專(zhuān)利名稱(chēng)：合金液態(tài)擠壓鑄造成型裝置及其工藝方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種合金液態(tài)擠壓鑄造裝置和工藝，具體是指利用立式擠壓設(shè)備的裝
載，集模具、擠壓鑄造功能于一體，實(shí)現(xiàn)合金液態(tài)擠壓鑄造成型精密合金鑄件的一種合金液 態(tài)擠壓鑄造成型裝置及其工藝方法。
背景技術(shù)：
現(xiàn)有技術(shù)的合金液態(tài)成型工藝分為，高壓鑄造法、低壓鑄造法(含重力鑄造)和鑄 造鍛壓法； 高壓鑄造法是通過(guò)壓鑄機(jī)用高壓高速將熾熱液態(tài)的鎂、鋁合金壓射入成型模具的
型腔中冷卻定型來(lái)完成制品的成型，該技術(shù)具有充型速度快的特點(diǎn)，適用于薄壁復(fù)雜件的
生產(chǎn)，但壓射過(guò)程中常出現(xiàn)排氣不良，合金液易巻氣一 同壓鑄進(jìn)模具，使鑄件組織含氣，還
伴有冷隔、欠鑄等缺陷，導(dǎo)致制品的機(jī)械性能降低，且不能進(jìn)行熱處理和焊接； 低壓鑄造法(含重力鑄造)是通過(guò)壓鑄機(jī)用低壓低速將熾熱液態(tài)的鎂、鋁合金壓
射入成型模具的型腔中冷卻定型來(lái)完成制品的成型，該技術(shù)充型速度慢，在時(shí)間上模具排
氣較充分，制品的含氣量比高壓法明顯減少，但制品因在冷卻凝固過(guò)程中所受的壓力不足，
冷卻后雖不含氣卻組織疏松，晶粒粗大，機(jī)械性能較低，需通過(guò)后序的熱處理或鍛壓來(lái)強(qiáng)
化； 鑄造鍛壓法是采用低壓或重力鑄造等方式先生產(chǎn)出鑄件毛坯，再將鑄件毛坯加熱 后通過(guò)模具進(jìn)行擠壓鍛造，該技術(shù)存在著鍛件擠裂、鍛裂、飛邊、尺寸精度不高等成型缺陷， 以及二次加工的能源、工時(shí)浪費(fèi)、成本高等不足。

發(fā)明內(nèi)容
針對(duì)上述現(xiàn)有技術(shù)存在的問(wèn)題與不足，本發(fā)明采用在立式壓鑄模具一側(cè)的分型面 處設(shè)置動(dòng)靜模各占半3的斜向朝下的漏斗狀澆料口，在靜模上設(shè)置缸腔式液料室和活塞式 帶封口刀的錘頭，控制錘頭上頂，同時(shí)封口刀封住澆料進(jìn)口，先低壓快速向模腔充入液料， 再高壓低速擠壓已充入模腔的半凝料，使半凝料在高壓低速擠壓中逐步冷凝成型的技術(shù)方 案，提供一種合金液態(tài)擠壓鑄造成型裝置及其工藝方法，旨在通過(guò)在同一模腔中，集低壓充 型、高壓擠壓的全功能鑄造功能于一身，使合金鑄件的成型達(dá)到無(wú)巻氣，無(wú)冷隔、無(wú)欠鑄、無(wú) 鍛裂、無(wú)飛邊、組織緊密、晶粒細(xì)密、機(jī)械性能高、可以進(jìn)行熱處理和焊接、尺寸精度高、節(jié) 能、成本低的目的。 本發(fā)明的目的是這樣實(shí)現(xiàn)的一種合金液態(tài)擠壓鑄造成型裝置及其工藝方法，包 括合金液態(tài)擠壓鑄造成型裝置和合金液態(tài)擠壓鑄造工藝方法，其中所述的合金液態(tài)擠壓 鑄造成型裝置，包括錘頭、靜模、動(dòng)模、澆料口，其中，所述的錘頭為鋼制的圓柱形臺(tái)階活塞 柱體，錘頭的上端面設(shè)有沿右側(cè)面向上延伸的圓環(huán)缺形柱體構(gòu)成的封口刀，封口刀頂部中 心沿直徑線設(shè)有一段垂直向下的槽形埡口槽；所述的靜模為立式壓鑄模具的下模部分，其 上面設(shè)有型芯，型芯右側(cè)的分型面上設(shè)有凹槽構(gòu)成的內(nèi)澆口流道，在靠近型芯的內(nèi)澆口流道的凹槽底部設(shè)置切料刀，內(nèi)澆口流道的右端與所述液料室的左上口沿相通；所述的液料
室為與所述錘頭滑動(dòng)配合的圓形臺(tái)階通孔的缸腔，所述錘頭的封口刀朝上且靠在液料室的
左內(nèi)壁，滑動(dòng)置于液料室內(nèi)腔中，封口刀的頂部斜坡向上露出所述動(dòng)模的分型面，封口刀的
埡口槽底與位于靜模的半3所述澆料口的斜面齊平；所述的動(dòng)模為立式壓鑄模具的上模部
分，動(dòng)模下面設(shè)有型腔，型腔的右側(cè)設(shè)有與置于靜模液料室內(nèi)腔中的所述錘頭的封口刀的
位置對(duì)應(yīng)的滑動(dòng)配合的圓缺形通孔構(gòu)成的滑道，滑道的下端口與位于動(dòng)模的半3所述澆料
口的斜面齊平；所述的澆料口為在設(shè)置在立式壓鑄模具側(cè)面的分型線處，由動(dòng)、靜模各占半
爿，合模時(shí)構(gòu)成外大里小，由上向下傾斜的漏斗狀的孔道；澆料口的下端孔深入模具中與所
述靜模的液料室的右上口沿相通。 應(yīng)用連接關(guān)系 錘頭的底部與變壓變速油缸相連，變壓變速油缸為通過(guò)控制油路切換，向伺服機(jī) 構(gòu)提供快速低壓頂出和慢速高壓頂出功能的一種雙缸串連液壓油缸；動(dòng)、靜模設(shè)有常規(guī)的 脫模頂桿、斜導(dǎo)柱、滑塊以及頂桿、切料刀的脫模推動(dòng)機(jī)構(gòu)；本裝置裝應(yīng)用時(shí)裝載于立式擠 壓壓機(jī)上，其中，動(dòng)模3裝在壓機(jī)中部的活動(dòng)梁上，靜模裝在壓機(jī)下部的靜止工作臺(tái)上，靜
模的脫模推動(dòng)機(jī)構(gòu)與壓機(jī)的下油缸相連。
適應(yīng)性設(shè)計(jì)拓展 適應(yīng)于不同的制品與成型模具，錘頭的形狀可以為多樣，參閱圖3、圖4 ; 適用于長(zhǎng)方體邊進(jìn)料成型模具的錘頭形狀為長(zhǎng)圓柱形，其封口刀設(shè)于長(zhǎng)邊一側(cè)，
與其滑動(dòng)配合的靜模液料室橫斷面亦為長(zhǎng)圓形； 適用于中心進(jìn)料成型模具的錘頭形狀為下大上小的同心圓柱臺(tái)階形，其上部較小 直徑的同心圓柱體即為封口刀體，圓柱封口刀體的頂部無(wú)需埡口槽，與圓柱封口刀體滑動(dòng) 配合的動(dòng)?；罏閳A形通孔。 所述的合金液態(tài)擠壓鑄造工藝方法，步驟依次為合模、澆料、充型、擠壓、斷料、開(kāi) 模頂出； 步驟一、合模，壓機(jī)中部的活動(dòng)梁下壓，動(dòng)、靜模合模； 步驟二、澆料，將熾熱的液態(tài)的合金料液通過(guò)自動(dòng)機(jī)械或手動(dòng)工具澆入澆料口中， 合金料液靠重力沿澆料口的下端孔，流過(guò)錘頭封口刀的埡口槽，流入由錘頭、液料室圍成的 腔室中； 步驟三、充型，變壓變速油缸控制錘頭低壓快速上頂，將合金料液快速充入由動(dòng)模 型腔與靜模型芯圍成的模腔中，與此同時(shí)，錘頭封口刀的埡口槽隨之沿靜模的滑道上移，埡 口槽下的封口刀的柱壁封堵住澆料進(jìn)口 ，以阻止液料室中上頂?shù)暮辖鹆弦簭臐擦线M(jìn)口處外 溢； 步驟四、擠壓，模腔充滿后，變壓變速油缸控制錘頭高壓低速上頂，擠壓已充入模 腔的，尚處在逐步冷卻半凝狀態(tài)的合金料液排氣、充實(shí)模腔，直至模腔中合金料液逐步從液 態(tài)、塑態(tài)冷凝成型為剛性狀態(tài)的制品； 步驟五、斷料，壓機(jī)的下油缸上頂靜模的脫模推動(dòng)機(jī)構(gòu)，脫模推動(dòng)機(jī)構(gòu)先推動(dòng)切料 刀在靠近制品的位置，將位于靜模內(nèi)澆口流道及液料室的冷料頭，擠壓出易折斷的豁口，完 成斷料； 步驟六、開(kāi)模頂出，壓機(jī)中部的活動(dòng)梁上升壓，動(dòng)、靜模開(kāi)模，同時(shí)，脫模推動(dòng)機(jī)構(gòu)推動(dòng)頂桿上升，將制品連同冷料頭一道頂出脫離靜模型芯和液料室，制品脫模。
優(yōu)勢(shì)原理 采用立式壓機(jī)和液料室使空氣在合金料液的上面，擠壓時(shí)容易排氣；由于取消了 傳統(tǒng)的外設(shè)料杯，液料室中的合金料液液面與內(nèi)澆口接近，合金料液在充型時(shí)只需要排除 模腔中的氣體；由于合金料液首先澆入靜模的液料室中，錘頭上頂合金料液充型動(dòng)作的行 程較短，合金料液的溫度損耗不大，使充型過(guò)程接近于傳統(tǒng)的低壓入料，且時(shí)間更短；既能 夠加工低壓、普通壓鑄的產(chǎn)品也可加工擠壓鑄造的產(chǎn)品，具備低壓充型、高壓擠壓的全功能 鑄造功能，因此是真正意義上的全功能的擠壓鑄造裝置。 上述，本發(fā)明采用在立式壓鑄模具一側(cè)的分型面處設(shè)置動(dòng)靜模各占半^的斜向朝 下的漏斗狀澆料口 ，在靜模上設(shè)置缸腔式液料室和活塞式帶封口刀的錘頭，控制錘頭上頂， 同時(shí)封口刀封住澆料進(jìn)口，先低壓快速向模腔充入液料，再高壓低速擠壓已充入模腔的半 凝料，使半凝料在高壓低速擠壓中逐步冷凝成型的技術(shù)方案，所提供的一種合金液態(tài)擠壓 鑄造成型裝置及其工藝方法，通過(guò)在同一模腔中，集低壓充型、高壓擠壓的全功能鑄造功能 于一身，使合金鑄件的成型達(dá)到了無(wú)巻氣、無(wú)冷隔、無(wú)欠鑄、無(wú)鍛裂、無(wú)飛邊、組織緊密、晶粒 細(xì)密、機(jī)械性能高、可以進(jìn)行熱處理和焊接、尺寸精度高、節(jié)能、成本低的目的。


圖1是本發(fā)明的全功能合金液態(tài)鑄造鍛壓成型裝置的結(jié)構(gòu)剖視示意圖；
圖2是本發(fā)明的全功能合金液態(tài)鑄造鍛壓成型裝置的錘頭部件的軸測(cè)示意圖；
圖3是本發(fā)明的全功能合金液態(tài)鑄造鍛壓成型裝置，適用于長(zhǎng)方體邊進(jìn)料成型模 具的長(zhǎng)圓柱形錘頭部件的軸測(cè)示意圖； 圖4是本發(fā)明的全功能合金液態(tài)鑄造鍛壓成型裝置，適用于中心進(jìn)料成型模具的 同心圓柱臺(tái)階形錘頭部件的軸測(cè)示意圖； 圖5是本發(fā)明的全功能合金液態(tài)鑄造鍛壓成型裝置，工作在合模、澆料時(shí)態(tài)的示 意圖； 圖6是本發(fā)明的全功能合金液態(tài)鑄造鍛壓成型裝置，工作在低壓充型時(shí)態(tài)的示意 圖； 圖7是本發(fā)明的全功能合金液態(tài)鑄造鍛壓成型裝置，工作在高壓擠壓時(shí)態(tài)的示意 圖； 圖8是本發(fā)明的全功能合金液態(tài)鑄造鍛壓成型裝置，工作在開(kāi)模頂出時(shí)態(tài)的示意 圖； 圖9是本發(fā)明的全功能合金液態(tài)鑄造鍛壓成型裝置，應(yīng)用時(shí)裝載于立式擠壓機(jī)上 位置的示意圖。 下面結(jié)合附圖中的實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)說(shuō)明，但不應(yīng)理解為對(duì)本發(fā)明的 任何限制。 圖中錘頭1、封口刀11、埡口槽111、靜模2、液料室21、型芯22、內(nèi)澆口 23、切料 刀24、動(dòng)模3、型腔31、滑道32、澆料口 4、斜導(dǎo)柱01、滑塊02、頂桿03、冷料頭04、制品05、 合金料液Q6、壓機(jī)07、長(zhǎng)圓柱形錘頭08、同心圓柱臺(tái)階形錘頭09、變壓變速油缸010。
具體實(shí)施例方式
參閱圖1 圖9，本發(fā)明的一種合金液態(tài)擠壓鑄造成型裝置及其工藝方法，包括合 金液態(tài)擠壓鑄造成型裝置和合金液態(tài)擠壓鑄造工藝方法，其中所述的合金液態(tài)擠壓鑄造 成型裝置，包括錘頭1、靜模2、動(dòng)模3、澆料口 4，其中，所述的錘頭1為鋼制的圓柱形臺(tái)階活 塞柱體，錘頭的上端面設(shè)有沿右側(cè)面向上延伸的圓環(huán)缺形柱體構(gòu)成的封口刀ll，封口刀11 頂部中心沿直徑線設(shè)有一段垂直向下的槽形埡口槽lll ;所述的靜模2為立式壓鑄模具的 下模部分，其上面設(shè)有型芯22，型芯22右側(cè)的分型面上設(shè)有凹槽構(gòu)成的內(nèi)澆口 23流道，在 靠近型芯22的內(nèi)澆口 23流道的凹槽底部設(shè)置切料刀24，內(nèi)澆口 23流道的右端與所述液 料室21的左上口沿相通；所述的液料室21為與所述錘頭滑動(dòng)配合的圓形臺(tái)階通孔的缸腔， 所述錘頭的封口刀11朝上且靠在液料室21的左內(nèi)壁，滑動(dòng)置于液料室21內(nèi)腔中，封口刀 11的頂部斜坡向上露出所述動(dòng)模3的分型面，封口刀11的埡口槽111底與位于靜模2的半 爿所述澆料口4的斜面齊平；所述的動(dòng)模3為立式壓鑄模具的上模部分，動(dòng)模下面設(shè)有型腔 31，型腔31的右側(cè)設(shè)有與置于靜模2液料室21內(nèi)腔中的所述錘頭1的封口刀11的位置對(duì) 應(yīng)的滑動(dòng)配合的圓缺形通孔構(gòu)成的滑道32，滑道32的下端口與位于動(dòng)模3的半爿所述澆料 口 4的斜面齊平；所述的澆料口 4為在設(shè)置在立式壓鑄模具側(cè)面的分型線處，由動(dòng)、靜模各 占半爿，合模時(shí)構(gòu)成外大里小，由上向下傾斜的漏斗狀的孔道；澆料口的下端孔深入模具中 與所述靜模2的液料室21的右上口沿相通。
應(yīng)用連接關(guān)系 錘頭1的底部與變壓變速油缸010相連，變壓變速油缸010為通過(guò)控制油路切換， 向伺服機(jī)構(gòu)提供快速低壓頂出和慢速高壓頂出功能的一種雙缸串連液壓油缸；動(dòng)、靜模設(shè) 有常規(guī)的脫模頂桿03、斜導(dǎo)柱01、滑塊02以及頂桿03、切料刀24的脫模推動(dòng)機(jī)構(gòu)；本裝置 裝應(yīng)用時(shí)裝載于立式擠壓壓機(jī)07上，其中，動(dòng)模3裝在壓機(jī)07中部的活動(dòng)梁上，靜模2裝 在壓機(jī)07下部的靜止工作臺(tái)上，靜模2的脫模推動(dòng)機(jī)構(gòu)與壓機(jī)的下油缸相連。
適應(yīng)性設(shè)計(jì)拓展 適應(yīng)于不同的制品與成型模具，錘頭的形狀可以為多樣，參閱圖3、圖4 ; 適用于長(zhǎng)方體邊進(jìn)料成型模具的錘頭形狀為長(zhǎng)圓柱形，長(zhǎng)圓柱形錘頭08的封口
刀11設(shè)于長(zhǎng)邊一側(cè)，與其滑動(dòng)配合的靜模液料室21橫斷面亦為長(zhǎng)圓形； 適用于中心進(jìn)料成型模具的錘頭形狀為下大上小的同心圓柱臺(tái)階形，同心圓柱臺(tái)
階形錘頭09的上部較小直徑的同心圓柱體即為封口刀體，圓柱封口刀體的頂部無(wú)需埡口
槽，與圓柱封口刀體滑動(dòng)配合的動(dòng)?；罏閳A形通孔。 所述的合金液態(tài)擠壓鑄造工藝方法，步驟依次為合模、澆料、充型、擠壓、斷料、開(kāi) 模頂出； 步驟一、合模，壓機(jī)07中部的活動(dòng)梁下壓，動(dòng)、靜模合模； 步驟二、澆料，將熾熱的液態(tài)的合金料液06通過(guò)自動(dòng)機(jī)械或手動(dòng)工具澆入澆料口 4中，合金料液06靠重力沿澆料口 4的下端孔，流過(guò)錘頭1封口刀11的埡口槽111 ，流入由 錘頭1、液料室21圍成的腔室中； 步驟三、充型，變壓變速油缸010控制錘頭1低壓快速上頂，將合金料液06快速充 入由動(dòng)模3型腔31與靜模2型芯22圍成的模腔中，與此同時(shí)，錘頭1封口刀11的埡口槽 111隨之沿靜模的滑道32上移，埡口槽111下的封口刀11的柱壁封堵住澆料進(jìn)口，以阻止液料室21中上頂?shù)暮辖鹆弦?6從澆料進(jìn)口處外溢； 步驟四、擠壓，模腔充滿后，變壓變速油缸010控制錘頭1高壓低速上頂，擠壓已充 入模腔的，尚處在逐步冷卻半凝狀態(tài)的合金料液06排氣、充實(shí)模腔，直至模腔中合金料液 06逐步從液態(tài)、塑態(tài)冷凝成型為剛性狀態(tài)的制品05 ; 步驟五、斷料，壓機(jī)的下油缸上頂靜模的脫模推動(dòng)機(jī)構(gòu)，脫模推動(dòng)機(jī)構(gòu)先推動(dòng)切料 刀24在靠近制品05的位置，將位于靜模2內(nèi)澆口 23流道及液料室21的冷料頭04，擠壓出 易折斷的豁口，完成斷料； 步驟六、開(kāi)模頂出，壓機(jī)07中部的活動(dòng)梁上升壓，動(dòng)、靜模開(kāi)模，同時(shí)，脫模推動(dòng)機(jī) 構(gòu)推動(dòng)頂桿03上升，將制品05連同冷料頭04 —道頂出脫離靜模2型芯22和液料室21，制 品05脫模。
權(quán)利要求
一種合金液態(tài)擠壓鑄造成型裝置，包括錘頭(1)、靜模(2)、動(dòng)模(3)、澆料口(4)，其特征在于所述的錘頭(1)為鋼制的圓柱形臺(tái)階活塞柱體，錘頭的上端面設(shè)有沿右側(cè)面向上延伸的圓環(huán)缺形柱體構(gòu)成的封口刀(11)，封口刀(11)頂部中心沿直徑線設(shè)有一段垂直向下的槽形埡口槽(111)；所述的靜模(2)為立式壓鑄模具的下模部分，其上面設(shè)有型芯(22)，型芯(22)右側(cè)的分型面上設(shè)有凹槽構(gòu)成的內(nèi)澆口(23)流道，在靠近型芯(22)的內(nèi)澆口(23)流道的凹槽底部設(shè)置切料刀(24)，內(nèi)澆口(23)流道的右端與所述液料室(21)的左上口沿相通；所述的液料室(21)為與所述錘頭滑動(dòng)配合的圓形臺(tái)階通孔的缸腔，所述錘頭的封口刀(11)朝上且靠在液料室(21)的左內(nèi)壁，滑動(dòng)置于液料室(21)內(nèi)腔中，封口刀(11)的頂部斜坡向上露出所述動(dòng)模(3)的分型面，封口刀(11)的埡口槽(111)底與位于靜模(2)的半爿所述澆料口(4)的斜面齊平；所述的動(dòng)模(3)為立式壓鑄模具的上模部分，動(dòng)模下面設(shè)有型腔(31)，型腔(31)的右側(cè)設(shè)有與置于靜模(2)液料室(21)內(nèi)腔中的所述錘頭(1)的封口刀(11)的位置對(duì)應(yīng)的滑動(dòng)配合的圓缺形通孔構(gòu)成的滑道(32)，滑道(32)的下端口與位于動(dòng)模(3)的半爿所述澆料口(4)的斜面齊平；所述的澆料口(4)為在設(shè)置在立式壓鑄模具側(cè)面的分型線處，由動(dòng)、靜模各占半爿，合模時(shí)構(gòu)成外大里小，由上向下傾斜的漏斗狀的孔道；澆料口的下端孔深入模具中與所述靜模(2)的液料室(21)的右上口沿相通；應(yīng)用連接關(guān)系為，錘頭(1)的底部與變壓變速油缸(010)相連，變壓變速油缸(010)為通過(guò)控制油路切換，向伺服機(jī)構(gòu)提供快速低壓頂出和慢速高壓頂出功能的一種雙缸串連液壓油缸；動(dòng)、靜模設(shè)有常規(guī)的脫模頂桿(03)、斜導(dǎo)柱(01)、滑塊(02)以及頂桿(03)、切料刀(24)的脫模推動(dòng)機(jī)構(gòu)；本裝置裝應(yīng)用時(shí)裝載于立式擠壓壓機(jī)(07)上，其中，動(dòng)模(3)裝在壓機(jī)(07)中部的活動(dòng)梁上，靜模(2)裝在壓機(jī)(07)下部的靜止工作臺(tái)上，靜模(2)的脫模推動(dòng)機(jī)構(gòu)與壓機(jī)的下油缸相連。
2. —種采用權(quán)利要求1所述裝置進(jìn)行合金液態(tài)擠壓鑄造的工藝方法，其特征在于工藝步驟依次為合模、澆料、充型、擠壓、斷料、開(kāi)模頂出；步驟一、合模，壓機(jī)(07)中部的活動(dòng)梁下壓，動(dòng)、靜模合模；步驟二、澆料，將熾熱的液態(tài)的合金料液(06)通過(guò)自動(dòng)機(jī)械或手動(dòng)工具澆入澆料口(4)中，合金料液(06)靠重力沿澆料口 (4)的下端孔，流過(guò)錘頭(1)封口刀(11)的埡口槽(III) ，流入由錘頭(1)、液料室(21)圍成的腔室中；步驟三、充型，變壓變速油缸(010)控制錘頭(1)低壓快速上頂，將合金料液(06)快速充入由動(dòng)模(3)型腔(31)與靜模(2)型芯(22)圍成的模腔中，與此同時(shí)，錘頭(1)封口刀(11)的埡口槽(111)隨之沿靜模的滑道(32)上移，埡口槽(111)下的封口刀(11)的柱壁封堵住澆料進(jìn)口，以阻止液料室(21)中上頂?shù)暮辖鹆弦?06)從澆料進(jìn)口處外溢；步驟四、擠壓，模腔充滿后，變壓變速油缸(010)控制錘頭(1)高壓低速上頂，擠壓已充入模腔的，尚處在逐步冷卻半凝狀態(tài)的合金料液(06)排氣、充實(shí)模腔，直至模腔中合金料液(06)逐步從液態(tài)、塑態(tài)冷凝成型為剛性狀態(tài)的制品(05);步驟五、斷料，壓機(jī)的下油缸上頂靜模的脫模推動(dòng)機(jī)構(gòu)，脫模推動(dòng)機(jī)構(gòu)先推動(dòng)切料刀(24)在靠近制品(05)的位置，將位于靜模(2)內(nèi)澆口 (23)流道及液料室(21)的冷料頭(04)，擠壓出易折斷的豁口 ，完成斷料；步驟六、開(kāi)模頂出，壓機(jī)(07)中部的活動(dòng)梁上升壓，動(dòng)、靜模開(kāi)模，同時(shí)，脫模推動(dòng)機(jī)構(gòu)推動(dòng)頂桿(03)上升，將制品(05)連同冷料頭(04) —道頂出脫離靜模(2)型芯(22)和液 料室(21)，制品(05)脫模。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種合金液態(tài)擠壓鑄造成型裝置，其特征在于所述的錘頭 形狀的適應(yīng)性設(shè)計(jì)拓展為，適用于長(zhǎng)方體邊進(jìn)料成型模具的錘頭形狀為長(zhǎng)圓柱形，長(zhǎng)圓柱 形錘頭(08)的封口刀設(shè)于長(zhǎng)邊一側(cè)，與其滑動(dòng)配合的靜模液料室(21)橫斷面亦為長(zhǎng)圓形； 適用于中心進(jìn)料成型模具的錘頭形狀為下大上小的同心圓柱臺(tái)階形，同心圓柱臺(tái)階形錘頭 (09)的上部較小直徑的同心圓柱體即為封口刀體，圓柱封口刀體的頂部無(wú)需埡口槽，與圓 柱封口刀體滑動(dòng)配合的動(dòng)?；罏閳A形通孔。
全文摘要
本發(fā)明公開(kāi)了一種合金液態(tài)擠壓鑄造成型裝置，包括錘頭(1)、靜模(2)、動(dòng)模(3)、澆料口(4)。本發(fā)明采用在立式壓鑄模具一側(cè)的分型面處設(shè)置動(dòng)靜模各占半爿的斜向朝下的漏斗狀澆料口，在靜模上設(shè)置缸腔式液料室和活塞式帶封口刀的錘頭，控制錘頭上頂?shù)耐瑫r(shí)封口刀封住澆料進(jìn)口，先低壓快速向模腔充入液料，再高壓低速擠壓已充入模腔的半凝料，半凝料在高壓低速擠壓中逐步冷凝成型的技術(shù)方案，所提供的一種合金液態(tài)擠壓鑄造成型裝置及其工藝方法，在同一模腔中，集低壓充型、高壓擠壓的全功能鑄造功能于一身，使合金鑄件的成型達(dá)到了無(wú)卷氣、無(wú)冷隔、無(wú)欠鑄、無(wú)鍛裂、無(wú)飛邊、組織緊密、晶粒細(xì)密、機(jī)械性能高、可以進(jìn)行熱處理和焊接、尺寸精度高、節(jié)能、成本低的目的。
文檔編號(hào)B22D18/02GK101704088SQ20091022092
公開(kāi)日2010年5月12日 申請(qǐng)日期2009年11月10日 優(yōu)先權(quán)日2009年11月10日
發(fā)明者姚國(guó)志 申請(qǐng)人:姚國(guó)志