證了端槽4的平行度要求。
另外，對長條形槽體2、方形槽體4和端槽4均采用銑床加工，由于三個槽體處在平行的平面上，因此只需一次裝夾即可完成三個槽體的加工，縮短了槽體加工中裝夾的時間，提高了生產(chǎn)效率。