一種廢雜銅復(fù)合精煉劑及其制備方法和應(yīng)用的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種廢雜銅復(fù)合精煉劑及其制備方法和應(yīng)用，屬于廢雜銅再生利用【技術(shù)領(lǐng)域】。本發(fā)明所述廢雜銅復(fù)合精煉劑，以質(zhì)量百分比計(jì)包括：石英砂10-14％；碳酸鈉8-12％；螢石8-12％；稀土元素RE 15-20％；B 1.0-3.0％；Mg 1.0-3.0％；余量為銅。本發(fā)明所開發(fā)的復(fù)合精煉劑能直接用于以含2號(hào)銅米和廢銅線的廢雜銅為原料生產(chǎn)無氧銅桿的工藝中，并能有效地去除氧、鐵、鉛、錫、磷等雜質(zhì)，縮短了廢雜銅再生利用的流程，節(jié)約了成本，減少了環(huán)境污染。本發(fā)明所開發(fā)的廢雜銅復(fù)合精煉劑，生產(chǎn)簡(jiǎn)單，使用效果優(yōu)良，便于產(chǎn)業(yè)化應(yīng)用和推廣。
【專利說明】一種廢雜銅復(fù)合精煉劑及其制備方法和應(yīng)用

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明涉及一種廢雜銅復(fù)合精煉劑及其制備方法和應(yīng)用；屬于廢雜銅再生利用技 術(shù)領(lǐng)域。

【背景技術(shù)】
[0002] 隨著科技的發(fā)展，電線、電纜行業(yè)對(duì)電工圓銅桿的質(zhì)量要求越來越高，而無氧銅具 有良好的導(dǎo)電性、延展性、氣密性和低氫脆傾向，在電線、電纜行業(yè)得到廣泛青睞。
[0003] 目前，國(guó)內(nèi)無氧銅的生產(chǎn)大多采用優(yōu)質(zhì)的陰極銅作原料，此方法生產(chǎn)無氧銅耗能 高、成本大。加之我國(guó)銅資源緊缺，優(yōu)質(zhì)的陰極銅無法滿足工業(yè)生產(chǎn)的需求。為了解決陰極 銅產(chǎn)量有限的問題，充分利用資源，我國(guó)加大了對(duì)廢雜銅的再生利用。
[0004] 通常，用廢雜銅間接生產(chǎn)無氧銅的工藝為：首先將其熔煉成陽極銅，再經(jīng)電解成陰 極銅后使用。這種間接利用工序復(fù)雜、周期長(zhǎng)、能耗高而且造成環(huán)境污染。為了節(jié)材降耗， 無氧銅廠家開始利用光亮銅米為原料生產(chǎn)無氧銅并取得成功。但由于光亮銅米成本高，且 國(guó)內(nèi)市場(chǎng)高質(zhì)量的光亮銅米緊缺，為了進(jìn)一步降低成本，不少?gòu)S家試圖在光亮銅米中添加 一定比例的廢銅線。經(jīng)生產(chǎn)實(shí)踐發(fā)現(xiàn)，此方法雖然可行，但添加廢銅線的比例很低（一般添 加廢銅線的質(zhì)量為含銅原料的10-15% )。通常，2號(hào)銅米（其分類標(biāo)準(zhǔn)為ISRI分類標(biāo)準(zhǔn)） 和廢銅線中含有氧、硫、錫、碲、鉍、鉛、鋁、鐵、鋅等金屬和非金屬雜質(zhì)中幾種，如果廢銅線稍 稍添加過量，其引入的雜質(zhì)就會(huì)使產(chǎn)品出現(xiàn)晶粒粗大、組織疏輪、氣孔、夾雜等缺陷。這些缺 陷不僅會(huì)降低銅的導(dǎo)電性、延展性以及抗拉強(qiáng)度，嚴(yán)重時(shí)還有可能造成銅桿在上引過程中 斷裂而導(dǎo)致上引過程的無法繼續(xù)。為了除去廢銅線加入引入的雜質(zhì)，現(xiàn)有的技術(shù)通常是在 熔煉時(shí)加入一種精煉劑，但因雜質(zhì)元素種類多，單一的精煉劑難以達(dá)到有效除雜的目的，致 使精煉效果有限。
[0005] 在現(xiàn)有技術(shù)中，已有廢雜銅精煉劑的相關(guān)報(bào)道，如陳一勝等在《紫雜銅再生利用 復(fù)合精煉劑的研制與應(yīng)用》中就介紹了含稀土的復(fù)合精煉劑，成分主要為碳酸稀土、氟化 鈣、碳酸鈉、硼酸鈉，因?yàn)樘妓嵯⊥梁团鹚徕c分解產(chǎn)物主要為稀土氧化物和氧化硼，與銅 稀土合金和銅硼合金相比，其脫氧和除雜能力明顯降低，鐵、鎳的去除效果較差，且該復(fù) 合精煉劑中鹽類物質(zhì)比例及顆粒尺寸均為明確；專利《一種紫雜銅精煉劑及其制備方法》 [201310025569. 9]中，報(bào)道了其研制的精煉劑為一種多元合金，化學(xué)成為主要為銅、硼、鎂、 稀土，該精煉劑可以有效去除廢雜銅中的雜質(zhì)，尤其可有效去除鎳，但有些雜質(zhì)如鉛和錫， 除了和稀土作用外，還可與氧作用生產(chǎn)氧化物，僅僅通過稀土無法有效除去；專利《一種高 純銅及低氧光亮銅桿的生產(chǎn)方法》[200810023701. 1]中描述了一種以含銅質(zhì)量在90%以 上的廢雜銅為原料生產(chǎn)高純銅及低氧光亮銅桿的方法，其中主要利用石英砂和二氧化硅去 除雜質(zhì)鉛，而其他雜質(zhì)難以去除，同時(shí)由于石英砂的加入還會(huì)導(dǎo)致所得產(chǎn)物中Si含量的增 力口。除此之外，在該專利中石英砂的加入量比較模糊。
[0006] 綜上所述，現(xiàn)有的廢雜銅精煉技術(shù)，無法有針對(duì)性地脫氧、脫硫和去除鐵、鉛、錫等 雜質(zhì)，尤其沒有一種技術(shù)特別針對(duì)以含2號(hào)銅米和廢銅線的廢雜銅為原料生產(chǎn)無氧銅桿中 遇到的問題，有效地去除氧、鐵、鉛、錫、磷等雜質(zhì)，提高廢銅線的添加比例。因此，為最大限 度的利用廢銅線，縮短廢雜銅再生利用流程，必須解決廢銅線熔煉時(shí)帶入的雜質(zhì)問題，以達(dá) 到降低生產(chǎn)成本，提高銅資源的再生利用及產(chǎn)品的競(jìng)爭(zhēng)力的目的。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0007] 本發(fā)明針對(duì)現(xiàn)有廢雜銅精煉劑存在的不足之處，提供一種廢雜銅復(fù)合精煉劑及其 制備方法和應(yīng)用。
[0008] 本發(fā)明一種廢雜銅復(fù)合精煉劑，以質(zhì)量百分比計(jì)包括：
[0009] 石英砂10-14%，優(yōu)選為10-12%，進(jìn)一步優(yōu)選為10-11. 5% ;
[0010] 碳酸鈉8-12%，優(yōu)選為8-11 %，進(jìn)一步優(yōu)選為9. 5-11% ;
[0011] 螢石8-12%，優(yōu)選為8-11 %，進(jìn)一步優(yōu)選為10-11% ;
[0012] 稀土元素 RE 15-20 %，優(yōu)選為15-18 %，進(jìn)一步優(yōu)選為16-18% ;
[0013] B L 0-3. 0%，優(yōu)選為 L 0-2. 5%，進(jìn)一步優(yōu)選為 L 5-2. 0% ;
[0014] MgL 0-3. 0%，優(yōu)選為 L 0-2. 5%，進(jìn)一步優(yōu)選為 L 5-2. 0% ;
[0015] 余量為銅。
[0016] 本發(fā)明一種廢雜銅復(fù)合精煉劑，所述稀土元素 RE選自La、Ce、Y、Pr、Nd中的至少 一種；優(yōu)選La、Ce中的至少一種；進(jìn)一步優(yōu)選為L(zhǎng)a和Ce,進(jìn)一步優(yōu)選為L(zhǎng)a和Ce中，La與 Ce的質(zhì)量比為1:1。
[0017] 本發(fā)明一種廢雜銅復(fù)合精煉劑的制備方法，包括下述步驟：
[0018] 步驟一
[0019] 按設(shè)計(jì)廢雜銅復(fù)合精煉劑的組分，配取石英砂、碳酸鈉、螢石并混合均勻，得到混 合粉末；
[0020] 步驟二
[0021] 按設(shè)計(jì)廢雜銅復(fù)合精煉劑的組分，配取Cu-RE合金、Cu-B合金、Cu-Mg合金和純 銅，然后在保護(hù)氣氛下，先將配取的純銅加熱至熔化，得到純銅溶液，再將配取的Cu-RE合 金、Cu-B合金、Cu-Mg合金加入到純銅溶液中，攪拌至溶化后，將步驟一所得混合粉末加入 其中，攪拌混合均勻，靜置、扒渣，澆鑄，得到所述廢雜銅復(fù)合精煉劑。
[0022] 本發(fā)明一種廢雜銅復(fù)合精煉劑的制備方法，步驟一中所述石英砂中二氧化硅的質(zhì) 量百分含量大于等于99. 8%、顆粒尺寸為50-70目。
[0023] 本發(fā)明一種廢雜銅復(fù)合精煉劑的制備方法，步驟一中所述碳酸鈉的顆粒尺寸為 60-80 目。
[0024] 本發(fā)明一種廢雜銅復(fù)合精煉劑的制備方法，步驟一中所述螢石中氟化鈣的質(zhì)量百 分含量大于等于99%，其顆粒尺寸為80-100目。
[0025] 本發(fā)明一種廢雜銅復(fù)合精煉劑的制備方法，在工業(yè)化應(yīng)用可以采用混料機(jī)對(duì)配取 石英砂、碳酸鈉、螢石進(jìn)行混合至均勻。
[0026] 本發(fā)明一種廢雜銅復(fù)合精煉劑的制備方法，步驟二中，所述Cu-RE合金中，RE元素 占 Cu-RE合金總質(zhì)量的30-40%。
[0027] 本發(fā)明一種廢雜銅復(fù)合精煉劑的制備方法，步驟二中，所述Cu-B合金中，B元素占 Cu-B合金總質(zhì)量的15-20%。
[0028] 本發(fā)明一種廢雜銅復(fù)合精煉劑的制備方法，步驟二中，所述Cu-Mg合金中，Mg元素 占 Cu-Mg合金總質(zhì)量的10-20 %。
[0029] 本發(fā)明一種廢雜銅復(fù)合精煉劑的制備方法，步驟二中，所述純銅為陰極銅。
[0030] 本發(fā)明一種廢雜銅復(fù)合精煉劑的制備方法，所述純銅溶液的溫度為 1180°C -1220°C。
[0031] 本發(fā)明一種廢雜銅復(fù)合精煉劑的制備方法，步驟二中，加入步驟一所得混合粉末 前，先將混合粉末預(yù)熱至250-300°C。
[0032] 在工業(yè)化應(yīng)用時(shí)，也可按下述方案制備廢雜銅復(fù)合精煉劑：
[0033] (1)取石英砂、碳酸鈉、螢石顆粒置于混料機(jī)中充分混料，制備均勻的鹽類混合物， 其中三者質(zhì)量比例為石英砂30-50%、碳酸鈉25-40%、螢石25-40%，質(zhì)量要求為：石英砂 二氧化硅含量大于等于99.8%、顆粒尺寸為50-70目，碳酸鈉顆粒尺寸為60-80目，螢石氟 化鈣含量大于等于99%，顆粒大小為80-100目；
[0034] (2)取 Cu-RE 合金、Cu-B 合金、Cu-Mg 合金（Mgl0-20wt% )、陰極銅，所述 Cu-RE 合 金占四者總質(zhì)量的25-35%，所述Cu-RE合金中RE的質(zhì)量百分含量為30-40% ;所述Cu-B 合金占四者總質(zhì)量的1. 6-5%，所述Cu-B合金中B的質(zhì)量百分含量為15-20% ;所述Cu-Mg 合金占四者總質(zhì)量的1.6-5%，所述Cu-Mg合金中Mg的質(zhì)量百分含量為10-20%;然后將所 取的陰極銅先置于中頻感應(yīng)爐中熔化、熔煉，熔煉溫度為1180°C -1220°C，再將合金加入陰 極銅熔體中，攪拌至合金完全熔化；然后按鹽類混合物和銅液質(zhì)量比為〇. 35-0. 65,取步驟 (1)所制備的鹽類混合物（預(yù)熱到250-300°C )，并加入銅液，鹽類混合物和銅液質(zhì)量比為 0. 35-0. 65,充分?jǐn)嚢韬箪o置5-10min，
[0035] (3)待步驟⑵中熔體靜置后，扒漁澆鑄，澆鑄所得產(chǎn)物冷卻后擊碎成小塊備用， 得到所述廢雜銅復(fù)合精煉劑。
[0036] 本發(fā)明一種廢雜銅復(fù)合精煉劑的應(yīng)用，包括將其用于以廢雜銅為原料直接生產(chǎn)無 氧銅的工藝；所述廢雜銅中，銅的質(zhì)量百分含量> 99%。
[0037] 本發(fā)明一種廢雜銅復(fù)合精煉劑的應(yīng)用，所述廢雜銅由2號(hào)銅米和廢銅線組成；所 述2號(hào)銅米中銅的質(zhì)量百分含量> 99% ;所述廢雜銅同中廢銅線的質(zhì)量百分含量< 35%， 優(yōu)選為10-35%，進(jìn)一步優(yōu)選為21-35% ;所述廢銅線中銅的質(zhì)量百分含量> 99% ;所述廢 銅線選自1號(hào)銅線、2號(hào)銅線、廢漆包線、1號(hào)紫雜銅中的至少一種。
[0038] 本發(fā)明一種廢雜銅復(fù)合精煉劑的應(yīng)用，所述2號(hào)銅米中，鋁的質(zhì)量百分含量 < 0. 05%、鎳的質(zhì)量百分含量< 0. 05%、鐵的質(zhì)量百分含量< 0. 05%、錫的質(zhì)量百分含量 < 0. 25%、銻的質(zhì)量百分含量< 0. 01%。
[0039] 本發(fā)明一種廢雜銅復(fù)合精煉劑的應(yīng)用，廢銅線中含有氧、鐵、鉛、錫、磷等極少量雜 質(zhì)。
[0040] 本發(fā)明一種廢雜銅復(fù)合精煉劑的應(yīng)用，所述廢雜銅中，氧的質(zhì)量百分含量最高可 達(dá)0. 1%。所述廢雜銅經(jīng)本發(fā)明所設(shè)計(jì)的廢雜銅復(fù)合精煉劑處理后，可以直接得到無氧銅。
[0041] 本發(fā)明一種廢雜銅復(fù)合精煉劑的應(yīng)用，所述用廢雜銅復(fù)合精煉劑的質(zhì)量為廢雜銅 質(zhì)量的 〇· 1_1. 5wt%。
[0042] 原理和優(yōu)勢(shì)
[0043] 通常，以含2號(hào)銅米和廢銅線的廢雜銅為原料生產(chǎn)無氧銅，產(chǎn)品中往往含有氧、 鐵、鉛、錫、憐等雜質(zhì)，在溶煉時(shí)添加單一的除雜劑或精煉劑難以達(dá)到有效去除雜質(zhì)的目的。
[0044] 本發(fā)明針對(duì)以含2號(hào)銅米和廢銅線的廢雜銅為原料生產(chǎn)無氧銅中廢銅線添加比 例有限的問題，采用鹽類混合物、Cu-RE、Cu-B、Cu-Mg合金制備復(fù)合精煉劑除去熔煉時(shí)廢銅 線攜帶的雜質(zhì)。
[0045] 廢雜銅在高溫熔化后，易蒸發(fā)元素如S、P、Zn等大部分氧化蒸發(fā)掉，其他不易氧化 蒸發(fā)的雜質(zhì)如鐵、鉛、錫等，與氧化亞銅反應(yīng)生成FeO、PbO、SnO 2等氧化物。
[0046] 稀土鑭和鈰在高溫下能夠與的鉛、錫、鐵等雜質(zhì)作用，生產(chǎn)高熔點(diǎn)低密度的難熔化 合物，上浮進(jìn)入熔體表面，澆鑄時(shí)進(jìn)入熔渣被除去；在1200°C左右的銅熔體中，稀土鑭和鈰 與氧的親和力很大，與鈣接近，可作為脫氧劑使用，與氧作用生成熔點(diǎn)比銅高、密度小的稀 土氧化物，呈固相浮于銅液表面進(jìn)入渣中而被除去，可以產(chǎn)生很好的脫氧效果；加入的石英 砂可以與PbO作用，生成硅酸鹽上浮至熔體表面，澆鑄時(shí)進(jìn)入渣相；加入的碳酸鈉可以與 SnO2、多余的SiO2作用，生成Na2Sn04、Na 4Si04除去部分Sn和多余SiO2，進(jìn)而避免了多余的Si 進(jìn)入銅液中；硼和鎂均是較強(qiáng)的脫氧劑和晶粒細(xì)化劑，與稀土共同作用，可以有效地脫出銅 液中的氧，達(dá)到生產(chǎn)無氧銅的目的。
[0047] 針對(duì)鹽類混合物和中間合金成分不均且難以和銅液中的雜質(zhì)充分接觸的問題，本 發(fā)明將鹽類混合物置于混料機(jī)中充分混料，待合金在陰極銅液中均勻分布后加入鹽類混合 物熬制澆鑄，保證了鹽類混合物和中間合金充分接觸，精煉劑成分均勻；針對(duì)熔渣的粘度 大，流動(dòng)性小，剛開始扒渣時(shí)，比較困難，效率低，且?guī)С龅你~較多的問題，通過加入的螢石 高溫下分解產(chǎn)生氟離子，氟離子能夠破壞爐渣之間的連接鍵，縮短鏈長(zhǎng)，可降低爐渣的熔 點(diǎn)，改善爐渣流動(dòng)性，爐渣粘度顯著降低，很容易扒出爐外；針對(duì)稀土、硼、鎂易燒損的問題， 通過中間合金形式添加，減少了燒損，且和熔體接觸更加充分，保證了精煉劑和雜質(zhì)的充分 反應(yīng)生成浮渣進(jìn)而上浮除去。
[0048] 總之，本發(fā)明復(fù)合精煉劑成分均勻，與熔體接觸充分，既綜合利用了石英砂除鉛、 碳酸鈉除錫、稀土與非金屬和金屬超強(qiáng)作用，保證了鉛、錫、鐵的有效去除，又輔之以硼鎂細(xì) 化脫氧作用，螢石的改善流動(dòng)性的作用，確保了精煉劑各組分在單獨(dú)作用同時(shí)又協(xié)同配合， 為無氧銅生產(chǎn)提供了保證。

【具體實(shí)施方式】
[0049] 為了進(jìn)一步理解本發(fā)明，下面結(jié)合實(shí)例對(duì)本發(fā)明方法進(jìn)行描述：
[0050] 實(shí)施例1
[0051] (1)取經(jīng)過分揀、焙燒、烘干預(yù)處理的廢雜銅線（廢銅線來源于1號(hào)銅線、2號(hào)銅 線、廢漆包線、1號(hào)紫雜銅，含銅量大于99wt%，含有氧、鐵、鉛、錫、磷等極少量雜質(zhì)）6kg、2 號(hào)銅米（2號(hào)銅米質(zhì)量要求為1級(jí)，包括無合金的廢銅線銅米，最低含銅量為99%，不含其 它非金屬和絕緣物，金屬雜質(zhì)最大限量如下：鋁〇. 05%、鎳0. 05%、鐵0. 05%、錫0. 25%、銻 0. 01 % ) 14kg，打包投爐，其中未添加精煉劑廢銅鑄錠化學(xué)成分如表1所示；
[0052] (2)將爐料升溫，待廢銅熔化，用撇渣勺撇去不熔浮渣，將銅液溫度控制在1220°C 左右，向廢銅熔體中吹入過量空氣后加入〇. 2kg復(fù)合精煉劑，并用石墨攪拌棒將復(fù)合精煉 劑壓入熔體中，同時(shí)加入煅燒木炭覆蓋熔體，木炭厚度為5-lOcm，其中復(fù)合精煉劑化學(xué)成分 為石英砂12wt%、碳酸鈉 IOwt%、螢石8wt%、RE = 16. 6wt% (RE為L(zhǎng)a和Ce組成的混合 稀土，La、Ce質(zhì)量比為I: I)、B = 3. Owt%、Mg = 2. 5wt%、余量為陰極銅；
[0053] (3)待復(fù)合精煉劑熔化后，向銅熔體底部通入氬氣或氮?dú)?，利用氬氣或氮?dú)馍细∈?精煉劑和熔體充分接觸，通氣時(shí)間為15_20min ;
[0054] (4)將銅液的溫度降低至1160°C，待銅液靜置10_15min后用撇渣勺扒去浮漁，之 后將銅液引入澆鑄設(shè)備進(jìn)行澆鑄，其化學(xué)成分如表1.
[0055] 表 1 (單位：ppm)
[0056]

【權(quán)利要求】
1. 一種廢雜銅復(fù)合精煉劑，其特征在于，以質(zhì)量百分比計(jì)包括下述組分： 石英砂10-14% ; 碳酸鈉8-12% ; 螢石8-12% ; 稀土元素 RE 15-20% ; B 1. 0-3. 0% ； Mg 1. 0-3. 0% ； 余量為銅。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種廢雜銅復(fù)合精煉劑，其特征在于：所述稀土元素RE選自 La、Ce、Y、Pr、Nd中的至少一種。
3. -種如權(quán)利要求1或2所述的廢雜銅復(fù)合精煉劑的制備方法，其特征在于，包括下述 步驟： 步驟一 按設(shè)計(jì)廢雜銅復(fù)合精煉劑的組分，配取石英砂、碳酸鈉、螢石并混合均勻，得到混合粉 末； 步驟二 按設(shè)計(jì)廢雜銅復(fù)合精煉劑的組分，配取Cu-RE合金、Cu-B合金、Cu-Mg合金和純銅，然后 在保護(hù)氣氛下，先將配取的純銅加熱至熔化，得到純銅溶液，再將配取的Cu-RE合金、Cu-B 合金、Cu-Mg合金加入到純銅溶液中，攪拌至溶化后，將步驟一所得混合粉末加入其中，攪拌 混合均勻，靜置、扒渣，澆鑄，得到所述廢雜銅復(fù)合精煉劑。
4. 根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種廢雜銅復(fù)合精煉劑的制備方法，其特征在于：步驟一中， 所述石英砂中二氧化硅的質(zhì)量百分含量大于等于99. 8%、顆粒尺寸為50-70目； 所述碳酸鈉的顆粒尺寸為60-80目； 所述螢石中氟化鈣的質(zhì)量百分含量大于等于99%，其顆粒尺寸為80-100目。
5. 根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種廢雜銅復(fù)合精煉劑的制備方法，其特征在于：步驟二中， 所述Cu-RE合金中，RE元素占 Cu-RE合金總質(zhì)量的30-40% ; 所述Cu-B合金中，B元素占 Cu-B合金總質(zhì)量的15-20% ; 所述Cu-Mg合金中，Mg元素占 Cu-Mg合金總質(zhì)量的10-20 % ; 所述純銅為陰極銅。
6. 根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種廢雜銅復(fù)合精煉劑的制備方法，其特征在于：所述純銅 溶液的溫度為1180°C -1220°C。
7. -種如權(quán)利要求1或2所述的廢雜銅復(fù)合精煉劑的應(yīng)用，包括將其用于以廢雜銅為 原料直接生產(chǎn)無氧銅的工藝；所述廢雜銅中，銅的質(zhì)量百分含量> 99%。
8. 根據(jù)權(quán)利要求7所述的一種廢雜銅復(fù)合精煉劑的應(yīng)用，其特征在于：所述廢雜銅由2 號(hào)銅米和廢銅線組成；所述2號(hào)銅米中銅的質(zhì)量百分含量> 99% ;所述廢雜銅同中廢銅線 的質(zhì)量百分含量< 35%，所述廢銅線中銅的質(zhì)量百分含量> 99% ;所述廢銅線選自1號(hào)銅 線、2號(hào)銅線、廢漆包線、1號(hào)紫雜銅中的至少一種。
9. 根據(jù)權(quán)利要求7所述的一種廢雜銅復(fù)合精煉劑的應(yīng)用，其特征在于：所述廢雜銅中， 氧的質(zhì)量百分含量最商可達(dá)〇. 1%。
10.根據(jù)權(quán)利要求7所述的一種廢雜銅復(fù)合精煉劑的應(yīng)用，其特征在于：所述廢雜銅復(fù) 合精煉劑用量為廢雜銅原料質(zhì)量的〇. 1-1. 5wt%。
【文檔編號(hào)】C22B9/10GK104404263SQ201410799138
【公開日】2015年3月11日 申請(qǐng)日期:2014年12月19日 優(yōu)先權(quán)日:2014年12月19日
【發(fā)明者】肖來榮, 李剛, 曲伯麟, 周皓, 沈統(tǒng), 趙小軍 申請(qǐng)人:中南大學(xué)