本發(fā)明涉及的是研磨機的技術領域，尤其是一種研磨機及其研磨工藝。

背景技術：

研磨機是一種用涂上或嵌入磨料的研具對工件表面進行研磨的磨床。針對各種工件的研磨需要配備不同的研磨設備。在眾多研磨設備中，圓柱面內孔研磨機是其中重要的組成部分。圓柱面內孔加工過程中，有的圓柱面內孔的圓度需要達到小于0.5um，圓柱度小于1um，單純依靠機械加工無法達到所需精度，尤其在加工長軸套類零件，必須使用圓柱面內孔研磨機?，F有對圓柱面內孔的研磨大都采用手工研磨方式，人為采用研磨棒進行研磨，完全依靠操作人員的研磨經驗，加工精度低、生產效率不高；后來人們采用了機械化的研磨機進行配合加工，但還是需要人為根據經驗進行研磨，加工精度低，還耗費很大的人力物力。

技術實現要素：

本發(fā)明需要解決的技術問題是針對上述技術問題提出的一種研磨機及其研磨工藝，結構簡單，操作方便，便于研磨過程中的精確調整，大大提高研磨加工精度和加工效率。

為解決上述技術問題，本發(fā)明提供了一種研磨機，包括底座、立柱、主軸、主軸電機、主軸連接板、Y向滑塊、線軌、螺桿組件、萬向接頭、研磨棒、氣浮底板、Z向調整板、X向調整板、X向定位板和Z向定位板；所述立柱固定在底座上，所述立柱側面垂直設置線軌，所述螺桿組件固定在立柱上端位于線軌之間，所述主軸連接板背面通過Y向滑塊活動設置在線軌上，所述主軸連接板上端連接螺桿組件的輸出端，所述主軸連接板正面垂直固定主軸，所述主軸上端連接主軸電機，所述主軸下端通過萬向接頭連接研磨棒；所述氣浮底板、Z向調整板和X向調整板中部均開設有加工孔，所述氣浮底板固定設置在底座上位于立柱一側，所述氣浮底板上端設置Z向調整板，所述Z向調整板對稱側位于氣浮底板上均設置Z向定位板；所述Z向調整板上端設置X向調整板，所述Z向調整板相鄰對稱側位于氣浮底板上均設置X向定位板。

進一步地限定，上述技術方案中，所述螺桿組件包括螺桿電機、螺桿和螺母座，所述螺桿電機固定設置在立柱一側，所述螺桿電機的輸出端連接螺桿，所述螺母座滑動設置在螺桿上，所述螺母座下端固定連接在主軸連接板上；這樣可以通過螺桿組件來帶動主軸實現垂直方向的上下移動，方便研磨棒垂直方向上的研磨。

進一步地限定，上述技術方案中，所述底座上開設有排料口，所述排料口一端設置在底座側壁上；這樣可以通過排料口迅速的將研磨產生的廢渣排出。

具體地，所述Z向定位板上垂直設置Z向調節(jié)螺釘，所述Z向調節(jié)螺釘端部接觸Z向調整板，這樣可以通過Z向調節(jié)螺釘來實現軸套工件Z向的微調節(jié)。

具體地，所述X向定位板上垂直設置X向調節(jié)螺釘，所述X向調節(jié)螺釘端部接觸X向調整板，這樣的設計可以通過X向調節(jié)螺釘來實現軸套工件X向的微調節(jié)。

進一步地限定，上述技術方案中，所述氣浮底板底部端面上四角位置還設置若干氣浮孔，這樣的設計是為了方便后續(xù)進行精磨加工時候，操作人員可以自由控制軸套工件的具體位置，提高研磨效率。

一種研磨機的研磨工藝，包括如下加工步驟：粗磨S1、首先通過緊固螺栓將氣浮底板固定連接在底座上；S2、將軸套工件通過壓板固定在X向調整板上；S3、通過X向定位板上X向調節(jié)螺釘進行X向的進給；S4、通過Z向定位板上Z向調節(jié)螺釘進行Z向的進給；S5、啟動主軸電機帶動主軸旋轉，主軸轉動帶動研磨棒進行研磨；S6、通過螺桿組件的運行實現研磨棒垂直方向的上下研磨；精磨S7、將主軸下端萬向接頭去除，直接將研磨棒端部固定在主軸上；S8、將氣浮底板上的緊固螺栓去除，形成活動式氣浮平臺；S9、操作人員通過手動移動軸套工件進行精磨加工。

采用上述結構和工藝方法后，結構簡單，操作方便，便于研磨過程中的精確調整，大大提高研磨加工精度和加工效率。

附圖說明

下面結合附圖和具體實施方式對本發(fā)明作進一步詳細的說明：

圖1是本發(fā)明的結構示意圖；

圖2是本發(fā)明的正面結構示意圖；

圖3是本發(fā)明中軸套工件裝配的正面示意圖；

圖4是圖3的俯視圖；

圖5是本發(fā)明中螺桿組件與主軸連接板的連接示意圖；

圖6是本發(fā)明中氣浮底板的結構示意圖；

圖7是本發(fā)明中氣浮底板底部的結構示意圖。

圖中：1為底座，2為立柱，3為主軸，4為主軸電機，5為主軸連接板，6為Y向滑塊，7為線軌，8為螺桿組件，9為萬向接頭，10為研磨棒，11為氣浮底板，12為Z向調整板，13為X向調整板，14為X向定位板，15為Z向定位板，16為排料口，17為Z向調節(jié)螺釘，18為X向調節(jié)螺釘，19為氣浮孔，20為軸套工件，21為壓板，8-1為螺桿電機，8-2為螺桿，8-3為螺母座。

具體實施方式

為了使本發(fā)明所解決的技術問題、技術方案及有益效果更加清楚明白，以下結合附圖及實施例，對本發(fā)明進行進一步詳細說明。應當理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。

在本發(fā)明的描述中，需要理解的是，術語“上端”、“下端”、“中部”、“側面”、“背面”、“正面”、“一側”、“相鄰一側”等指示的方位或位置關系為基于附圖所示的方位或位置關系，僅是為了便于描述本發(fā)明和簡化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構造和操作，因此不能理解為對本發(fā)明的限制。

在本發(fā)明的描述中，需要說明的是，除非另有明確的規(guī)定和限定，術語“設置”、“連接”應做廣義理解，例如，可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或一體地連接；可以是直接相連，也可以通過中間媒介間接相連。對于本領域的普通技術人員而言，可以具體情況理解上述術語在本發(fā)明中的具體含義。

如圖1～7所示的是一種研磨機，包括底座1、立柱2、主軸3、主軸電機4、主軸連接板5、Y向滑塊6、線軌7、螺桿組件8、萬向接頭9、研磨棒10、氣浮底板11、Z向調整板12、X向調整板13、X向定位板14和Z向定位板15；立柱2固定在底座1上，立柱2側面垂直設置線軌7，螺桿組件8固定在立柱2上端位于線軌7之間，主軸連接板5背面通過Y向滑塊6活動設置在線軌7上，主軸連接板5上端連接螺桿組件8的輸出端，主軸連接板5正面垂直固定主軸3，主軸3上端連接主軸電機4，主軸3下端通過萬向接頭9連接研磨棒10；氣浮底板11、Z向調整板12和X向調整板13中部均開設有加工孔，氣浮底板11固定設置在底座1上位于立柱2一側，氣浮底板11上端設置Z向調整板12，Z向調整板12對稱側位于氣浮底板11上均設置Z向定位板15；Z向調整板12上端設置X向調整板13，Z向調整板12相鄰對稱側位于氣浮底板11上均設置X向定位板14。

其中，螺桿組件8包括螺桿電機8-1、螺桿8-2和螺母座8-3，螺桿電機8-1固定設置在立柱2一側，螺桿電機8-1的輸出端連接螺桿8-2，螺母座8-3滑動設置在螺桿8-2上，螺母座8-3下端固定連接在主軸連接板5上。底座1上開設有排料口16，排料口16一端設置在底座1側壁上。Z向定位板15上垂直設置Z向調節(jié)螺釘17，Z向調節(jié)螺釘17端部接觸Z向調整板12。X向定位板14上垂直設置X向調節(jié)螺釘18，X向調節(jié)螺釘18端部接觸X向調整板13。氣浮底板11底部端面上四角位置還設置若干氣浮孔19。

一種研磨機的研磨工藝，包括如下加工步驟：粗磨S1、首先通過緊固螺栓將氣浮底板11固定連接在底座1上；S2、將軸套工件20通過壓板21固定在X向調整板13上；S3、通過X向定位板14上X向調節(jié)螺釘18進行X向的進給；S4、通過Z向定位板15上Z向調節(jié)螺釘17進行Z向的進給；S5、啟動主軸電機4帶動主軸3旋轉，主軸3轉動帶動研磨棒10進行研磨；S6、通過螺桿組件8的運行實現研磨棒垂直方向的上下研磨；精磨S7、將主軸3下端萬向接頭9去除，直接將研磨棒10端部固定在主軸3上；S8、將氣浮底板11上的緊固螺栓去除，形成活動式氣浮平臺；S9、操作人員通過手動移動軸套工件20進行精磨加工。

如圖1所示，軸套工件20通過壓板21固定壓設在X向調整板13上，在X向調整板13兩側位于氣浮底板11上設置X向定位板14，X向定位板14上垂直設置X向調節(jié)螺釘18，用于X向調整板13在X方向的微調節(jié)；在氣浮底板11上相鄰側均設置Z向定位板15，Z向定位板15上垂直設置Z向調節(jié)螺釘17，用于Z向調整板12在Z方向上的微調節(jié)。

如圖2所示，立柱2側壁上垂直設置線軌7，線軌7之間位于立柱2上端設置螺桿組件8，主軸3的下端通過萬向接頭9連接研磨棒10，研磨棒10插設在軸套工件20中，通過螺桿組件8可以驅動主軸帶動研磨棒10進行垂直方向的上下移動來進行軸套工件20的內孔研磨。

如圖3、圖4、圖6和圖7所示，氣浮底板11中部設置有凹槽，Z向調整板12底部嵌入式設置氣浮底板11中部凹槽中，X向調整板13固定連接在Z向調整板12的上端面上；在底座1上設置有排料口16，可以及時將研磨過程中的廢料及時的從排料口16中排出。

如圖5所示，螺桿組件8包括螺桿電機8-1、螺桿8-2和螺母座8-3，螺桿電機8-1固定設置在立柱2一側，螺桿電機8-1的輸出端連接螺桿8-2，螺母座8-3滑動設置在螺桿8-2上，螺母座8-3下端固定連接在主軸連接板5上。該螺桿組件8的驅動原理為：當螺桿電機8-1運行時，會帶動螺桿8-2進行旋轉，螺桿8-2在旋轉過程中，會使得螺母座8-3沿螺桿8-2長度方向移動，在螺桿8-2的兩端均設置螺桿固定座進行固定；螺母座8-3上會固定連接主軸連接板5，通過螺母座8-3的上下移動帶動研磨棒10垂直方向上的移動。采用螺桿組件8的驅動可以有效提高其傳動過程中的平穩(wěn)度，減少研磨過程中的軸線誤差問題，提高整體研磨的精度。

在本發(fā)明中，經過粗磨工序后，軸套工件20的內孔圓柱度會達到2～3um，經過精磨后，軸套工件20的內孔圓柱度會達到1um以下，圓度也會小于0.5um。

雖然以上描述了本發(fā)明的具體實施方式，但是本領域熟練技術人員應當理解，這些僅是舉例說明，可以對本實施方式作出多種變更或修改，而不背離本發(fā)明的原理和實質，本發(fā)明的保護范圍僅由所附權利要求書限定。