專利名稱：一種熱風(fēng)閥閥體的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及一種閥體，尤其涉及一種熱風(fēng)閥閥體，屬于應(yīng)用在冶金管線上的高溫閥門領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
熱風(fēng)閥是高爐熱風(fēng)爐管道中必不可少的設(shè)備。在高爐煉鐵中，所有送往高爐的熱風(fēng)都要經(jīng)過熱風(fēng)閥。在熱風(fēng)爐送風(fēng)期，熱風(fēng)閥打開，在熱風(fēng)爐燃燒期，熱風(fēng)閥關(guān)閉，使熱風(fēng)爐和熱風(fēng)管道隔離開。熱風(fēng)閥長期承受熱對流和熱輻射，溫度高達(dá)1200°C 1450°C，是高爐設(shè)備中工作環(huán)境最惡劣的設(shè)備之一。而熱風(fēng)閥的閥體直接固定在高溫的熱風(fēng)管道上，長期 承受熱交變負(fù)荷。在送風(fēng)期，熱風(fēng)閥的閥板提升至閥蓋內(nèi)，熱風(fēng)閥的閥體內(nèi)側(cè)面及密封面受高速熱風(fēng)渦流沖刷，致使比其它部位提前氧化、龜裂。在燃燒期，熱風(fēng)閥關(guān)閉，閥體朝向熱風(fēng)爐的一面承受熱風(fēng)的侵蝕，而朝向熱風(fēng)主管道側(cè)則承受熱風(fēng)高壓，因此閥體的密封面承受嚴(yán)峻的考驗。閥體的壽命決定了閥門的整體壽命，研制一種高性能的熱風(fēng)閥閥體，對提高閥門壽命、提聞設(shè)備利用率、減少聞爐休風(fēng)次數(shù)、節(jié)約能源、提聞煉鐵效率、加速聞爐系統(tǒng)的發(fā)展至關(guān)重要。

實(shí)用新型內(nèi)容本實(shí)用新型所要解決的技術(shù)問題是提供一種整體剛度強(qiáng)、耐熱強(qiáng)度和耐疲勞性高、使用壽命長，且能降低冷卻水的消耗及溫升的熱風(fēng)閥閥體。為了解決上述技術(shù)問題，本實(shí)用新型采用了如下技術(shù)方案一種熱風(fēng)閥閥體，其特征在于，包括左法蘭、右法蘭、圍板、一側(cè)具有第一環(huán)形凹槽的圓環(huán)形的密封圈以及用于與閥蓋連接的兩端敞口的過渡連接件，所述過渡連接件由相對設(shè)置的兩塊大側(cè)板和相對設(shè)置的兩塊小側(cè)板圍成,所述過渡連接件的一端為連接端，另一端為過渡端，位于所述過渡端的兩塊所述大側(cè)板和兩塊小側(cè)板的端面平齊，所述過渡端連接有用于與所述閥蓋連接的方法蘭；所述左法蘭與右法蘭相對的側(cè)面靠近內(nèi)緣處開設(shè)有第二環(huán)形凹槽，所述左法蘭上連接所述密封圈，所述第一環(huán)形凹槽與所述第二環(huán)形凹槽相對接形成一個密閉的環(huán)形水腔；所述右法蘭為一圓法蘭，所述右法蘭的內(nèi)徑大于所述左法蘭；所述圍板包括圓環(huán)段和從所述圓環(huán)段一側(cè)的下半部分向外延伸形成的半圓弧段，所述半圓弧段的外緣與所述左法蘭的外側(cè)連接，且所述圍板位于所述密封圈的外側(cè)，所述圓環(huán)段與所述右法蘭的內(nèi)表面連接；所述半圓弧段的兩端分別與位于所述連接端的兩塊所述小側(cè)板的一端連接，所述連接端的兩塊所述大側(cè)板的一端分別與所述左法蘭和所述圍板的圓環(huán)段連接；所述圍板的圓環(huán)段內(nèi)表面上設(shè)置加強(qiáng)鋼圈，所述加強(qiáng)鋼圈外設(shè)置用于覆蓋所述加強(qiáng)鋼圈的耐火材料層；[0011]所述密封圈為整體鍛造結(jié)構(gòu)，所述密封圈未開設(shè)所述第一環(huán)形凹槽的一側(cè)形成密封面。作為優(yōu)選，所述加強(qiáng)鋼圈的截面形狀為“」”，所述加強(qiáng)鋼圈的內(nèi)徑與所述左法蘭的內(nèi)徑相等。作為優(yōu)選，所述左法蘭包括圓法蘭和圓環(huán)形的圈板兩部分，所述圈板設(shè)置在所述圓法蘭一側(cè)的內(nèi)緣，所述圓法蘭與所述圈板為一體式整體鍛造、鑄造結(jié)構(gòu)或所述圓法蘭與所述圈板采用焊接方式連接在一起。作為優(yōu)選，所述大側(cè)板、小側(cè)板、左法蘭、右法蘭和圍板的內(nèi)側(cè)均涂覆耐火材料層，所述密封圈除形成密封面處的外表面外均涂覆耐火材料層，所述耐火材料層的外表面涂覆耐高溫隔熱層或耐高溫抗磨層。作為優(yōu)選，所述大側(cè)板、小側(cè)板、左法蘭、右法蘭和圍板與涂覆在其上的所述耐火材料層之間涂覆耐高溫隔熱層和/或耐高溫纖維層，所述大側(cè)板、小側(cè)板、左法蘭、右法蘭和圍板的內(nèi)側(cè)和所述密封圈的上下側(cè)分別設(shè)置多個耐高溫合金錨固釘。作為優(yōu)選，所述耐火材料層為中質(zhì)耐火材料層和/或輕質(zhì)耐火材料層，當(dāng)中質(zhì)耐火材料層和輕質(zhì)耐火材料層同時使用時，所述輕質(zhì)耐火材料層與中質(zhì)耐火材料層的厚度比為 I : 2。本實(shí)用新型同時還提供了了一種熱風(fēng)閥閥體，包括左法蘭、右法蘭、圍板、一側(cè)具有第一環(huán)形凹槽的圓環(huán)形的兩個密封圈以及用于與閥蓋連接的兩端敞口的過渡連接件，所述過渡連接件由相對設(shè)置的兩塊大側(cè)板和相對設(shè)置的兩塊小側(cè)板圍成，所述過渡連接件的一端為連接端，另一端為過渡端，位于所述過渡端的兩塊所述大側(cè)板和兩塊小側(cè)板的端面平齊，所述過渡端連接有用于與所述閥蓋連接的方法蘭；所述左法蘭和右法蘭相對的側(cè)面靠近內(nèi)緣處分別開設(shè)有第二環(huán)形凹槽，所述左法蘭和右法蘭上分別連接一個所述密封圈，所述第一環(huán)形凹槽與與其相對應(yīng)的所述第二環(huán)形凹槽相對接形成一個密閉的環(huán)形水腔；所述圍板為弧形且設(shè)置在所述左法蘭和右法蘭之間用于連接所述左、右法蘭，且所述圍板位于所述密封圈的外側(cè)，所述圍板的兩端分別與位于所述連接端的兩塊所述小側(cè)板的一端連接，所述連接端的兩塊所述大側(cè)板的一端分別與所述左法蘭和右法蘭連接；所述密封圈為整體鍛造結(jié)構(gòu)，所述密封圈未開設(shè)所述第一環(huán)形凹槽的一側(cè)形成密封面。作為優(yōu)選，所述左法蘭包括圓法蘭和圓環(huán)形的圈板兩部分，所述圈板設(shè)置在所述圓法蘭一側(cè)的內(nèi)緣，所述圓法蘭與所述圈板為一體式整體鍛造、鑄造結(jié)構(gòu)或所述圓法蘭與所述圈板采用焊接方式連接在一起，所述右法蘭與所述左法蘭的結(jié)構(gòu)相同。作為優(yōu)選，所述大側(cè)板、小側(cè)板、左法蘭、右法蘭和圍板的內(nèi)側(cè)均涂覆耐火材料層，所述密封圈除形成密封面處的外表面外均涂覆耐火材料層，所述耐火材料層的外表面涂覆耐高溫隔熱層或耐高溫抗磨層。作為優(yōu)選，所述大側(cè)板、小側(cè)板、圓法蘭、圈板和圍板與涂覆在其上的所述耐火材料層之間涂覆耐高溫隔熱層和/或耐高溫纖維層，所述大側(cè)板、小側(cè)板、左法蘭、右法蘭和圍板的內(nèi)側(cè)和所述密封圈的上下側(cè)分別設(shè)置多個耐高溫合金錨固釘。作為優(yōu)選，所述耐火材料層為中質(zhì)耐火材料層和/或輕質(zhì)耐火材料層，當(dāng)中質(zhì)耐火材料層和輕質(zhì)耐火材料層同時使用時，所述輕質(zhì)耐火材料層與中質(zhì)耐火材料層的厚度比為 I : 2。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本實(shí)用新型的熱風(fēng)閥閥體的有益效果在于I、本實(shí)用新型的熱風(fēng)閥閥體的密封圈的密封面采用整體鍛造結(jié)構(gòu)，使密封面上無焊縫，增強(qiáng)耐熱侵蝕性，從而延長閥體的使用壽命。2、本實(shí)用新型的熱風(fēng)閥閥體的密封圈可以雙側(cè)布置也可以單側(cè)布置，也就是密封面可以是雙側(cè)也可以是單側(cè)。密封面單側(cè)布置時，即減少了一個環(huán)形水腔，在使用中便減少了一個事故點(diǎn)(漏水)。為了保證無密封面?zhèn)鹊膭偠?，在圍板的圓環(huán)段內(nèi)表面上設(shè)置被耐火材料層包圍起來的加強(qiáng)鋼圈，在保證剛度的同時也能有效防止熱量向閥體內(nèi)部的傳遞。3、本實(shí)用新型的熱風(fēng)閥閥體的內(nèi)側(cè)設(shè)置耐火材料層、耐高溫隔熱層以及耐高溫纖維材料，從而防止熱量向閥體內(nèi)部的傳遞，提高了閥體的使用壽命。同時也降低了冷卻水的 溫升。4、本實(shí)用新型的熱風(fēng)閥閥體采用耐高溫合金錨固釘，有效防止因錨固釘燒損造成的耐火材料層脫落，提聞了閥體抵抗熱疲勞破壞的能力，從而提聞了閥體的使用壽命。

圖I為本實(shí)用新型的熱風(fēng)閥閥體的實(shí)施例一的沿閥體的圓法蘭的軸向的剖視圖；圖2為本實(shí)用新型的熱風(fēng)閥閥體的實(shí)施例一的沿垂直于閥體的圓法蘭的軸向的局部剖視圖；圖3為本實(shí)用新型的熱風(fēng)閥閥體的實(shí)施例二的沿閥體的圓法蘭的軸向的剖視圖；圖4為本實(shí)用新型的熱風(fēng)閥閥體的實(shí)施例三的沿閥體的圓法蘭的軸向的剖視圖；圖5為本實(shí)用新型的熱風(fēng)閥閥體的實(shí)施例三的第二圍板的立體結(jié)構(gòu)示意圖；圖6為本實(shí)用新型的熱風(fēng)閥閥體的實(shí)施例三的第二圍板的另一個方向的立體結(jié)構(gòu)示意圖圖7為本實(shí)用新型的熱風(fēng)閥閥體的實(shí)施例四的沿閥體的圓法蘭的軸向的剖視圖；圖8為本實(shí)用新型的熱風(fēng)閥閥體的實(shí)施例四的沿垂直于閥體的圓法蘭的軸向的局部剖視圖；圖9為本實(shí)用新型的熱風(fēng)閥閥體的實(shí)施例五的沿垂直于閥體的圓法蘭的軸向的局部剖視圖。附圖標(biāo)記說明101-圓法蘭102-方法蘭103-圈板104-第一圍板105-密封圈106-大側(cè)板107-小側(cè)板108-第一環(huán)形凹槽109-第二環(huán)形凹槽110-環(huán)形水腔111-密封面112-進(jìn)水口113-出水口114-耐火材料層115-耐高溫隔熱層116-錨固釘117-排污孔118-空間[0050]119-加強(qiáng)鋼圈120-第二圍板 121-圓環(huán)段122-半圓弧段
具體實(shí)施方式
以下結(jié)合附圖和具體實(shí)施例對本實(shí)用新型作進(jìn)一步詳細(xì)描述，但不作為對本實(shí)用新型的限定。實(shí)施例一 如圖I和圖2所示，本實(shí)用新型的實(shí)施例一的一種熱風(fēng)閥閥體，包括相對設(shè)置的左法蘭和右法蘭以及第一圍板、兩個密封圈和過渡連接件。所述左法蘭包括圓法蘭101和圓環(huán)形的圈板103，圈板103連接在圓法蘭101 —側(cè)的內(nèi)緣處。所述右法蘭的結(jié)構(gòu)與所述左法蘭的結(jié)構(gòu)完全相同。所述左法蘭和右法蘭的圈板103相對。實(shí)施例一中的圓法蘭101與圈板103為一體式整體鍛造、鑄造結(jié)構(gòu)。所述過渡連接件由相對設(shè)置的兩塊大側(cè)板106和相對設(shè)置的兩塊小側(cè)板107圍成,所述過渡連接件的兩端為敞口的,所述過渡連接件的一端為連接端,另一端為過渡端，位于所述過渡端的兩塊大側(cè)板106和兩塊小側(cè)板107的端面平齊，所述過渡端連接有用于與閥蓋連接的方法蘭102。所述左閥體和右閥體的兩個圈板103的相對側(cè)靠近其內(nèi)緣處分別開設(shè)有第二環(huán)形凹槽109。兩個密封圈105上分別開設(shè)有第一環(huán)形凹槽108，每個圈板103上分別連接一個密封圈105，且第一環(huán)形凹槽108與第二環(huán)形凹槽109相對接形成一個密閉的環(huán)形水腔110。密封圈105為整體鍛造結(jié)構(gòu)，密封圈105未開設(shè)第一環(huán)形凹槽108的一側(cè)，即兩個密封圈105相對的一側(cè)分別形成兩個密封面111。繼續(xù)結(jié)合圖I和圖2，第一圍板104為弧形且設(shè)置在所述左法蘭和右法蘭之間用于連接所述左、右法蘭，且第一圍板104位于密封圈105的外側(cè),第一圍板104的兩端分別與位于所述連接端的兩塊小側(cè)板107的一端連接，所述連接端的兩塊大側(cè)板106的一端分別與所述左法蘭和右法蘭的圈板103連接。實(shí)施例一中的密封圈105為整體鍛造結(jié)構(gòu)，使密封面111上無焊縫，閥體在使用中更耐熱風(fēng)沖刷，在高溫情況下壽命相對延長。無焊縫的整體鍛造結(jié)構(gòu)耐熱侵蝕性更強(qiáng)。實(shí)施例一中的密封面111為雙側(cè)布置，使閥體的剛度更容易保證，更適宜高壓操作環(huán)境，一個密封面111使用，另一個密封面可以應(yīng)急備用(當(dāng)熱風(fēng)從左向右吹時，右側(cè)的密封面111與閥板實(shí)現(xiàn)密封，當(dāng)熱風(fēng)從右向左吹時，左側(cè)的密封面111與閥板實(shí)現(xiàn)密封)。從而使熱風(fēng)閥實(shí)現(xiàn)雙面密封。實(shí)施例一中的圓法蘭101與圈板103都增加了厚度，同時圓法蘭101與圈板103為通過整體鍛造或鑄造而一體成型的整體結(jié)構(gòu)，增加了本實(shí)用新型熱風(fēng)閥閥體的剛度。如圖2所示，本實(shí)用新型的熱風(fēng)閥閥體上開設(shè)有用于向本實(shí)用新型的熱風(fēng)閥閥體的環(huán)形水腔110內(nèi)供水的進(jìn)水口 112，同時閥體上也開設(shè)有出水口 113。本實(shí)施例中的進(jìn)水口 112和出水口 113都設(shè)置在閥體的中部。進(jìn)水口 112和出水口 113設(shè)置在閥體的中部方便冷卻水系統(tǒng)的連接和布置，同時也可有效保證冷卻水充滿整個環(huán)形水腔110，使冷卻水的效能得到充分利用，保證良好的冷卻效果，進(jìn)而增加閥體的使用壽命。在實(shí)施例一中，為了進(jìn)一步提供閥體的耐熱強(qiáng)度和耐熱疲勞性能，以延長閥體的使用壽命。作為優(yōu)選方案，大側(cè)板106、小側(cè)板107、圓法蘭101、圈板103和第一圍板104的內(nèi)側(cè)均涂覆耐火材料層114，密封圈105除形成密封面111處的外表面外也均涂覆耐火材料層114，耐火材料層114的外表面涂覆耐高溫隔熱層115或耐高溫抗磨層。作為進(jìn)一步的優(yōu)選,大側(cè)板106、小側(cè)板107、圓法蘭101、圈板103和第一圍板104與涂覆在其上的耐火材料層114之間也涂覆耐高溫隔熱層115和/或耐高溫纖維層。如當(dāng)熱風(fēng)的溫度高時，耐高溫隔熱層115和耐高溫纖維層同時使用，當(dāng)熱風(fēng)溫度稍低時，耐高溫隔熱層115和耐高溫纖維層可任選其一。耐火材料層114可以選用輕質(zhì)耐火材料層，也可以選用中質(zhì)耐火材料層，也可以是兩種的組合使用。當(dāng)耐火材料層114采用中質(zhì)耐火材料層時，大側(cè)板106、小側(cè)板107、圓法蘭101、圈板103和第一圍板104的內(nèi)側(cè)分別依次涂覆耐高溫隔熱層115、耐高溫纖維和中質(zhì)耐火材料層。耐火材料層114為輕質(zhì)耐火材料層時，大側(cè)板106、小側(cè)板107、圓法 蘭101、圈板103和第一圍板104的內(nèi)側(cè)分別依次涂覆耐高溫纖維層、輕質(zhì)耐火材料層和耐高溫抗磨層。當(dāng)耐火材料層114選用中質(zhì)耐火材料層和輕質(zhì)耐火材料層的組合時，大側(cè)板106、小側(cè)板107、圓法蘭101、圈板103和第一圍板104的內(nèi)側(cè)分別依次涂覆耐高溫隔熱層115、輕質(zhì)耐火材料層和中質(zhì)耐火材料層，其中所述輕質(zhì)耐火材料層與中質(zhì)耐火材料層的厚度比為I : 2。在閥體的下部，第一圍板104的下部正中開設(shè)有排污孔117，排污孔117的內(nèi)壁上涂覆有耐火材料層。排污孔117與兩個圓法蘭101之間形成的用于容置閥板(圖中未示出)的空間118相連通。排污孔117的橫截面既可以是圓形孔也可以是方形孔，圖中示出的排污孔117為圓形孔。排污孔117設(shè)置的目的是用于使從管道或閥體內(nèi)壁面或閥板壁面脫落的耐火材料層114等廢物排出。在實(shí)施例一中，耐火材料層114、耐高溫隔熱層115、耐高溫纖維層以及耐高溫抗磨層的使用，可提供閥體的耐熱強(qiáng)度和耐熱疲勞性，從而延長閥體的使用壽命。同時也能阻止熱量向閥體內(nèi)部的傳遞，使環(huán)形水腔110內(nèi)的冷卻水的溫度升高的少，在保證閥體冷卻水溫升不變的情況下，降低冷卻水的用量，同樣保證閥體的使用壽命。減少了冷卻水的用量因此節(jié)省了提供冷卻水的水泵的電能。另外，根據(jù)熱能公式Q=CmA t，由于冷卻水的溫度升高的少，就減少了冷卻水帶走的熱量。而這些熱量是由熱風(fēng)提供的。反過來計算熱風(fēng)的溫度降，當(dāng)Q減小了，C、m不變，At就小了。因此，使熱風(fēng)通過閥門時的風(fēng)溫同比提高。如圖2所示，大側(cè)板106、小側(cè)板107、圓法蘭101、圈板103和第一圍板104的內(nèi)側(cè)和密封圈105的上下側(cè)分別設(shè)置多個用于固定耐火材料層114的耐高溫合金的錨固釘116。錨固釘116起固定耐火材料層114防止其脫落的作用。錨固釘116采用耐高溫合金材質(zhì)有效防止因錨固釘116燒損造成的耐火材料層114的脫落，從而提高了閥體抵抗熱疲勞破壞的能力。作為進(jìn)一步的優(yōu)選方案，錨固釘116的外表面噴涂耐高溫隔熱層115。有效阻止高溫?zé)犸L(fēng)對大側(cè)板106、小側(cè)板107、圓法蘭101、圈板103、第一圍板104和錨固釘116的傳熱，同時提高送風(fēng)溫度，保護(hù)閥體，提高閥體的使用壽命。實(shí)施例二 如圖3所示，在實(shí)施例二中，圓法蘭101與圈板103采用焊接的方式連接在一起，而非一體式結(jié)構(gòu)。并且進(jìn)水口 112和出水口 113都設(shè)置在閥體的下部，進(jìn)水口 112和出水口 113設(shè)置在閥體的下部方便冷卻水系統(tǒng)的連接和布置，同時也可有效保證冷卻水充滿整個環(huán)形水腔110 (在圖3中110、112、113均未標(biāo)示出)，使冷卻水的效能得到充分利用，保證良好的冷卻效果，進(jìn)而延長閥體的使用壽命。除了上述兩點(diǎn)區(qū)別外，實(shí)施例二的其他部分的結(jié)構(gòu)與實(shí)施例一完全相同。在此不再贅述。實(shí)施例三如圖4所示，實(shí)施例三與實(shí)施例一的最大區(qū)別在于實(shí)施例三為單側(cè)密封，而實(shí)施例一為雙側(cè)密封。也就是本實(shí)施例三設(shè)置了一個密封面111，而實(shí)施例一則設(shè)置了兩個密封面111。從而也就導(dǎo)致了兩個實(shí)施例中閥體結(jié)構(gòu)的不同。如圖4所示，本實(shí)施例三的熱風(fēng)閥閥體包括左法蘭、右法蘭、第二圍板120、一個具有第一環(huán)形凹槽108的密封圈105以及用于與閥蓋連接的兩端敞口的過渡連接件。所述左法蘭側(cè)，也就是設(shè)置密封面111側(cè)的閥體的結(jié)構(gòu)與實(shí)施例一基本相同，即包括由圓法蘭101和圈板103構(gòu)成的所述左法蘭以及設(shè)置在所述左法蘭的圈板103上的密封圈105。圓法蘭101和圈板103為一體式結(jié)構(gòu)。圈板103上開設(shè)有第二環(huán)形凹槽109，第一環(huán)形凹槽108與第二環(huán)形凹槽109對接形成一個密閉的環(huán)形水腔。而另一側(cè)由于取消了密封面111，也就取消了密封圈105和圈板103，并且所述右法蘭與左法蘭的結(jié)構(gòu)也不同，所述右法蘭為一圓法蘭，所述右法蘭的內(nèi)徑大于所述左法蘭。本實(shí)施例三中的第二圍板120的結(jié)構(gòu)與實(shí)施例一也不同，如圖5和圖6所示，第二圍板120包括圓環(huán)段121和從圓環(huán)段121 —側(cè)的下半部分向外延伸形成的半圓弧段122，半圓弧段122的外緣與所述左法蘭的外側(cè)(也就是圈板103的外側(cè))連接，且第二圍板120位于密封圈105的外側(cè)。圓環(huán)段121與所述右法蘭的內(nèi)表面連接，本實(shí)施例中，圓環(huán)段121的一部分伸入到了所述右法蘭內(nèi)與右法蘭的內(nèi)表面連接。半圓弧段122的兩端分別與位于所述連接端的兩塊小側(cè)板107的一端連接，所述連接端的兩塊大側(cè)板106的一端分別與所述左法蘭和第二圍板120的圓環(huán)段121連接。為了增強(qiáng)未設(shè)置密封面111和圈板103側(cè)(即右側(cè))的強(qiáng)度和剛度，如圖4所示，第二圍板120的圓環(huán)段121的內(nèi)表面上設(shè)置加強(qiáng)鋼圈119，加強(qiáng)鋼119外設(shè)置用于覆蓋加強(qiáng)鋼圈119的耐火材料層114。加強(qiáng)鋼圈114上分別設(shè)置多個用于固定耐火材料層114的耐高溫合金的錨固釘116。作為本實(shí)施例的一種優(yōu)選方案，如圖4所示，加強(qiáng)鋼圈119的截面形狀為“」”，加強(qiáng)鋼圈119的內(nèi)徑與所述左法蘭的內(nèi)徑相等。以便在保證右側(cè)強(qiáng)度和剛度的同時，使加強(qiáng)鋼圈119對整體結(jié)構(gòu)不造成影響。在第二圍板120的下部正中開設(shè)有排污孔117，在排污孔117的內(nèi)壁上涂覆耐火材料層。排污孔117與兩個圓法蘭101之間形成的用于容置閥板(圖中未示出)的空間118相連通。排污孔117的橫截面既可以是圓形孔也可以是方形孔，如圖5和圖6所示，圖中示出的排污孔117為圓形孔。排污孔117設(shè)置的目的是用于使從管道或閥體內(nèi)壁面或閥板壁面脫落的耐火材料層114等廢物排出。密封面111單側(cè)設(shè)置時，由于少了一個密封面111，也少了一個環(huán)形水腔110，在使用中減少了一個事故點(diǎn)(多一個環(huán)形水腔110就多兩道焊縫，就多一個可能漏水的地方)。實(shí)施例四如圖7和圖8所示，實(shí)施例四與實(shí)施例三基本相同，都是單側(cè)密封，兩者的區(qū)別僅在于構(gòu)成所述左法蘭的圈板103與圓法蘭101的連接方式不同以及進(jìn)水口 112和出水口113在閥體上的設(shè)置位置不同。實(shí)施例四中，圈板103與圓法蘭101為采用焊接方式連接在一起，而非一體式結(jié)構(gòu)。本實(shí)施例四中進(jìn)水口 112和出水口 113均設(shè)置閥體的下部，進(jìn)水口 112和出水口 113設(shè)置在閥體的下部方便冷卻水系統(tǒng)的連接和布置，同時也可有效保證冷卻水充滿整個環(huán)形水腔110，使冷卻水的效能得到充分利用，保證良好的冷卻效果，進(jìn)而延長閥體的使用壽命。實(shí)施例五如圖9所示，實(shí)施例五與實(shí)施例一的區(qū)別僅在于進(jìn)水口 112和出水口 113在閥體上的設(shè)置位置不同。在本實(shí)施例五中，進(jìn)水口 112設(shè)置在閥體的下部，而出水口 113設(shè)置在閥體的上部，這種設(shè)置方式的冷卻效果最好。以上實(shí)施例僅為本實(shí)用新型的示例性實(shí)施例，不用于限制本實(shí)用新型，本實(shí)用新
型的保護(hù)范圍由權(quán)利要求書限定。本領(lǐng)域技術(shù)人員可以在本實(shí)用新型的實(shí)質(zhì)和保護(hù)范圍內(nèi)，對本實(shí)用新型做出各種修改或等同替換，這種修改或等同替換也應(yīng)視為落在本實(shí)用新型的保護(hù)范圍內(nèi)。
權(quán)利要求1.一種熱風(fēng)閥閥體，其特征在于，包括左法蘭、右法蘭、圍板、一側(cè)具有第一環(huán)形凹槽的圓環(huán)形的密封圈以及用于與閥蓋連接的兩端敞口的過渡連接件， 所述過渡連接件由相對設(shè)置的兩塊大側(cè)板和相對設(shè)置的兩塊小側(cè)板圍成，所述過渡連接件的一端為連接端，另一端為過渡端，位于所述過渡端的兩塊所述大側(cè)板和兩塊小側(cè)板的端面平齊，所述過渡端連接有用于與所述閥蓋連接的方法蘭； 所述左法蘭與右法蘭相對的側(cè)面靠近內(nèi)緣處開設(shè)有第二環(huán)形凹槽，所述左法蘭上連接所述密封圈，所述第一環(huán)形凹槽與所述第二環(huán)形凹槽相對接形成一個密閉的環(huán)形水腔； 所述右法蘭為一圓法蘭，所述右法蘭的內(nèi)徑大于所述左法蘭； 所述圍板包括圓環(huán)段和從所述圓環(huán)段一側(cè)的下半部分向外延伸形成的半圓弧段，所述半圓弧段的外緣與所述左法蘭的外側(cè)連接，且所述圍板位于所述密封圈的外側(cè)，所述圓環(huán)段與所述右法蘭的內(nèi)表面連接；所述半圓弧段的兩端分別與位于所述連接端的兩塊所述小側(cè)板的一端連接，所述連接端的兩塊所述大側(cè)板的一端分別與所述左法蘭和所述圍板的圓環(huán)段連接； 所述圍板的圓環(huán)段內(nèi)表面上設(shè)置加強(qiáng)鋼圈，所述加強(qiáng)鋼圈外設(shè)置用于覆蓋所述加強(qiáng)鋼圈的耐火材料層； 所述密封圈為整體鍛造結(jié)構(gòu)，所述密封圈未開設(shè)所述第一環(huán)形凹槽的一側(cè)形成密封面。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的熱風(fēng)閥閥體，其特征在于，所述加強(qiáng)鋼圈的截面形狀為“J”，所述加強(qiáng)鋼圈的內(nèi)徑與所述左法蘭的內(nèi)徑相等。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的熱風(fēng)閥閥體，其特征在于，所述左法蘭包括圓法蘭和圓環(huán)形的圈板兩部分，所述圈板設(shè)置在所述圓法蘭一側(cè)的內(nèi)緣，所述圓法蘭與所述圈板為一體式整體鍛造、鑄造結(jié)構(gòu)或所述圓法蘭與所述圈板采用焊接方式連接在一起。
4.根據(jù)權(quán)利要求I或2所述的熱風(fēng)閥閥體，其特征在于，所述大側(cè)板、小側(cè)板、左法蘭、右法蘭和圍板的內(nèi)側(cè)均涂覆耐火材料層，所述密封圈除形成密封面處的外表面外均涂覆耐火材料層，所述耐火材料層的外表面涂覆耐高溫隔熱層或耐高溫抗磨層。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的熱風(fēng)閥閥體，其特征在于，所述大側(cè)板、小側(cè)板、左法蘭、右法蘭和圍板與涂覆在其上的所述耐火材料層之間涂覆耐高溫隔熱層和/或耐高溫纖維層，所述大側(cè)板、小側(cè)板、左法蘭、右法蘭和圍板的內(nèi)側(cè)和所述密封圈的上下側(cè)分別設(shè)置多個耐高溫合金錨固釘。
6.根據(jù)權(quán)利要求4所述的熱風(fēng)閥閥體，其特征在于，所述耐火材料層為中質(zhì)耐火材料層和/或輕質(zhì)耐火材料層，當(dāng)中質(zhì)耐火材料層和輕質(zhì)耐火材料層同時使用時，所述輕質(zhì)耐火材料層與中質(zhì)耐火材料層的厚度比為1:2。
7.一種熱風(fēng)閥閥體，其特征在于，包括左法蘭、右法蘭、圍板、一側(cè)具有第一環(huán)形凹槽的圓環(huán)形的兩個密封圈以及用于與閥蓋連接的兩端敞口的過渡連接件， 所述過渡連接件由相對設(shè)置的兩塊大側(cè)板和相對設(shè)置的兩塊小側(cè)板圍成，所述過渡連接件的一端為連接端，另一端為過渡端，位于所述過渡端的兩塊所述大側(cè)板和兩塊小側(cè)板的端面平齊，所述過渡端連接有用于與所述閥蓋連接的方法蘭； 所述左法蘭和右法蘭相對的側(cè)面靠近內(nèi)緣處分別開設(shè)有第二環(huán)形凹槽，所述左法蘭和右法蘭上分別連接一個所述密封圈，所述第一環(huán)形凹槽與與其相對應(yīng)的所述第二環(huán)形凹槽相對接形成一個密閉的環(huán)形水腔； 所述圍板為弧形且設(shè)置在所述左法蘭和右法蘭之間用于連接所述左、右法蘭，且所述圍板位于所述密封圈的外側(cè)，所述圍板的兩端分別與位于所述連接端的兩塊所述小側(cè)板的一端連接，所述連接端的兩塊所述大側(cè)板的一端分別與所述左法蘭和右法蘭連接； 所述密封圈為整體鍛造結(jié)構(gòu)，所述密 封圈未開設(shè)所述第一環(huán)形凹槽的一側(cè)形成密封面。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的熱風(fēng)閥閥體，其特征在于，所述左法蘭包括圓法蘭和圓環(huán)形的圈板兩部分，所述圈板設(shè)置在所述圓法蘭一側(cè)的內(nèi)緣，所述圓法蘭與所述圈板為一體式整體鍛造、鑄造結(jié)構(gòu)或所述圓法蘭與所述圈板采用焊接方式連接在一起，所述右法蘭與所述左法蘭的結(jié)構(gòu)相同。
9.根據(jù)權(quán)利要求7或8所述的熱風(fēng)閥閥體，其特征在于，所述大側(cè)板、小側(cè)板、左法蘭、右法蘭和圍板的內(nèi)側(cè)均涂覆耐火材料層，所述密封圈除形成密封面處的外表面外均涂覆耐火材料層，所述耐火材料層的外表面涂覆耐高溫隔熱層或耐高溫抗磨層。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的熱風(fēng)閥閥體，其特征在于，所述大側(cè)板、小側(cè)板、圓法蘭、圈板和圍板與涂覆在其上的所述耐火材料層之間涂覆耐高溫隔熱層和/或耐高溫纖維層，所述大側(cè)板、小側(cè)板、左法蘭、右法蘭和圍板的內(nèi)側(cè)和所述密封圈的上下側(cè)分別設(shè)置多個耐高溫合金錨固釘。
11.根據(jù)權(quán)利要求9所述的熱風(fēng)閥閥體，其特征在于，所述耐火材料層為中質(zhì)耐火材料層和/或輕質(zhì)耐火材料層，當(dāng)中質(zhì)耐火材料層和輕質(zhì)耐火材料層同時使用時，所述輕質(zhì)耐火材料層與中質(zhì)耐火材料層的厚度比為1:2。
專利摘要本實(shí)用新型公開了一種熱風(fēng)閥閥體，包括左法蘭、右法蘭、圍板、具有第一環(huán)形凹槽的密封圈及過渡連接件，過渡連接件由兩塊大側(cè)板和小側(cè)板圍成；左法蘭與右法蘭相對的側(cè)面設(shè)有第二環(huán)形凹槽，密封圈與左法蘭連接，第一環(huán)形凹槽與第二環(huán)形凹槽形成環(huán)形水腔；圍板包括圓環(huán)段和半圓弧段，半圓弧段的外緣與左法蘭連接，圓環(huán)段與右法蘭的內(nèi)表面連接；半圓弧段的兩端分別與小側(cè)板的一端連接，大側(cè)板的一端分別與左法蘭和圓環(huán)段連接；圍板的內(nèi)表面上設(shè)置加強(qiáng)鋼圈，加強(qiáng)鋼圈外設(shè)置耐火材料層；密封圈為整體鍛造結(jié)構(gòu)。本實(shí)用新型的熱風(fēng)閥閥體整體剛度強(qiáng)、耐熱強(qiáng)度和耐疲勞性高、使用壽命長，且能降低冷卻水的消耗及溫升，減少熱風(fēng)通過閥門時的風(fēng)溫降。
文檔編號C21B9/12GK202744577SQ20122021518
公開日2013年2月20日 申請日期2012年5月14日 優(yōu)先權(quán)日2012年5月14日
發(fā)明者陳曉光, 王偉峰, 孟翠娥, 頃永宏, 劉利斌 申請人:秦皇島秦冶重工有限公司