零件內(nèi)圓弧面加工方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及機(jī)械加工領(lǐng)域，具體涉及零件內(nèi)圓弧面加工方法。
【背景技術(shù)】
[0002]內(nèi)圓弧面是常見的零件結(jié)構(gòu)之一，高精度內(nèi)圓弧面的精密加工工序一般需要由多個(gè)工步完成.才能確保達(dá)到技術(shù)要求。如果圓弧半徑較大，致使鏜刀回轉(zhuǎn)直徑超出對刀儀工作范圍，則無法直接精確對刀以控制每個(gè)工步的進(jìn)刀量，蝸桿箱上有軸承孔及端面、內(nèi)圓弧面、圓弧槽等，孔及沉孔用來安裝軸承、軸承端蓋，兩孔軸心線是設(shè)計(jì)基準(zhǔn)；兩段內(nèi)圓弧面承載蝸輪兩側(cè)外圓，起到滑動(dòng)軸承工作面的作用.是零件的主要配合面。由于圓弧半徑較大且加工精度要求高，對圓弧半徑尺寸的精確測量及控制每次走刀的切削用量是最大難點(diǎn)。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]為了解決上述問題，本發(fā)明提供一種加工過程簡單，提高生產(chǎn)效率，順利解決了內(nèi)圓弧面精加工技術(shù)難題，提高加工質(zhì)量的零件內(nèi)圓弧面加工方法。
[0004]本發(fā)明零件內(nèi)圓弧面加工方法，包括以下步驟:
第一步，工件右端面定位，搭壓板，壓工件圓弧面四角，拉直沉孔內(nèi)端面，測量圓弧面4點(diǎn)，驗(yàn)證輔助基準(zhǔn)面水平，使用千分表校沉孔內(nèi)各4點(diǎn)，找準(zhǔn)圓弧面中垂軸線對稱中點(diǎn)的位置坐標(biāo)，通過坐標(biāo)轉(zhuǎn)換確定內(nèi)圓弧面的圓心的位置坐標(biāo)，并將臥鏜主軸中心移至此位置；第二步，先通過打表確定圓弧面與內(nèi)圓弧面交點(diǎn)的Y向坐標(biāo)位置，再通過打表確定內(nèi)圓弧面最低點(diǎn)日的Y向坐標(biāo)位置，得到端點(diǎn)和中心點(diǎn)兩點(diǎn)Y向間距實(shí)測值；
第三步，通過計(jì)算機(jī)繪圖得出該兩點(diǎn)Y向間距的理論值，則選擇的實(shí)際加工余量為理論值減去實(shí)測值；
第四步，使用對刀儀將鏜刀回轉(zhuǎn)直徑調(diào)整要求，安裝時(shí)下調(diào)I個(gè)螺孔位，將鏜刀粗調(diào)至要求尺寸，先上鏜刀對準(zhǔn)零件內(nèi)圓弧面上中心點(diǎn)，調(diào)整鏜刀回轉(zhuǎn)半徑至實(shí)際圓弧半徑，再通過鏜刀桿上微調(diào)裝置，調(diào)整進(jìn)刀量約為0.5mm，完成第I次精鏜；
第五步，再次打表確定端點(diǎn)和中心點(diǎn)兩點(diǎn)Y向?qū)嶋H間距并計(jì)算加工余量，按實(shí)測值并留0.2mm-0.25mm余量，再次調(diào)整進(jìn)刀量，完成第2次精鏜；
第六步，選擇兩段內(nèi)圓弧面兩側(cè)分別進(jìn)行測量，按上述方法并考慮消除因刀具磨損造成讓刀所產(chǎn)生的內(nèi)圓弧面錐度，確定進(jìn)刀量.第3次精鏜內(nèi)圓弧面，使尺寸公差、垂直度及表面粗糙度達(dá)到要求；
本發(fā)明加工過程簡單，提高生產(chǎn)效率，順利解決了內(nèi)圓弧面精加工技術(shù)難題，提高加工質(zhì)量。
【具體實(shí)施方式】
[0005]本發(fā)明零件內(nèi)圓弧面加工方法，包括以下步驟:
第一步，工件右端面定位，搭壓板，壓工件圓弧面四角，拉直沉孔內(nèi)端面，測量圓弧面4點(diǎn)，驗(yàn)證輔助基準(zhǔn)面水平，使用千分表校沉孔內(nèi)各4點(diǎn)，找準(zhǔn)圓弧面中垂軸線對稱中點(diǎn)的位置坐標(biāo)，通過坐標(biāo)轉(zhuǎn)換確定內(nèi)圓弧面的圓心的位置坐標(biāo)，并將臥鏜主軸中心移至此位置；第二步，先通過打表確定圓弧面與內(nèi)圓弧面交點(diǎn)的Y向坐標(biāo)位置，再通過打表確定內(nèi)圓弧面最低點(diǎn)日的Y向坐標(biāo)位置，得到端點(diǎn)和中心點(diǎn)兩點(diǎn)Y向間距實(shí)測值；
第三步，通過計(jì)算機(jī)繪圖得出該兩點(diǎn)Y向間距的理論值，則選擇的實(shí)際加工余量為理論值減去實(shí)測值；
第四步，使用對刀儀將鏜刀回轉(zhuǎn)直徑調(diào)整要求，安裝時(shí)下調(diào)I個(gè)螺孔位，將鏜刀粗調(diào)至要求尺寸，先上鏜刀對準(zhǔn)零件內(nèi)圓弧面上中心點(diǎn)，調(diào)整鏜刀回轉(zhuǎn)半徑至實(shí)際圓弧半徑，再通過鏜刀桿上微調(diào)裝置，調(diào)整進(jìn)刀量約為0.5mm，完成第I次精鏜；
第五步，再次打表確定端點(diǎn)和中心點(diǎn)兩點(diǎn)Y向?qū)嶋H間距并計(jì)算加工余量，按實(shí)測值并留0.2mm-0.25mm余量，再次調(diào)整進(jìn)刀量，完成第2次精鏜；
第六步，選擇兩段內(nèi)圓弧面兩側(cè)分別進(jìn)行測量，按上述方法并考慮消除因刀具磨損造成讓刀所產(chǎn)生的內(nèi)圓弧面錐度，確定進(jìn)刀量.第3次精鏜內(nèi)圓弧面，使尺寸公差、垂直度及表面粗糙度達(dá)到要求；
本發(fā)明加工過程簡單，提高生產(chǎn)效率，順利解決了內(nèi)圓弧面精加工技術(shù)難題，提高加工質(zhì)量。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.一種零件內(nèi)圓弧面加工方法，其特征在于，包括以下步驟: 第一步，工件右端面定位，搭壓板，壓工件圓弧面四角，拉直沉孔內(nèi)端面，測量圓弧面4點(diǎn)，驗(yàn)證輔助基準(zhǔn)面水平，使用千分表校沉孔內(nèi)各4點(diǎn)，找準(zhǔn)圓弧面中垂軸線對稱中點(diǎn)的位置坐標(biāo)，通過坐標(biāo)轉(zhuǎn)換確定內(nèi)圓弧面的圓心的位置坐標(biāo)，并將臥鏜主軸中心移至此位置；第二步，先通過打表確定圓弧面與內(nèi)圓弧面交點(diǎn)的Y向坐標(biāo)位置，再通過打表確定內(nèi)圓弧面最低點(diǎn)日的Y向坐標(biāo)位置，得到端點(diǎn)和中心點(diǎn)兩點(diǎn)Y向間距實(shí)測值； 第三步，通過計(jì)算機(jī)繪圖得出該兩點(diǎn)Y向間距的理論值，則選擇的實(shí)際加工余量為理論值減去實(shí)測值； 第四步，使用對刀儀將鏜刀回轉(zhuǎn)直徑調(diào)整要求，安裝時(shí)下調(diào)I個(gè)螺孔位，將鏜刀粗調(diào)至要求尺寸，先上鏜刀對準(zhǔn)零件內(nèi)圓弧面上中心點(diǎn)，調(diào)整鏜刀回轉(zhuǎn)半徑至實(shí)際圓弧半徑，再通過鏜刀桿上微調(diào)裝置，調(diào)整進(jìn)刀量約為0.5mm，完成第I次精鏜； 第五步，再次打表確定端點(diǎn)和中心點(diǎn)兩點(diǎn)Y向?qū)嶋H間距并計(jì)算加工余量，按實(shí)測值并留0.2mm-0.25mm余量，再次調(diào)整進(jìn)刀量，完成第2次精鏜； 第六步，選擇兩段內(nèi)圓弧面兩側(cè)分別進(jìn)行測量，按上述方法并考慮消除因刀具磨損造成讓刀所產(chǎn)生的內(nèi)圓弧面錐度，確定進(jìn)刀量.第3次精鏜內(nèi)圓弧面，使尺寸公差、垂直度及表面粗糙度達(dá)到要求。
【專利摘要】本發(fā)明零件內(nèi)圓弧面加工方法涉及機(jī)械加工領(lǐng)域，具體涉及零件內(nèi)圓弧面加工方法，包括以下步驟：工件右端面定位，搭壓板，壓工件圓弧面四角，拉直沉孔內(nèi)端面，測量圓弧面4點(diǎn)，驗(yàn)證輔助基準(zhǔn)面水平，使用千分表校沉孔內(nèi)各4點(diǎn)，找準(zhǔn)圓弧面中垂軸線對稱中點(diǎn)的位置坐標(biāo)，通過坐標(biāo)轉(zhuǎn)換確定內(nèi)圓弧面的圓心的位置坐標(biāo)，并將臥鏜主軸中心移至此位置；先通過打表確定圓弧面與內(nèi)圓弧面交點(diǎn)的Y向坐標(biāo)位置，再通過打表確定內(nèi)圓弧面最低點(diǎn)日的Y向坐標(biāo)位置，得到端點(diǎn)和中心點(diǎn)兩點(diǎn)Y向間距實(shí)測值；通過計(jì)算機(jī)繪圖得出該兩點(diǎn)Y向間距的理論值；本發(fā)明加工過程簡單，提高生產(chǎn)效率，順利解決了內(nèi)圓弧面精加工技術(shù)難題，提高加工質(zhì)量。
【IPC分類】B23B35-00, B23Q17-22
【公開號】CN104625879
【申請?zhí)枴緾N201410711307
【發(fā)明人】石陽陽
【申請人】石陽陽
【公開日】2015年5月20日
【申請日】2014年12月1日