本發(fā)明涉及不易擴(kuò)散接合的奧氏體系不銹鋼鋼板。

背景技術(shù)：

要求高的耐熱性的汽車、兩輪車的排氣系統(tǒng)墊圈等耐熱部件使用奧氏體系不銹鋼。從耗油量升高的觀點(diǎn)考慮，排氣溫度逐年升高，這些耐熱部件有可能暴露于700℃以上的高溫。這種高溫下，除了原材料軟化之外，還存在與周圍的工件(parts)接合的問題。這是被稱為所接觸的部分的原子相互擴(kuò)散的擴(kuò)散接合的現(xiàn)象。

例如專利文獻(xiàn)1中提出了通過添加3～10％的Al、生成Al₂O₃覆膜而不易擴(kuò)散接合的鐵素體系不銹鋼。

現(xiàn)有技術(shù)文獻(xiàn)

專利文獻(xiàn)

專利文獻(xiàn)1：日本特開2011-032524號(hào)公報(bào)

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

發(fā)明要解決的問題

如專利文獻(xiàn)1的技術(shù)那樣，對(duì)于鐵素體系不銹鋼而言，作為排氣系統(tǒng)墊圈，得不到充分的高溫強(qiáng)度。另外，若如專利文獻(xiàn)1公開那樣添加大量的Al則容易生成包含AlN的夾雜物，對(duì)于墊圈那樣薄的部件而言，對(duì)于疲勞特性等造成顯著的不良影響。

為了解決現(xiàn)有技術(shù)的問題，本發(fā)明的目的在于，工業(yè)上穩(wěn)定地提供即使高溫也不易擴(kuò)散接合的奧氏體系不銹鋼。

用于解決問題的方案

本發(fā)明人等認(rèn)為擴(kuò)散接合性受到鋼板的表面覆膜帶來的大的影響，對(duì)于覆膜的組成、厚度和覆膜構(gòu)成物質(zhì)的結(jié)構(gòu)與擴(kuò)散接合性的關(guān)系進(jìn)行了調(diào)查、研究。其結(jié)果發(fā)現(xiàn)，在降低覆膜中的Fe的基礎(chǔ)上，使在覆膜中以SiO₂形式存在的Si的量富集以及增厚該Si富集層，對(duì)于抑制擴(kuò)散接合而言是有效的。

奧氏體系不銹鋼表面的覆膜中的SiO₂，由于作為不銹鋼的覆膜，與通常的Cr₂O₃相比，即使高溫也不易消失，因此具有抑制接合的效果。Fe由于大量存在于奧氏體系不銹鋼的母材，因此有可能以Fe氧化物形式存在于接合界面附近。但是，F(xiàn)e氧化物與上述的SiO₂和Cr₂O₃相比，在擴(kuò)散接合工序中容易消失。因此，在接合界面附近存在大量Fe的情況下，即使表面覆膜中的SiO₂富集、也難以抑制Fe的擴(kuò)散，抑制接合的效果不充分。由此，降低表面覆膜中的Fe、使得以SiO₂形式存在的Si富集是重要的。

另外，對(duì)于制造方法也進(jìn)行詳細(xì)研究，結(jié)果發(fā)現(xiàn)了對(duì)于形成上述那樣的Si量高的覆膜而言有效的熱處理?xiàng)l件。例如圖1表示熱處理溫度(℃)、與熱處理后的不銹鋼表面的覆膜中的最大Si量(質(zhì)量％)及Si富集層厚度(nm)的關(guān)系。需要說明的是，該實(shí)驗(yàn)使用含有N₂：90vol％和H₂：10vol％的混合氣體氣氛(露點(diǎn)為-50℃)的熱處理爐、變更各種溫度來進(jìn)行。如圖1所示可知，在特定的熱處理溫度下，表面覆膜中的最大Si量極多、Si富集層變厚。需要說明的是，熱處理?xiàng)l件具體而言為處理溫度、氣氛和露點(diǎn)。處理溫度指的是在被設(shè)定于規(guī)定溫度的熱處理爐內(nèi)均熱一定時(shí)間后的溫度，具體而言與熱處理爐的設(shè)定溫度相同。通過這樣的見解，雖然可以在表面形成Si富集層，但是未必能夠降低表面的Fe，接合的抑制不充分。

因此，本發(fā)明人等對(duì)于不僅降低了覆膜中的Fe而且工業(yè)上可以穩(wěn)定地形成Si富集層的方法進(jìn)行了研究，結(jié)果判明，以高電流密度實(shí)施電解處理為宜。圖2表示電解處理時(shí)的電流密度(mA/cm²)與不銹鋼表面的覆膜中的最大Si量(質(zhì)量％)的關(guān)系。如圖2所示可知，通過特定的電流密度，覆膜中的Si量增加非常多，工業(yè)上可以穩(wěn)定地提供能夠達(dá)成本發(fā)明的目的的奧氏體系不銹鋼鋼板。

本發(fā)明是基于上述發(fā)現(xiàn)提出的，其主旨如以下所述。

(1)一種不易擴(kuò)散接合的奧氏體系不銹鋼鋼板，其為在表面的至少一部分形成有覆膜的奧氏體系不銹鋼鋼板，

前述奧氏體系不銹鋼鋼板的化學(xué)組成按質(zhì)量％計(jì)，

C：0.01％以上且0.10％以下、

Si：0.2％以上且2.0％以下、

Mn：1.5％以下、

Mo：1.0％以下、

Cr：15.0％以上且22.0％以下、

Ni：4.5％以上且10.0％以下、

Cu：1.0％以下、

Nb：0.30％以下、

N：0.01％以上且0.15％以下，

余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)，

前述覆膜具備自其表層直至10nm為止的范圍的最大Si量為10.0％以上并且最大Fe量為8.5％以下的Si富集層，

前述Si富集層的厚度為5nm以上。

發(fā)明的效果

根據(jù)本發(fā)明，工業(yè)上可以穩(wěn)定地提供即使高溫也不易擴(kuò)散接合的奧氏體系不銹鋼。

附圖說明

圖1為表示熱處理溫度(℃)與熱處理后的不銹鋼表面的覆膜中的最大Si量(質(zhì)量％)及Si富集層厚度(nm)的關(guān)系的圖。

圖2為表示電解處理時(shí)的電流密度(mA/cm²)與熱處理后的不銹鋼表面的覆膜中的最大Si量(質(zhì)量％)的關(guān)系的圖。

圖3為表示基于自表面的距離(nm)和Si量(質(zhì)量％)的關(guān)系的、最大Si量(質(zhì)量％)和Si富集層厚度(nm)的定義的圖。

圖4為表示跨越接合界面的晶界的比率(％)與Si富集層中的最大Si量(質(zhì)量％)的關(guān)系的圖。

圖5為表示跨越接合界面的晶界的比率(％)與Si富集層中的最大Fe量(質(zhì)量％)的關(guān)系的圖。

圖6為表示跨越接合界面的晶界的比率(％)與Si富集層厚度(nm)的關(guān)系的圖。

具體實(shí)施方式

1.奧氏體系不銹鋼鋼板的化學(xué)組成

本發(fā)明鋼板的化學(xué)組成是在對(duì)于得到奧氏體系不銹鋼鋼板而言必要的化學(xué)組成中加入對(duì)于得到高溫強(qiáng)度等耐熱性、進(jìn)而高Si覆膜而言必要的化學(xué)組成來規(guī)定的。具體而言如下所述。其中，％指的是質(zhì)量％。

C：0.01％以上且0.10％以下

C為通過固溶強(qiáng)化、析出強(qiáng)化而有助于高溫時(shí)的高強(qiáng)度化的元素。因此，C含有0.01％以上。優(yōu)選為0.03％以上。若大量含有則熱處理時(shí)粗大的Cr碳化物在晶界析出，高溫時(shí)的耐氧化性降低，因此其含量為0.10％以下。優(yōu)選為0.08％以下。

Si：0.2％以上且2.0％以下

Si在本發(fā)明鋼板中也為最重要的元素之一。Si在鋼板表面形成由SiO₂構(gòu)成的Si量高的覆膜，為實(shí)現(xiàn)不易擴(kuò)散接合的作用的元素。因此，Si含有0.2％以上。優(yōu)選為0.31％以上、更優(yōu)選為0.5％以上。若大量含有則韌性降低、板的制造性劣化，因此其含量為2.0％以下。優(yōu)選為1.8％以下、更優(yōu)選為1.20％。

Mn：1.5％以下

Mn為有助于熱加工時(shí)的脆性破壞防止和鋼的強(qiáng)化的元素。但是若大量含有則耐蝕性劣化，因此其含量為1.5％以下。優(yōu)選為1.35％以下、更優(yōu)選為1.2％以下。下限包括0％，但是由鐵原料不可避免地混入0.001％左右，通常殘留于鋼板中。由此，0.001％為實(shí)質(zhì)上的下限。為了切實(shí)地得到上述效果，優(yōu)選為0.21％以上、更優(yōu)選為0.5％以上。

Mo：1.0％以下

Mo為有助于耐蝕性提高的元素。但是，即使大量含有、也會(huì)導(dǎo)致成本大幅升高，因此其含量為1.0％以下。優(yōu)選為0.80％以下、更優(yōu)選為0.7％以下。下限包括0％，但是由鐵原料不可避免地混入0.001％左右，殘留于鋼板中。由此，0.001％為實(shí)質(zhì)上的下限。為了切實(shí)地得到上述效果，優(yōu)選為0.02％以上、更優(yōu)選為0.5％以上。

Cr：15.0％以上且22.0％以下

Cr為不銹鋼的基本元素，為在鋼板表面形成金屬氧化物層Cr₂O₃、實(shí)現(xiàn)提高耐蝕性的作用的元素。由此，Cr含有15.0％以上。優(yōu)選為16.1％以上、更優(yōu)選為17.0％以上。但是，Cr也為強(qiáng)力的鐵素體穩(wěn)定化元素，若大量含有則生成阻礙原材料的熱加工性的δ鐵素體，因此其含量為22.0％以下。優(yōu)選為21.0％、更優(yōu)選為20.0％以下。

Ni：4.5％以上且10.0％以下

Ni為奧氏體生成元素，為對(duì)于室溫下將奧氏體相穩(wěn)定化而言必要的元素。另外，Ni也為對(duì)于提高高溫強(qiáng)度而言有效的元素。由此，Ni含有4.5％以上。優(yōu)選為4.9％以上、更優(yōu)選為5.0％以上。但是，若大量含有則冷軋時(shí)的加工誘導(dǎo)馬氏體相變得到抑制。進(jìn)而，Ni為昂貴的元素，大量添加導(dǎo)致成本大幅升高。因此Ni含量為10.0％以下。優(yōu)選為9.5％以下、更優(yōu)選為8.0％以下。

Cu：1.0％以下

Cu為奧氏體生成元素，為能夠調(diào)整奧氏體相的穩(wěn)定度的元素。但是若大量含有則在制造過程中在晶界偏析，顯著阻礙熱加工性，有可能難以制造，因此為1.0％以下。優(yōu)選為0.8％以下、更優(yōu)選為0.70％以下。下限包括0％，但是由鐵原料不可避免地混入0.001％左右，殘留于鋼板中。由此，0.001％為實(shí)質(zhì)上的下限。為了切實(shí)地得到上述效果，優(yōu)選為0.02％以上、更優(yōu)選為0.5％以上。

Nb：0.30％以下

Nb為形成微細(xì)的碳化物或氮化物而有助于高強(qiáng)度化、實(shí)現(xiàn)抑制高溫時(shí)的再結(jié)晶所導(dǎo)致的軟化的作用的元素。但是即使大量含有、也會(huì)導(dǎo)致成本升高，因此為0.30％以下。優(yōu)選為0.20％以下、更優(yōu)選為0.079％以下。下限包括0％，但是由鐵原料不可避免地混入0.001％左右，殘留于鋼板中。由此，0.001％為實(shí)質(zhì)上的下限。為了切實(shí)地得到上述效果，優(yōu)選為0.01％以上。

N：0.01％以上且0.15％以下

N與C同樣地為固溶強(qiáng)化元素，為有助于提高高溫強(qiáng)度的元素。由此，N含有0.01％以上。優(yōu)選為0.03％以上、更優(yōu)選為0.04％以上。另一方面，若大量含有則在鋼板的制造過程中，生成許多成為破壞的起點(diǎn)的粗大的氮化物，熱加工性劣化，有可能難以制造，因此為0.15％以下。優(yōu)選為0.13％以下、更優(yōu)選為0.12％以下。

本發(fā)明的奧氏體系不銹鋼鋼板的化學(xué)組成中，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)。

2.Si富集層

本發(fā)明的奧氏體系不銹鋼鋼板在表面的至少一部分形成覆膜，不僅降低了覆膜中的Fe，而且具備自其表層直至10nm為止的范圍的最大Si量為10％以上并且最大Fe量為8.5％以下的Si富集層。覆膜主要由氧化物構(gòu)成、為氧化覆膜。

自表層直至10nm為止的范圍的最大Si量：10.0％以上

為了抑制高溫時(shí)的擴(kuò)散接合，即使高溫也維持用于抑制擴(kuò)散的鋼板表面的覆膜是有效的。本發(fā)明中的覆膜中的Si主要以Si氧化物(SiO₂)形式存在。Si氧化物與作為不銹鋼的通常的覆膜組成的Cr氧化物相比，高溫時(shí)穩(wěn)定地存在。

因此，通過增多自表層直至10nm為止的范圍(覆膜最表面)的Si量，即使高溫時(shí)也可以抑制不銹鋼部件之間的擴(kuò)散接合。為了得到這種效果，使得覆膜最表面的Si量為10.0％以上。優(yōu)選為12.5％以上、更優(yōu)選為14.0％以上。

通過鋼板的Si量和覆膜改性熱處理?xiàng)l件而覆膜最表面的Si量變動(dòng)，因此對(duì)于上限沒有特別規(guī)定，但是在實(shí)用鋼板上30.0％為上限。

自表層直至10nm為止的范圍的最大Fe量：8.5％以下

Fe大量存在于奧氏體系不銹鋼的母材，因此有可能以Fe氧化物形式存在于接合界面附近。但是，F(xiàn)e氧化物與SiO₂和Cr₂O₃相比，在擴(kuò)散接合工序中容易消失。因此，在接合界面附近存在大量Fe的情況下，即使使得表面覆膜中的SiO₂富集、也難以抑制Fe的擴(kuò)散，抑制接合的效果不充分。由此，自表層直至10nm為止的范圍的最大Fe量為8.5％以下。

Si富集層的厚度：5nm以上

如前文所述，若覆膜中的Si量多則擴(kuò)散接合得到抑制，但是若Si富集層薄則長(zhǎng)時(shí)間暴露于高溫時(shí)，覆膜緩慢地分解為金屬和氧氣，從而導(dǎo)致不銹鋼部件之間接合。因此，Si富集層的厚度為5nm以上。優(yōu)選為8nm以上。

在此，對(duì)于Si富集層的厚度的定義進(jìn)行說明。圖3表示基于自表面的距離(nm)和Si量(質(zhì)量％)的關(guān)系的、最大Si量(質(zhì)量％)和Si富集層厚度(nm)的定義。Si富集層的厚度如圖3所示，是直至Si量為最大Si量的1/2的量(圖中為1/2Si量)為止的厚度。

3.制造方法

接著對(duì)于適于制造本發(fā)明的奧氏體系不銹鋼鋼板的方法進(jìn)行說明。熔煉、熱軋等可以用與以往相同的方法進(jìn)行。以下示出作為最終精加工處理的覆膜改性熱處理和覆膜改性電解處理的條件，但是這些處理以外的處理沒有特別的條件。

3-1.覆膜改性熱處理

如前文所述，作為不易擴(kuò)散接合的表面狀態(tài)，使得覆膜最表面(自表層直至10nm的范圍)的Si量為10％以上是重要的。通常，為了維持表面的光澤，在H₂和N₂的混合氣氛下實(shí)施奧氏體系不銹鋼的精加工退火，其溫度為1100～1150℃左右。

但是，上述溫度下，難以得到本發(fā)明鋼板中規(guī)定的Si量多的覆膜(參照?qǐng)D1)。另外在精加工退火后實(shí)施冷軋等的情況下，覆膜部分地破壞、分割，在新生面生成新的Cr氧化物覆膜，覆膜中的Si量有可能減少。

精加工退火(覆膜改性熱處理)通過在H₂和N₂的混合氣氛下保持于750～1000℃來進(jìn)行為宜。這是為了在覆膜的表層形成規(guī)定的Si富集層(參照?qǐng)D1)。處理溫度的優(yōu)選下限為800℃、優(yōu)選的上限為950℃。另外，在爐時(shí)間若可以對(duì)于鋼板在上述的處理溫度下進(jìn)行均熱則沒有特別規(guī)定，但是若該時(shí)間過短則覆膜中的Si富集有可能不充分，因此在爐時(shí)間優(yōu)選為10秒以上。

若H₂和N₂的混合氣氛的露點(diǎn)高則熱處理時(shí)生成的覆膜形成Cr氧化物主體的覆膜，因此露點(diǎn)為-45℃以下為宜。優(yōu)選為-60℃以下。另一方面，為了得到過低的露點(diǎn)，需要大的成本，因此實(shí)用上露點(diǎn)為-70℃以上。優(yōu)選為-65℃以上。

對(duì)于H₂與N₂的混合比(H₂/N₂)沒有特別限制，但是為了成為表現(xiàn)出充分的還原性的氣氛，混合比優(yōu)選為1/19以上。另一方面，增加昂貴的氫氣比率在經(jīng)濟(jì)上存在問題，因此優(yōu)選為1/2以下。

3-2.覆膜改性電解處理

通常，進(jìn)行電解洗滌處理，即通過對(duì)于熱處理后的鋼板在規(guī)定的液體中進(jìn)行電解處理，去除熱處理中生成的覆膜。覆膜改性電解處理在規(guī)定的液體中進(jìn)行電解處理方面存在與以往的電解洗滌處理共通的部分，但是在為了不僅降低覆膜中的Fe而且使得覆膜中的Si富集而實(shí)施的方面，覆膜改性電解處理存在很大不同。具體而言，在液溫30～50℃、濃度5～10％左右的硝酸水溶液中，以鋼板為正的方式施加電壓的同時(shí)，使得鋼板通板為宜。若液溫或濃度過低則不能得到充分的改性效果，若液溫、濃度過高則有可能增加鋼板的表面粗糙度或者損傷電解槽。

使得電流密度對(duì)于板面積為100mA/cm²以上來實(shí)施該電解處理為宜。由此，不僅降低了鋼板表面上覆膜中的Fe、而且使得Si富集(參照?qǐng)D2)。優(yōu)選為150mA/cm²以上。這是由于，對(duì)于利用電解進(jìn)行的Si的表面富集而言，在電解過程中，F(xiàn)e、Cr等通過氧化反應(yīng)而溶出，被由表面去除，而以SiO₂形式存在的Si不會(huì)再氧化、殘留于表面。

電流密度不足100mA/cm²的情況下，在鋼板表面中Si不會(huì)富集，特別是電流密度為通常的電解洗滌處理時(shí)的電流密度的20mA/cm²左右的情況下，Si量有可能降低(參照?qǐng)D2)。

另一方面，若電流密度過大則過度消減鋼板，成品率降低，而且鋼板表面變得粗糙，因此電流密度為300mA/cm²以下為宜(參照?qǐng)D2)。優(yōu)選為250mA/cm²以下。

若通電時(shí)間短則Si的富集程度小，因此通電時(shí)間為10秒以上為宜。優(yōu)選為15秒以上。對(duì)于通電時(shí)間的上限沒有特別規(guī)定，但是實(shí)用上60秒左右為上限。

在電解處理槽中，可以將鋼板作為正極或負(fù)極來施加電壓、或者交替重復(fù)正負(fù)來施加電壓，但是將鋼板作為正極來通電的時(shí)間為作為負(fù)極來通電的時(shí)間的2倍以上。這種情況下，將鋼板作為正極來通電的時(shí)間為10秒以上。

實(shí)施例

接著對(duì)于本發(fā)明的實(shí)施例進(jìn)行說明，但是實(shí)施例中的條件，是為了確認(rèn)本發(fā)明的實(shí)施可能性和效果而采用的一條件例，本發(fā)明不限于該一條件例。本發(fā)明只要不脫離本發(fā)明的主旨、達(dá)成本發(fā)明的目的則能夠采用各種條件。

(實(shí)施例1)

表1示出受試材料的鋼的化學(xué)組成。

[表1]

表1

*指的是化學(xué)組成在本發(fā)明中規(guī)定的范圍之外。

將具有表1所示的A～G的化學(xué)組成的小型鑄錠熔煉，進(jìn)行切削加工、熱軋、退火、除氧化皮后，重復(fù)冷軋和退火3次。然后，通過精軋使得板厚為0.2mm，接著在表2所示的條件下實(shí)施覆膜改性熱處理和覆膜改性電解處理。由所得到的鋼板采集試驗(yàn)片，按照以下的要領(lǐng)調(diào)查特性。結(jié)果匯總示于表2。

最大Si量、最大Fe量和Si富集層厚度

對(duì)于形成于鋼板表面的覆膜，邊利用Ar離子進(jìn)行濺射，邊使用GD-OES測(cè)定自覆膜的最表面直至100nm左右以下的深度為止的Si量和Fe量(參照?qǐng)D3)。最大Si量為Si量最大的Si量(質(zhì)量％)，最大Fe量為Fe量最大的Fe量(質(zhì)量％)，Si富集層厚度為自最表面直至Si量為最大Si量的1/2的Si量的位置為止的厚度。

表面氧化物的主要構(gòu)成物質(zhì)的鑒定

由鋼板通過FIB加工以包含表面氧化物的方式切出，使用TEM-EDS，進(jìn)行表面氧化物的晶體結(jié)構(gòu)和組成分析，鑒定表面氧化物的主要構(gòu)成物質(zhì)。

接合性

將鋼板加工為2塊的φ8mm的圓盤狀試驗(yàn)片。將2塊試驗(yàn)片重疊，在750℃的真空腔內(nèi)，施加20MPa負(fù)荷，加壓30秒。

加壓后，將所重疊的試驗(yàn)片由腔取出，將2塊試驗(yàn)片沒有接合的情況評(píng)價(jià)為○；將雖然發(fā)現(xiàn)接合，但對(duì)于填埋了樹脂的試驗(yàn)片進(jìn)行研磨后，用光學(xué)顯微鏡觀察接合面的截面，跨越接合界面的晶粒的比率不足10％的情況評(píng)價(jià)為△；將跨越接合界面的晶粒的比率為10％以上的情況評(píng)價(jià)為×。這些結(jié)果如表2所示，另外，繪制為圖4～6。

[表2]

表2所示的鋼板1～7(發(fā)明例)為滿足本發(fā)明的規(guī)定、不易擴(kuò)散接合的鋼板。比較例的鋼板8～13為容易擴(kuò)散接合的鋼板。對(duì)于鋼板8而言，覆膜中的最大Si量極低。這起因于覆膜改性熱處理的溫度低。鋼板9由于覆膜改性熱處理時(shí)的露點(diǎn)高、是Cr氧化物為主體的覆膜，因此為容易擴(kuò)散接合的鋼板。

鋼板10為比較的在通常的制造條件下試作的SUS304。熱處理溫度、電解處理時(shí)的電流密度為通常的條件，覆膜中的最大Si量低、Si富集層深度也小，因此鋼板10為容易接合的鋼板。鋼板11由于最大Si量極低，即使通過適當(dāng)條件的覆膜改性熱處理，Si也不會(huì)在鋼板表面富集，為容易擴(kuò)散接合的鋼板。

鋼板12也由于覆膜中的最大Si量低、Si富集層深度也小，因此為容易擴(kuò)散接合的鋼板。這是由于，沒有實(shí)施覆膜改性熱處理、覆膜改性電解處理。鋼板13由于雖然覆膜中的最大Si量處于本發(fā)明中規(guī)定的范圍內(nèi)，但是最大Fe量過量，因此為容易擴(kuò)散接合的鋼板。這是由于作為負(fù)極的通電時(shí)間長(zhǎng)。

如圖4～5所示，通過Si富集層中的最大Si量為10質(zhì)量％以上、Si富集層厚度為5nm以上、Si富集層中的最大Fe量為8.5％以下，跨越接合界面的晶界的比率急劇降低，發(fā)揮擴(kuò)散接合的抑制效果。需要說明的是，圖中的“▲”為比較例13的點(diǎn)。該例中，雖然覆膜中的最大Si量處于本發(fā)明中規(guī)定的范圍內(nèi)，但是最大Fe量過量，因此跨越接合界面的晶界的比率升高。

產(chǎn)業(yè)上的可利用性

如前文所述，根據(jù)本發(fā)明，工業(yè)上可以穩(wěn)定地提供即使高溫也不易擴(kuò)散接合的奧氏體系不銹鋼。由此，本發(fā)明在不銹鋼制造·利用產(chǎn)業(yè)中可利用性高。