本發(fā)明涉及核電設(shè)備加工技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種管板深孔加工設(shè)備。

背景技術(shù)：

管板深孔加工是核電蒸發(fā)器制造過程中的重點與難點?，F(xiàn)有技術(shù)中的管板深孔加工設(shè)備，如圖1所示，對不同項目的各類管板深孔加工的適用性存在問題，以致影響設(shè)備使用和難以保證加工精度要求，生產(chǎn)效率低。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種管板深孔加工設(shè)備，能夠滿足各種規(guī)格管板的深孔加工要求。

為了達到上述目的，本發(fā)明通過以下技術(shù)方案實現(xiàn)：一種管板深孔加工設(shè)備，包含依次連接的包扎體、接長套及壓緊端蓋，一導套，穿過所述壓緊端蓋，并且一端設(shè)置在所述接長套內(nèi)，另一端裸露在壓緊端蓋的外側(cè)，一鉆桿依次穿過包扎體、接長套及導套，一動力傳動組件與鉆桿的一端連接，鉆桿的另一端安裝一鉆頭，所述的動力傳動組件設(shè)置在靠近包扎體的一端，一第一定位套，設(shè)置在所述包扎體內(nèi)，且套接在所述鉆桿外側(cè)，所述的鉆頭在鉆桿的帶動下可伸出所述導套或回縮至導套所在位置，所述的鉆頭的頭部開設(shè)有排屑孔，所述的鉆頭的外圓周上開設(shè)有若干個與鉆頭軸線平行的槽，所述的鉆桿為中空鉆桿，所述鉆頭的排屑孔與所述中空鉆桿連通，其特點是，該管板深孔加工設(shè)備還包含：

一第二定位套，設(shè)置在所述接長套內(nèi)，且套接在所述鉆桿的外側(cè)；

一導流套，與所述第二定位套連接，所述的導流套設(shè)置在所述接長套內(nèi)，且套接在所述鉆桿的外側(cè)，位于所述導套與第二定位套之間；

內(nèi)排屑管路，所述的內(nèi)排屑管路內(nèi)流動有切屑液，切屑液由包扎體導入后流經(jīng)接長套、第二定位套、導流套及鉆頭，后由中空鉆桿回流。

所述的第一定位套、第二定位套及導套的中心軸線與所述鉆桿的中心軸線重合。

所述的鉆頭伸出長度大于等于600mm，即鉆頭伸出所述導套時，鉆頭頭部與導套裸露在所述壓緊端蓋外側(cè)的端部之間的距離大于等于600mm。

所述的鉆桿的長度大于等于2000mm。

所述的第二定位套與鉆桿之間設(shè)置有導油潤滑槽，所述的導油潤滑槽為沿第二定位套螺旋周向設(shè)置的環(huán)槽。

所述的第二定位套上設(shè)置有若干個流通孔，所述流通孔的中心軸線與所述第二定位套的中心軸線相平行。

所述的接長套上設(shè)有配合鉆桿穿過的第一內(nèi)腔，所述第一內(nèi)腔的直徑略大于鉆桿的直徑；所述的導流套上設(shè)有配合鉆桿穿過的第二內(nèi)腔，所述第二內(nèi)腔的直徑略大于鉆桿的直徑；所述的第一內(nèi)腔及第二內(nèi)腔的壁均做光滑處理；所述的接長套的第一內(nèi)腔、第二定位套的流通孔及導流套的第二內(nèi)腔連通。

所述的管板深孔加工設(shè)備還包含一墊圈，所述的墊圈設(shè)置在所述接長套內(nèi)，且套接在所述鉆桿的外側(cè)，位于所述導套與導流套之間。

所述的墊圈上設(shè)置有若干個墊圈孔，所述墊圈孔的中心軸線與所述墊圈的中心軸線相平行，所述的導流套的第二內(nèi)腔、墊圈的墊圈孔及鉆頭外圓周的槽連通。

所述的內(nèi)排屑管路由接長套的第一內(nèi)腔、定位套的流通孔、導流套的第二內(nèi)腔、鉆頭外圓周的槽、鉆頭頭部的排屑孔及中空鉆桿組成。

本發(fā)明一種管板深孔加工設(shè)備與現(xiàn)有技術(shù)相比具有以下優(yōu)點：通過接長套組合起來的導套、導流套、第二定位套及包扎體內(nèi)的第一定位套，實現(xiàn)對鉆頭、鉆桿的多支撐定位，保證了鉆桿重復定位的精度，使鉆頭在導套中自由伸出或回縮；由于設(shè)有第二定位套，能同時滿足的定位、導流、潤滑的多功能性，保證結(jié)構(gòu)緊湊，精度保持穩(wěn)定；接長套的第一內(nèi)腔及導流套的第二內(nèi)腔壁的表面均做光滑過渡處理，保證切屑液的順暢流通以帶走熱量，也間接幫助了精度的穩(wěn)定；本發(fā)明能夠在不同管板深孔加工中應(yīng)用，具有更大的靈活性，同時加工質(zhì)量更有保證。

附圖說明

圖1為現(xiàn)有技術(shù)中的管板深孔加工設(shè)備的整體結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本發(fā)明的一種管板深孔加工設(shè)備的整體結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為內(nèi)排屑管路的示意圖；

圖4為第二定位套的整體結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5為導流套的整體結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實施方式

以下結(jié)合附圖，通過詳細說明一個較佳的具體實施例，對本發(fā)明做進一步闡述。

如圖1所示，為現(xiàn)有技術(shù)中管板深孔加工設(shè)備的整體結(jié)構(gòu)示意圖。其包含，依次連接的包扎體101(BOZA體)、接長套102及壓緊端蓋103，一導套104，穿過所述壓緊端蓋103，并且一端設(shè)置在所述接長套102內(nèi)，另一端裸露在壓緊端蓋103的外側(cè)，一鉆桿105依次穿過包扎體101、接長套102及導套104，一動力傳動組件106與鉆桿105的一端連接，鉆桿105的另一端安裝一鉆頭107，所述的動力傳動組件106設(shè)置在靠近包扎體101的一端，一第一定位套108，設(shè)置在所述包扎體101內(nèi)，且套接在所述鉆桿105外側(cè)，所述的鉆頭107在鉆桿105的帶動下可伸出所述導套104或回縮至導套104所在位置，所述的鉆頭107的頭部開設(shè)有排屑孔，所述的鉆頭的外圓周上開設(shè)有若干個與鉆頭軸線平行的槽，所述的鉆桿為中空鉆桿，所述鉆頭的排屑孔與所述中空鉆桿連通。在進行深孔鉆孔加工時，整個鉆頭107及部分鉆桿105將最終伸出大于600mm的長度，即鉆孔深度，與加工的管板109厚度有關(guān)。加工完成后，鉆頭107及鉆桿105會回撤至指定位置，并準備第二次孔的加工。如果中間需要穿插檢測工作時，還需要拆下鉆頭107，以使鉆桿回撤到接長套102更深的位置，方便檢測。

因此，基于上述的鉆桿105、鉆頭107工作過程，需要鉆桿105足夠長，比如大于1800mm，再次加工時需要對鉆桿105、鉆頭107進行重新定位，要求的定位精度高。按照管板深孔整個形位公差要求，如果鉆桿105、鉆頭107前后移動的重復定位精度不佳，則會導致加工出來的孔有偏斜，同時可能造成鉆桿105損壞。

發(fā)明人認識到上述加工過程中的問題，因此對管板深孔加工設(shè)備進行了改進，尤其是接長套內(nèi)的部分，定位、導流及控制精度方面。如圖2及圖3所示，并結(jié)合圖4和圖5，圖2中，一第二定位套210，設(shè)置在所述接長套202內(nèi)，且套接在所述鉆桿205的外側(cè)；一導流套211，與所述第二定位套210連接，所述的導流套211設(shè)置在所述接長套202內(nèi)，且套接在所述鉆桿205的外側(cè)，位于所述導套204與第二定位套210之間，一墊圈212，所述的墊圈212設(shè)置在所述接長套202內(nèi)，且套接在所述鉆桿205的外側(cè)，位于所述導套204與導流套211之間；內(nèi)排屑管路，對管板209進行加工時，所述的內(nèi)排屑管路內(nèi)流動有切屑液，切屑液由包扎體201導入后流經(jīng)接長套202、第二定位套210、導流套211、墊圈212及鉆頭207，后由中空鉆桿205回流。同樣地，由動力傳動組件206驅(qū)動鉆桿205，鉆頭207在鉆桿205的帶動下前后移動，包扎體201內(nèi)由第一定位套208對鉆桿205進行定位，壓緊端蓋203設(shè)置在接長套202的端部。

由于不同堆形產(chǎn)品管板上有80～200mm沉臺結(jié)構(gòu)的深度變化，因此，原接長套的長度已經(jīng)不能滿足所有產(chǎn)品的要求，需要對接長套進行加長處理。對比圖1和圖2，如果管板的厚度大于600mm以上甚至是更厚的厚度，當鉆桿進行回撤動作時，由于鉆桿的長度在2000mm以上，在原接長套內(nèi)無第二定位套，鉆桿只有第一定位套的支撐，容易發(fā)生扭曲，若發(fā)生扭曲，則鉆桿無法再次從導套中自由伸出，極易導致鉆桿損壞。

如圖3所示，為管板深孔加工設(shè)備的內(nèi)排屑管路示意圖。為了配合切屑液的流動，對接長套302、第二定位套310、導流套311及墊圈312的結(jié)構(gòu)進行了改進。接長套302上設(shè)有配合鉆桿305穿過的第一內(nèi)腔3021，所述第一內(nèi)腔3021的直徑略大于鉆桿305的直徑，第一內(nèi)腔3021壁的表面做光滑過渡處理，保證切屑液的順暢流通以帶走熱量，也間接幫助了精度的穩(wěn)定。結(jié)合圖4所示，第二定位套310的功能除支撐鉆桿外，還應(yīng)方便切屑液流通，所以在第二定位套310上設(shè)置有若干個流通孔3101，所述流通孔3101的中心軸線與所述第二定位套310的中心軸線相平行，第二定位套310的支撐功能由支撐孔3102實現(xiàn)，流通功能由若干個流通孔3101實現(xiàn)。導流套311上設(shè)有配合鉆桿305穿過的第二內(nèi)腔3111，所述第二內(nèi)腔3111的直徑略大于鉆桿305的直徑，如圖5所示，第二內(nèi)腔3111壁的表面做光滑過渡處理，保證切屑液的順暢流通以帶走熱量，也間接幫助了精度的穩(wěn)定。墊圈312上設(shè)置有若干個墊圈孔，所述墊圈孔的中心軸線與所述墊圈312的中心軸線相平行。另外，從圖2中可以看出，本發(fā)明的管板深孔加工設(shè)備在機械結(jié)構(gòu)上控制鉆孔的定位精度時，主要是依托于支撐鉆頭的導套，支撐鉆桿的第一定位套及第二定位套。三個連接副間都為滑動摩擦，所以在第二定位套中又引入了導油潤滑槽，如圖4所示，所述的導油潤滑槽3103為沿第二定位套310螺旋周向設(shè)置的環(huán)槽，以保證潤滑和延長使用壽命。

應(yīng)當注意的是，這一線三支撐(第一定位套、第二定位套及導套對鉆桿的支撐)的定位屬過定位連接，可能導致整個鉆頭、鉆桿軸線上的撓曲，但通過大量試驗驗證此結(jié)構(gòu)對控制最終加工精度是必要的，這就需要設(shè)計出配合同軸度及剛性極好的接長套對這三者進行連接。結(jié)合圖2及圖3所示，導套、第二定位套在接長套內(nèi)腔上作同軸機械連接，接長套又與包扎體機械連接，第一定位套設(shè)置在包扎體內(nèi)，與包扎體機械連接，通過各自的同軸度保證，最終實現(xiàn)三者的軸線與鉆頭、鉆桿軸線保持一致，即第一定位套、第二定位套及導套的中心軸線與所述鉆桿的中心軸線重合。如此，既實現(xiàn)了定位精度要求，也滿足了鉆桿伸縮時的重復定位精度要求，要保證鉆桿至少第一定位套和第二定位套兩個支撐，而不影響鉆頭進出導套。

還應(yīng)當理解的是，接長套的第一內(nèi)腔、定位套的流通孔、導流套的第二內(nèi)腔、鉆頭外圓周的槽、鉆頭頭部的排屑孔及中空鉆桿之間是相互連通的，由此組成內(nèi)排屑管路，切屑液的流動路徑如圖3的箭頭所示，通過以上設(shè)計改進，使現(xiàn)有技術(shù)中的管板深孔加工設(shè)備在不同管板深孔加工應(yīng)用上，具有更大的靈活性，同時加工質(zhì)量更有保證。

盡管本發(fā)明的內(nèi)容已經(jīng)通過上述優(yōu)選實施例作了詳細介紹，但應(yīng)當認識到上述的描述不應(yīng)被認為是對本發(fā)明的限制。在本領(lǐng)域技術(shù)人員閱讀了上述內(nèi)容后，對于本發(fā)明的多種修改和替代都將是顯而易見的。因此，本發(fā)明的保護范圍應(yīng)由所附的權(quán)利要求來限定。