本發(fā)明涉及一種拉絲工藝，尤其涉及了一種生產(chǎn)海洋工程用金屬拉絲軟管的工藝。

背景技術(shù)：

金屬軟管是現(xiàn)代工業(yè)設(shè)備連接管線中的重要組成部件，在復雜的管路系統(tǒng)中，常常出現(xiàn)由于空間位置條件的限制，造成安裝工作上的種種困難：成型的管子裝不上去；彎過去、正過來，湊合裝上去的管子，將不可避免地產(chǎn)生局部的冷校正。根據(jù)管子通徑和現(xiàn)場的具體情況不同，冷校正量從幾毫米至幾十毫米，有的達數(shù)百毫米。實踐證明，該量越大，其內(nèi)應力也就越高，這些殘留在管路系統(tǒng)中的安裝應力，無疑地是極大隱息?，F(xiàn)有技術(shù)中，金屬軟管由金屬絲制成，而金屬本身在拉制成金屬絲時生產(chǎn)工藝非常復雜，拉絲過程非常容易斷，同時為了提高金屬絲的性能，對其表面的美觀處理也是必不可少的。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

針對現(xiàn)有技術(shù)存在的不足，本發(fā)明的目的就在于提供了一種生產(chǎn)海洋工程用金屬拉絲軟管的工藝，步驟簡單，金屬絲拉絲結(jié)實，具有較強的柔韌性、伸縮性、彎曲和抗振能力強、承壓能力強、耐腐蝕性好的優(yōu)點，同時金屬質(zhì)感強，外表面美觀，保光保色時間長。

為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是這樣的：一種生產(chǎn)海洋工程用金屬拉絲軟管的工藝，包括如下步驟：

（1）放線：將待加工的金屬線材紡織在放線器上；

（2）金屬線材預處理：先對金屬線材進行剝殼處理，打磨機對剝殼后的金屬線材進行打磨處理，去除金屬線材表面的銹蝕；

（3）在拉絲機中向步驟（2）預處理后的金屬線材表面添上拉絲粉進行拉絲形成金屬絲；

（4）對步驟（3）得到的金屬絲進行表面噴漆處理，并制成金屬軟管。

作為一種優(yōu)選方案，所述步驟（3）中的拉絲粉由石灰、水、白蠟、硬脂酸、滑石粉、動物油、乳化油混合后經(jīng)烘干、粉碎后所得。

作為一種優(yōu)選方案，所述步驟（4）的表面噴漆處理包括噴底漆工序、噴中漆工序、噴面漆工序。

作為一種優(yōu)選方案，所述噴底漆工序包括如下步驟：先調(diào)配底漆混合料，所述底漆的各個組分的質(zhì)量份為羥基丙烯酸樹脂20~30份、異氰酸酯1~5份、乙二醇乙醚醋酸酯65~79份以及水；然后將底漆混合料進行過濾，得到待噴涂的底漆，將底漆噴涂在金屬絲表面，干燥后得到帶有底漆的金屬絲。

作為一種優(yōu)選方案，所述噴中漆工序包括如下步驟：先調(diào)配中漆混合料，所述中漆的各個組分的質(zhì)量份為氨基丙烯酸樹脂15~20份、鈦酸四正丁酯0.1~1份、乙二醇乙醚醋酸酯80~85份以及水；然后將中漆混合料進行過濾，得到待噴涂的中漆，將中漆噴涂在金屬絲底漆表面上，干燥后得到帶有中漆的金屬絲。

作為一種優(yōu)選方案，所述噴面漆工序包括如下步驟：先調(diào)配面漆混合料，所述面漆的各個組分的質(zhì)量份為環(huán)氧基丙烯酸樹脂20~30份、錫酸四正丁酯0.1~1份、乙醇69~80份以及水；然后將面漆混合料進行過濾，得到待噴涂的面漆，將面漆噴涂在金屬絲中漆表面上，干燥后得到帶有面漆的金屬絲。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果：本發(fā)明步驟簡單，金屬絲拉絲結(jié)實，具有較強的柔韌性、伸縮性、彎曲和抗振能力強、承壓能力強、耐腐蝕性好的優(yōu)點，同時金屬質(zhì)感強，外表面美觀，保光保色時間長。

具體實施方式

下面結(jié)合具體實施例對本發(fā)明作進一步描述。以下實施例僅用于更加清楚地說明本發(fā)明的技術(shù)方案，而不能以此來限制本發(fā)明的保護范圍。

實施例1：

一種生產(chǎn)海洋工程用金屬拉絲軟管的工藝，包括如下步驟：

（1）放線：將待加工的金屬線材紡織在放線器上；

（2）金屬線材預處理：先對金屬線材進行剝殼處理，打磨機對剝殼后的金屬線材進行打磨處理，去除金屬線材表面的銹蝕；

（3）在拉絲機中向步驟（2）預處理后的金屬線材表面添上拉絲粉進行拉絲形成金屬絲；

（4）對步驟（3）得到的金屬絲進行表面噴漆處理，并制成金屬軟管。

在本實施例中，所述步驟（3）中的拉絲粉由石灰、水、白蠟、硬脂酸、滑石粉、動物油、乳化油混合后經(jīng)烘干、粉碎后所得。更為具體的，石灰與水的重量比為1:4，石灰與白蠟的重量比為10:1，石灰與硬脂酸的重量比為10:1，石灰與滑石粉的重量比為10:1，石灰與動物油的重量比為10:1，石灰與乳化油的重量比為100:1，具體的，將石灰投入水中，攪拌待發(fā)泡后嗎，在石灰水溫度為40℃時投入白蠟、硬脂酸、滑石粉、動物油、乳化油，再次攪拌，3天后去除石灰中的雜質(zhì)，烘干后粉碎。

在本實施例中，所述步驟（4）的表面噴漆處理包括噴底漆工序、噴中漆工序、噴面漆工序。

更為具體的，所述噴底漆工序包括如下步驟：先調(diào)配底漆混合料，所述底漆的各個組分的質(zhì)量份為羥基丙烯酸樹脂20份、異氰酸酯1份、乙二醇乙醚醋酸酯65份以及水；然后將底漆混合料進行過濾，得到待噴涂的底漆，將底漆噴涂在金屬絲表面，干燥后得到帶有底漆的金屬絲。其中，噴底漆后的干燥溫度為50℃，干燥時間為10min。

更為具體的，所述噴中漆工序包括如下步驟：先調(diào)配中漆混合料，所述中漆的各個組分的質(zhì)量份為氨基丙烯酸樹脂15份、鈦酸四正丁酯0.1份、乙二醇乙醚醋酸酯80份以及水；然后將中漆混合料進行過濾，得到待噴涂的中漆，將中漆噴涂在金屬絲底漆表面上，干燥后得到帶有中漆的金屬絲。其中，噴底漆后的干燥溫度為50℃，干燥時間為15min。

更為具體的，所述噴面漆工序包括如下步驟：先調(diào)配面漆混合料，所述面漆的各個組分的質(zhì)量份為環(huán)氧基丙烯酸樹脂20份、錫酸四正丁酯0.1份、乙醇69份以及水；然后將面漆混合料進行過濾，得到待噴涂的面漆，將面漆噴涂在金屬絲中漆表面上，干燥后得到帶有面漆的金屬絲。其中，噴底漆后的干燥溫度為30℃，干燥時間為5min。

實施例2：

一種生產(chǎn)海洋工程用金屬拉絲軟管的工藝，包括如下步驟：

（1）放線：將待加工的金屬線材紡織在放線器上；

（2）金屬線材預處理：先對金屬線材進行剝殼處理，打磨機對剝殼后的金屬線材進行打磨處理，去除金屬線材表面的銹蝕；

（3）在拉絲機中向步驟（2）預處理后的金屬線材表面添上拉絲粉進行拉絲形成金屬絲；

（4）對步驟（3）得到的金屬絲進行表面噴漆處理，并制成金屬軟管。

在本實施例中，所述步驟（3）中的拉絲粉由石灰、水、白蠟、硬脂酸、滑石粉、動物油、乳化油混合后經(jīng)烘干、粉碎后所得。更為具體的，石灰與水的重量比為1:4.5，石灰與白蠟的重量比為10:1.5，石灰與硬脂酸的重量比為10:1.5，石灰與滑石粉的重量比為10:1.5，石灰與動物油的重量比為10:3，石灰與乳化油的重量比為100:3，具體的，將石灰投入水中，攪拌待發(fā)泡后嗎，在石灰水溫度為50℃時投入白蠟、硬脂酸、滑石粉、動物油、乳化油，再次攪拌，4天后去除石灰中的雜質(zhì)，烘干后粉碎。

在本實施例中，所述步驟（4）的表面噴漆處理包括噴底漆工序、噴中漆工序、噴面漆工序。

更為具體的，所述噴底漆工序包括如下步驟：先調(diào)配底漆混合料，所述底漆的各個組分的質(zhì)量份為羥基丙烯酸樹脂25份、異氰酸酯3份、乙二醇乙醚醋酸酯72份以及水；然后將底漆混合料進行過濾，得到待噴涂的底漆，將底漆噴涂在金屬絲表面，干燥后得到帶有底漆的金屬絲。其中，噴底漆后的干燥溫度為65℃，干燥時間為13min。

更為具體的，所述噴中漆工序包括如下步驟：先調(diào)配中漆混合料，所述中漆的各個組分的質(zhì)量份為氨基丙烯酸樹脂18份、鈦酸四正丁酯0.5份、乙二醇乙醚醋酸酯83份以及水；然后將中漆混合料進行過濾，得到待噴涂的中漆，將中漆噴涂在金屬絲底漆表面上，干燥后得到帶有中漆的金屬絲。其中，噴底漆后的干燥溫度為65℃，干燥時間為18min。

更為具體的，所述噴面漆工序包括如下步驟：先調(diào)配面漆混合料，所述面漆的各個組分的質(zhì)量份為環(huán)氧基丙烯酸樹脂25份、錫酸四正丁酯0.5份、乙醇75份以及水；然后將面漆混合料進行過濾，得到待噴涂的面漆，將面漆噴涂在金屬絲中漆表面上，干燥后得到帶有面漆的金屬絲。其中，噴底漆后的干燥溫度為40℃，干燥時間為8min。

實施例3：

一種生產(chǎn)海洋工程用金屬拉絲軟管的工藝，包括如下步驟：

（1）放線：將待加工的金屬線材紡織在放線器上；

（2）金屬線材預處理：先對金屬線材進行剝殼處理，打磨機對剝殼后的金屬線材進行打磨處理，去除金屬線材表面的銹蝕；

（3）在拉絲機中向步驟（2）預處理后的金屬線材表面添上拉絲粉進行拉絲形成金屬絲；

（4）對步驟（3）得到的金屬絲進行表面噴漆處理，并制成金屬軟管。

在本實施例中，所述步驟（3）中的拉絲粉由石灰、水、白蠟、硬脂酸、滑石粉、動物油、乳化油混合后經(jīng)烘干、粉碎后所得。更為具體的，石灰與水的重量比為1:5，石灰與白蠟的重量比為10:2，石灰與硬脂酸的重量比為10:2，石灰與滑石粉的重量比為10:2，石灰與動物油的重量比為10:5，石灰與乳化油的重量比為100:5，具體的，將石灰投入水中，攪拌待發(fā)泡后嗎，在石灰水溫度為60℃時投入白蠟、硬脂酸、滑石粉、動物油、乳化油，再次攪拌，5天后去除石灰中的雜質(zhì)，烘干后粉碎。

在本實施例中，所述步驟（4）的表面噴漆處理包括噴底漆工序、噴中漆工序、噴面漆工序。

更為具體的，所述噴底漆工序包括如下步驟：先調(diào)配底漆混合料，所述底漆的各個組分的質(zhì)量份為羥基丙烯酸樹脂30份、異氰酸酯5份、乙二醇乙醚醋酸酯79份以及水；然后將底漆混合料進行過濾，得到待噴涂的底漆，將底漆噴涂在金屬絲表面，干燥后得到帶有底漆的金屬絲。其中，噴底漆后的干燥溫度為80℃，干燥時間為15min。

更為具體的，所述噴中漆工序包括如下步驟：先調(diào)配中漆混合料，所述中漆的各個組分的質(zhì)量份為氨基丙烯酸樹脂20份、鈦酸四正丁酯1份、乙二醇乙醚醋酸酯85份以及水；然后將中漆混合料進行過濾，得到待噴涂的中漆，將中漆噴涂在金屬絲底漆表面上，干燥后得到帶有中漆的金屬絲。其中，噴底漆后的干燥溫度為80℃，干燥時間為20min。

更為具體的，所述噴面漆工序包括如下步驟：先調(diào)配面漆混合料，所述面漆的各個組分的質(zhì)量份為環(huán)氧基丙烯酸樹脂30份、錫酸四正丁酯1份、乙醇80份以及水；然后將面漆混合料進行過濾，得到待噴涂的面漆，將面漆噴涂在金屬絲中漆表面上，干燥后得到帶有面漆的金屬絲。其中，噴底漆后的干燥溫度為50℃，干燥時間為10min。

綜上所述，本發(fā)明的拉絲工藝步驟簡單，經(jīng)過檢測實施例1~3得到的金屬絲拉絲結(jié)實，具有較強的柔韌性、伸縮性、彎曲和抗振能力強、承壓能力強、耐腐蝕性好的優(yōu)點，同時金屬質(zhì)感強，外表面美觀，保光保色時間長。

以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，應當指出，對于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明技術(shù)原理的前提下，還可以做出若干改進和變形，這些改進和變形也應視為本發(fā)明的保護范圍。