一種鋼鐵防銹劑及其制備方法
【專(zhuān)利摘要】本發(fā)明公開(kāi)了一種鋼鐵防銹劑及其制備方法，該防銹劑按照重量份比稱(chēng)取肌醇六磷酸酯、石油磺酸鋇、環(huán)烷酸鋁、三聚磷酸鈉、二乙醇胺、表面活性劑、二烷基二硫代磷酸鋅、鉬酸鈉、氨基三亞甲基膦酸、甲苯基三唑、增稠劑、乙酰檸檬酸三乙酯和去離子水，加入反應(yīng)釜中，開(kāi)啟反應(yīng)釜于65-70℃進(jìn)行攪拌，攪拌待完全溶解即可。本發(fā)明無(wú)對(duì)人體有害成分，具有良好的防銹性能，處理工藝簡(jiǎn)單，使用方便，原料易得，生產(chǎn)成本低。在滿足使用條件的情況下，應(yīng)盡量降低防銹劑的粘度。低粘度易涂敷，并且可以有效降低防銹劑厚度，能夠達(dá)到節(jié)約降損的目的。
【專(zhuān)利說(shuō)明】一種鋼鐵防銹劑及其制備方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種鋼鐵表面處理技術(shù)，具體地說(shuō)是一種鋼鐵防銹劑及其制備方法。

【背景技術(shù)】
[0002]當(dāng)前，隨著工業(yè)的不斷發(fā)展，鋼鐵的使用量也在日益增長(zhǎng)，但是鋼鐵板材在生產(chǎn)過(guò)程或成品封存過(guò)程中，遇到空氣潮濕和雨天時(shí)，極易氧化生銹，影響產(chǎn)品外觀質(zhì)量。這給鋼鐵的使用帶來(lái)了問(wèn)題，每年因腐蝕造成的鋼鐵損失非常驚人，為了防止表面銹蝕，必須進(jìn)行防銹處理；以前的技術(shù)是在鋼鐵板材表面涂抹防銹油，通過(guò)在鋼鐵板材形成一層保護(hù)性油膜，從而達(dá)到隔絕空氣中水汽對(duì)金屬的腐蝕，達(dá)到防銹的目的，但使用防銹油，需要消耗大量的油料原料，加劇能源消耗，并且加大了成本，所以只在少量鋼鐵材料時(shí)才使用，而對(duì)鋼鐵生產(chǎn)企業(yè)及營(yíng)銷(xiāo)商大量的庫(kù)存鋼材時(shí)無(wú)法大量使用；而隨著技術(shù)的進(jìn)步，現(xiàn)在鋼鐵表面防銹又有一種水基類(lèi)防銹劑，水基金屬防銹劑廣泛應(yīng)用于金屬機(jī)械加工過(guò)程的工序問(wèn)防銹，或者貯存期在3-4個(gè)月的金屬防銹，相對(duì)于油基防銹而言，水基金屬防銹劑可有效的保護(hù)鋼、鐵等材料，防止生銹。根據(jù)防銹期要求的不同，和水按一定比混合使用，防銹期限可達(dá)到幾天至幾月。并具有操作簡(jiǎn)便，工藝簡(jiǎn)單，后序易清洗，對(duì)后序加工無(wú)影響等特點(diǎn)，同時(shí)價(jià)格便宜，防銹效果較好，越來(lái)越受到廣大客戶(hù)的青睞。同時(shí)，前期的水基金屬防銹劑多為亞硝酸鹽或鉻酸鹽水溶液，眾所周知，亞硝酸鹽類(lèi)為致癌物質(zhì)，對(duì)操作者的健康有危害，同時(shí)，重絡(luò)酸鹽成分因含有絡(luò)等重金屬，對(duì)環(huán)境有害，而且加工過(guò)程中在加工工件中引入重金屬，影響工件的性能與質(zhì)量。由于亞硝酸鹽及鉻酸鹽對(duì)人體及環(huán)境有很大危害，正受到限制、淘汰。開(kāi)發(fā)代替亞硝酸鹽及鉻酸鹽、符合防銹和環(huán)保要求的新型水基防銹劑是很有意義的。專(zhuān)利號(hào)CN03111171.8提出了代替亞硝酸鈉的配方，但制作復(fù)雜、應(yīng)用不便；專(zhuān)利號(hào)CN200710058754.2提出以五羥基己酸鈉和苯駢三氮唑化合物、苯駢三氮唑鈉，用量較大，價(jià)格較貴，防銹劑成本遠(yuǎn)遠(yuǎn)高于亞硝酸鈉防銹劑。因此，研制一種防銹效果好、同時(shí)不含亞硝酸鹽與重銘酸鹽成分的的鋼鐵防銹劑已是我國(guó)的當(dāng)務(wù)之急。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明的目的在于提供一種鋼鐵防銹劑及其制備方法，這種處理劑采用的原料不含重鉻酸鉀、亞硝酸鹽等有毒有害物質(zhì)，防銹效果好，處理工藝簡(jiǎn)單。
[0004]為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供了一種鋼鐵防銹劑，由以下重量份的原料制得:肌醇六磷酸酯10-20份、石油磺酸鋇10-15份、環(huán)烷酸鋁2-4份、三聚磷酸鈉3_15份、二乙醇胺2-8份、表面活性劑5-8份、二烷基二硫代磷酸鋅5-9份、鑰酸鈉4-8份、氨基三亞甲基膦酸5-7份、甲苯基三唑1-3份、增稠劑5-7份、乙酰檸檬酸三乙酯4-9份和去離子水90-100份。
[0005]優(yōu)選配方為由以下重量份的原料制得:肌醇六磷酸酯10份、石油磺酸鋇10份、環(huán)烷酸鋁2份、三聚磷酸鈉3份、二乙醇胺2份、表面活性劑5份、二烷基二硫代磷酸鋅5份、鑰酸鈉4份、氨基三亞甲基膦酸5份、甲苯基三唑I份、增稠劑5份、乙酰檸檬酸三乙酯4份和去尚子水90份。
[0006]優(yōu)選配方為由以下重量份的原料制得:肌醇六磷酸酯20份、石油磺酸鋇15份、環(huán)烷酸鋁4份、三聚磷酸鈉15份、二乙醇胺8份、表面活性劑8份、二烷基二硫代磷酸鋅9份、鑰酸鈉8份、氨基三亞甲基膦酸7份、甲苯基三唑3份、增稠劑7份、乙酰檸檬酸三乙酯9份和去尚子水100份。
[0007]優(yōu)選配方為由以下重量份的原料制得:肌醇六磷酸酯14份、石油磺酸鋇12份、環(huán)烷酸鋁3份、三聚磷酸鈉6份、二乙醇胺4份、表面活性劑6份、二烷基二硫代磷酸鋅7份、鑰酸鈉5份、氨基三亞甲基膦酸6份、甲苯基三唑2份、增稠劑6份、乙酰檸檬酸三乙酯6份和去尚子水94份。
[0008]優(yōu)選配方為由以下重量份的原料制得:肌醇六磷酸酯17份、石油磺酸鋇14份、環(huán)烷酸鋁3份、三聚磷酸鈉12份、二乙醇胺6份、表面活性劑7份、二烷基二硫代磷酸鋅7份、鑰酸鈉6份、氨基三亞甲基膦酸6份、甲苯基三唑2份、增稠劑6份、乙酰檸檬酸三乙酯7份和去尚子水96份。
[0009]所述增稠劑為硅藻土、膨潤(rùn)土或硅酸鋁。
[0010]所述表面活性劑為聚氧乙烯脂肪醇醚或椰子油脂肪酸二乙醇酰胺。
[0011]上述的一種鋼鐵防銹劑的制備方法，包括以下步驟:按照重量份比稱(chēng)取各原料，力口入反應(yīng)釜中，開(kāi)啟反應(yīng)釜于65-70°C進(jìn)行攪拌，攪拌2.5-3小時(shí)待完全溶解即可。
[0012]本發(fā)明具有以下有益效果:本發(fā)明無(wú)對(duì)人體有害成分，具有良好的防銹性能，處理工藝簡(jiǎn)單，使用方便，原料易得，生產(chǎn)成本低。在滿足使用條件的情況下，應(yīng)盡量降低防銹劑的粘度。低粘度易涂敷，并且可以有效降低防銹劑厚度，能夠達(dá)到節(jié)約降損的目的。

【具體實(shí)施方式】
[0013]實(shí)施例1
本實(shí)施例的鋼鐵防銹劑，由以下重量份的原料制得:肌醇六磷酸酯17份、石油磺酸鋇14份、環(huán)烷酸鋁3份、三聚磷酸鈉12份、二乙醇胺6份、表面活性劑7份、二烷基二硫代磷酸鋅7份、鑰酸鈉6份、氨基三亞甲基膦酸6份、甲苯基三唑2份、增稠劑6份、乙酰檸檬酸三乙酯7份和去離子水96份。增稠劑為硅藻土、膨潤(rùn)土或硅酸鋁。表面活性劑為聚氧乙烯脂肪醇醚或椰子油脂肪酸二乙醇酰胺。
[0014]本實(shí)施例的鋼鐵防銹劑，包括以下步驟:按照重量份比稱(chēng)取各原料，加入反應(yīng)釜中，開(kāi)啟反應(yīng)釜于65°C進(jìn)行攪拌，攪拌2.5小時(shí)待完全溶解即可。
[0015]本發(fā)明可以采用直接浸泡、噴涂的方法對(duì)鋼鐵表面進(jìn)行防銹處理。
[0016]實(shí)施例2
本實(shí)施例的鋼鐵防銹劑，由以下重量份的原料制得:肌醇六磷酸酯10份、石油磺酸鋇10份、環(huán)烷酸鋁2份、三聚磷酸鈉3份、二乙醇胺2份、表面活性劑5份、二烷基二硫代磷酸鋅5份、鑰酸鈉4份、氨基三亞甲基膦酸5份、甲苯基三唑I份、增稠劑5份、乙酰檸檬酸三乙酯4份和去離子水90份。增稠劑為硅藻土、膨潤(rùn)土或硅酸鋁。表面活性劑為聚氧乙烯脂肪醇醚或椰子油脂肪酸二乙醇酰胺。
[0017]本實(shí)施例的鋼鐵防銹劑，包括以下步驟:按照重量份比稱(chēng)取各原料，加入反應(yīng)釜中，開(kāi)啟反應(yīng)釜于70°C進(jìn)行攪拌，攪拌3小時(shí)待完全溶解即可。
[0018]本發(fā)明可以采用直接浸泡、噴涂的方法對(duì)鋼鐵表面進(jìn)行防銹處理。
[0019]實(shí)施例3
本實(shí)施例的鋼鐵防銹劑，由以下重量份的原料制得:肌醇六磷酸酯20份、石油磺酸鋇15份、環(huán)烷酸鋁4份、三聚磷酸鈉15份、二乙醇胺8份、表面活性劑8份、二烷基二硫代磷酸鋅9份、鑰酸鈉8份、氨基三亞甲基膦酸7份、甲苯基三唑3份、增稠劑7份、乙酰檸檬酸三乙酯9份和去離子水100份。增稠劑為硅藻土、膨潤(rùn)土或硅酸鋁。表面活性劑為聚氧乙烯脂肪醇醚或椰子油脂肪酸二乙醇酰胺。
[0020]本實(shí)施例的鋼鐵防銹劑，包括以下步驟:按照重量份比稱(chēng)取各原料，加入反應(yīng)釜中，開(kāi)啟反應(yīng)釜于65°C進(jìn)行攪拌，攪拌3小時(shí)待完全溶解即可。
[0021]本發(fā)明可以采用直接浸泡、噴涂的方法對(duì)鋼鐵表面進(jìn)行防銹處理。
[0022]實(shí)施例4
本實(shí)施例的鋼鐵防銹劑，由以下重量份的原料制得:肌醇六磷酸酯14份、石油磺酸鋇12份、環(huán)烷酸鋁3份、三聚磷酸鈉6份、二乙醇胺4份、表面活性劑6份、二烷基二硫代磷酸鋅7份、鑰酸鈉5份、氨基三亞甲基膦酸6份、甲苯基三唑2份、增稠劑6份、乙酰檸檬酸三乙酯6份和去離子水94份。增稠劑為硅藻土、膨潤(rùn)土或硅酸鋁。表面活性劑為聚氧乙烯脂肪醇醚或椰子油脂肪酸二乙醇酰胺。
[0023]本實(shí)施例的鋼鐵防銹劑，包括以下步驟:按照重量份比稱(chēng)取各原料，加入反應(yīng)釜中，開(kāi)啟反應(yīng)釜于70°C進(jìn)行攪拌，攪拌2.5小時(shí)待完全溶解即可。
[0024]本發(fā)明可以采用直接浸泡、噴涂的方法對(duì)鋼鐵表面進(jìn)行防銹處理。
[0025]實(shí)施例5
對(duì)上述1-4實(shí)施例制得防銹劑進(jìn)行檢測(cè)，參照國(guó)家相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)要求進(jìn)行檢測(cè)，本發(fā)明制做的防銹劑技術(shù)指標(biāo)如下:I)外觀透明或半透明液體；2)粘度彡10; 3)pH值7-8;
4)密度1.2—1.3 ； 5)附著力I級(jí)；6)除銹率99%以上；7)除油能力水膜連續(xù)，不破裂；8)耐沖擊性50kg/cm ； 9)耐油性(10#機(jī)油)24h不起泡，不起皺；
10)耐汽油(93#汽油)4h不起泡，不起皺；
11)耐鹽水性(3%NaCl 24h)無(wú)銹蝕。
[0026]以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選方式，應(yīng)當(dāng)指出，對(duì)于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來(lái)說(shuō)，在不脫離本發(fā)明創(chuàng)造構(gòu)思的前提下，還可以做出若干相似的變形和改進(jìn)，這些也應(yīng)視為本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.一種鋼鐵防銹劑，其特征在于由以下重量份的原料制得:肌醇六磷酸酯10-20份、石油磺酸鋇10-15份、環(huán)烷酸鋁2-4份、三聚磷酸鈉3-15份、二乙醇胺2_8份、表面活性劑5_8份、二烷基二硫代磷酸鋅5-9份、鑰酸鈉4-8份、氨基三亞甲基膦酸5-7份、甲苯基三唑1-3份、增稠劑5-7份、乙酰朽1檬酸二乙酯4-9份和去尚子水90-100份。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋼鐵防銹劑，其特征在于由以下重量份的原料制得:肌醇六磷酸酯10份、石油磺酸鋇10份、環(huán)烷酸鋁2份、三聚磷酸鈉3份、二乙醇胺2份、表面活性劑5份、二烷基二硫代磷酸鋅5份、鑰酸鈉4份、氨基三亞甲基膦酸5份、甲苯基三唑I份、增稠劑5份、乙酰檸檬酸三乙酯4份和去離子水90份。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋼鐵防銹劑，其特征在于由以下重量份的原料制得:肌醇六磷酸酯20份、石油磺酸鋇15份、環(huán)烷酸鋁4份、三聚磷酸鈉15份、二乙醇胺8份、表面活性劑8份、二烷基二硫代磷酸鋅9份、鑰酸鈉8份、氨基三亞甲基膦酸7份、甲苯基三唑3份、增稠劑7份、乙酰檸檬酸三乙酯9份和去離子水100份。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋼鐵防銹劑，其特征在于由以下重量份的原料制得:肌醇六磷酸酯14份、石油磺酸鋇12份、環(huán)烷酸鋁3份、三聚磷酸鈉6份、二乙醇胺4份、表面活性劑6份、二烷基二硫代磷酸鋅7份、鑰酸鈉5份、氨基三亞甲基膦酸6份、甲苯基三唑2份、增稠劑6份、乙酰檸檬酸三乙酯6份和去離子水94份。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋼鐵防銹劑，其特征在于由以下重量份的原料制得:肌醇六磷酸酯17份、石油磺酸鋇14份、環(huán)烷酸鋁3份、三聚磷酸鈉12份、二乙醇胺6份、表面活性劑7份、二烷基二硫代磷酸鋅7份、鑰酸鈉6份、氨基三亞甲基膦酸6份、甲苯基三唑2份、增稠劑6份、乙酰檸檬酸三乙酯7份和去離子水96份。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋼鐵防銹劑，其特征在于:所述增稠劑為硅藻土、膨潤(rùn)土或硅酸鋁。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋼鐵防銹劑，其特征在于:所述表面活性劑為聚氧乙烯脂肪醇醚或椰子油脂肪酸二乙醇酰胺。
8.根據(jù)權(quán)利要求1-7中任一項(xiàng)所述的一種鋼鐵防銹劑的制備方法，其特征在于包括以下步驟:按照重量份比稱(chēng)取各原料，加入反應(yīng)釜中，開(kāi)啟反應(yīng)釜于65-70°C進(jìn)行攪拌，攪拌2.5-3小時(shí)待完全溶解即可。
【文檔編號(hào)】C23F11/00GK104388942SQ201410644520
【公開(kāi)日】2015年3月4日 申請(qǐng)日期:2014年11月14日 優(yōu)先權(quán)日:2014年11月14日
【發(fā)明者】尤為 申請(qǐng)人:無(wú)錫伊佩克科技有限公司