廢鉛蓄電池中鉛的回收方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種回收鉛的方法，具體講是一種廢鉛蓄電池中鉛的回收方法，屬于有色金屬冶煉領(lǐng)域。
【背景技術(shù)】
[0002]隨著汽車、電動(dòng)汽車和電動(dòng)自行車數(shù)量的增加，鉛蓄電池工業(yè)得到迅速發(fā)展，人們對(duì)鉛蓄電池的需求量愈加增高，每年產(chǎn)生的廢鉛蓄電池?cái)?shù)量也在不斷增加，同時(shí)鉛蓄電池使用的一次性、成本高和廢鉛蓄電池帶來(lái)的環(huán)境污染問題也越來(lái)越受到人們的關(guān)注和重視，在這種形勢(shì)下，各國(guó)政府都大力支持從廢鉛蓄電池中回收鉛的再生鉛生產(chǎn)和再生鉛生產(chǎn)新技術(shù)的研宄。
[0003]現(xiàn)有技術(shù)從廢鉛膏的回收鉛的方法很多，包括采用火法、濕法、干濕聯(lián)合法等工藝。其中最常見的是火法處理，其處理過(guò)程中熔煉的溫度一般要1200°C以上，其能耗高、鉛回收率低，而且會(huì)產(chǎn)生大量的二氧化硫、鉛蒸氣、粉塵等污染物，這必然加劇環(huán)境的污染。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題在于克服現(xiàn)有技術(shù)缺陷，提供一種回收率高、能耗低且對(duì)環(huán)境污染小的廢鉛蓄電池中鉛的回收方法。
[0005]為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供的一種廢鉛蓄電池中鉛的回收方法，包括以下步驟:
1)、將廢鉛蓄電池脫殼、排出廢酸后進(jìn)行干燥處理，去除廢鉛蓄電池內(nèi)部的水分；
2)、將干燥后廢鉛蓄電池破碎至粒度為4-9_；
3)、將步驟2)處理后的廢鉛蓄電池碎片進(jìn)行篩分得到廢鉛膏；
4)、將步驟3)得到的廢鉛膏用硝酸進(jìn)行氧化浸出得到浸出液，所述浸出液中鉛的含量為 210-230g/L ；
5)、向步驟4)得到的浸出液中加入硫酸鈉，在常溫下攪拌反應(yīng)45-55min，然后壓濾進(jìn)行固液分離，得到硫酸鉛；
6)、對(duì)步驟5)得到的硫酸鉛進(jìn)行脫硫處理，得到碳酸鉛；
7)、將步驟6)得到的碳酸鉛投入熔煉爐中，在275-315°C下分解反應(yīng)110_140min，得到氧化鉛；
8)、向步驟7)得到的氧化鉛中加入鐵砂，升溫到650?750°C，并通入體積濃度為30%~50%的富氧空氣，通入的富氧空氣體積與氧化鉛重量的體積重量比為0.7-1.1:1，富氧空氣體積單位為立方米，恪煉100-150 min，得到精鉛。
[0006]本發(fā)明中，所述步驟4)中硝酸的濃度為3-5M，浸出溫度為90-96°C，浸出時(shí)間為150_200mino
[0007]本發(fā)明中，所述步驟5)中，硫酸鈉的用量為170_178g/L浸出液。
[0008]本發(fā)明中，所述步驟6)的具體過(guò)程過(guò):在硫酸鉛中加入碳酸鈉，碳酸鈉的加入量為硫酸鉛含硫量的2-3倍；在53-57°C的溫度下脫硫處理80-95min，得到碳酸鉛。
[0009]本發(fā)明中，所述步驟8)中鐵砂用量為氧化鉛重量的5-6%。
[0010]本發(fā)明的有益效果在于:(I)、本發(fā)明廢鉛膏-硫酸鉛-碳酸鉛-金屬鉛依次轉(zhuǎn)換的方式，使鉛的回收率達(dá)到92%以上，其熔煉溫度低、鉛揮發(fā)量小、煙塵率低、鉛直收率高，大幅降低能耗，并減少二氧化硫、廢液等排出，避免二次污染，符合國(guó)家環(huán)保政策；(2)、在熔煉地過(guò)程中加用量為氧化鉛5-6%的鐵砂，可大大提高精鉛的純度；(3)、本發(fā)明工藝過(guò)程簡(jiǎn)單，實(shí)現(xiàn)容易，回收利用效率高。
【附圖說(shuō)明】
[0011]圖1為本發(fā)明廢鉛蓄電池中鉛的回收方法工藝流程圖。
【具體實(shí)施方式】
[0012]下面結(jié)合附圖及實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)說(shuō)明。
[0013]實(shí)施例1
如圖1所示，本發(fā)明廢鉛蓄電池中鉛的回收方法具體步驟如下:
1、將廢鉛蓄電池運(yùn)送到拆解機(jī)上進(jìn)行拆除外殼，并排除內(nèi)部的廢酸；然后送到干燥機(jī)中進(jìn)行干燥處理，去除廢鉛蓄電池內(nèi)部的水分；
2、再用重錘破碎機(jī)對(duì)干燥后的廢鉛酸蓄電池破碎至粒度為4-9_；
3、對(duì)廢鉛酸蓄電池碎片進(jìn)行篩分，篩上物為廢塑料、板柵和連接頭，篩下物為廢鉛膏，鉛膏為鉛、氧化鉛以及硫酸鉛的混合物；
4、對(duì)廢鉛膏用硝酸進(jìn)行氧化浸出得到浸出液，浸出液中鉛的含量為210g/L;硝酸的濃度為3M，浸出溫度為93°C，浸出時(shí)間為150min ；
5、在得到的浸出液中加入硫酸鈉，硫酸鈉的用量為174g/L浸出液，在常溫下攪拌反應(yīng)49min，然后壓濾進(jìn)行固液分離，得到硫酸鉛；
6、在硫酸鉛中加入碳酸鈉，碳酸鈉的加入量為硫酸鉛含硫量的2倍；在55°C的溫度下脫硫處理85min，得到碳酸鉛；
7、將碳酸鉛投入熔煉爐中，在300°C下分解反應(yīng)130min，得到氧化鉛；
8、向氧化鉛中加入其重量5%的鐵砂，升溫到650°C，并通入體積濃度為40%的富氧空氣，通入的富氧空氣體積與氧化鉛重量的體積重量比為0.9:1，富氧空氣體積單位為立方米，恪煉110 min，得到精鉛；
9、將精鉛注入模具，自然冷卻后得到鋁錠。
[0014]實(shí)施例2
本發(fā)明廢鉛蓄電池中鉛的回收方法具體步驟如下:
1、將廢鉛蓄電池運(yùn)送到拆解機(jī)上進(jìn)行拆除外殼，并排除內(nèi)部的廢酸；然后送到干燥機(jī)中進(jìn)行干燥處理，去除廢鉛蓄電池內(nèi)部的水分；
2、再用重錘破碎機(jī)對(duì)干燥后的廢鉛酸蓄電池破碎至粒度為4-9_；
3、對(duì)廢鉛酸蓄電池碎片進(jìn)行篩分，篩上物為廢塑料、板柵和連接頭，篩下物為廢鉛膏，鉛膏為鉛、氧化鉛以及硫酸鉛的混合物；
4、對(duì)廢鉛膏用硝酸進(jìn)行氧化浸出得到浸出液，浸出液中鉛的含量為230g/L;硝酸的濃度為4M，浸出溫度為94°C，浸出時(shí)間為170min ；
5、在得到的浸出液中加入硫酸鈉，硫酸鈉的用量為178g/L浸出液，在常溫下攪拌反應(yīng)55min，然后壓濾進(jìn)行固液分離，得到硫酸鉛；
6、在硫酸鉛中加入碳酸鈉，碳酸鈉的加入量為硫酸鉛含硫量的3倍；在53°C的溫度下脫硫處理90min，得到碳酸鉛；
7、將碳酸鉛投入熔煉爐中，在315°C下分解反應(yīng)140min，得到氧化鉛；
8、向氧化鉛中加入其重量6%的鐵砂，升溫到750°C，并通入體積濃度為40%的富氧空氣，通入的富氧空氣體積與氧化鉛重量的體積重量比為0.8