專利名稱：一種氧化鋁的溶出方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種氧化鋁的溶出方法。
背景技術(shù)：
在整個氧化鋁生產(chǎn)系統(tǒng)中，溶出車間是氧化鋁生產(chǎn)過程中的核心車間，影響著全廠氧化 鋁的產(chǎn)量。我國氧化鋁廠采用的主要溶出技術(shù)有單套管預(yù)熱、壓煮器間接加熱溶出技術(shù)和 多套管預(yù)熱及熔鹽加熱、壓煮器保溫溶出技術(shù)。單套管預(yù)熱、壓煮器間接加熱溶出技術(shù)的缺 點是必須配備高壓鍋爐，采用帶蒸汽管束和攪拌的壓煮器，因此其建設(shè)投資較大，設(shè)備費用
較高，且由于溶出的溫度僅為26(TC因此必須提高原礦漿的堿濃度，使得蒸發(fā)工序的蒸水量 大、汽耗高。多套管預(yù)熱及熔鹽加熱、壓煮器保溫溶出技術(shù)的缺點是自蒸發(fā)級數(shù)較少，其二 次汽的熱利用較低，能耗高，且由于采用礦漿與礦漿間接換熱導(dǎo)致套管結(jié)疤嚴重，清洗頻繁

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于，提供一種氧化鋁的溶出方法。不需建高壓鍋爐，采用無攪拌的保溫 溶出罐，可節(jié)約建設(shè)投資和設(shè)備費用；采用熔鹽加熱，能夠使礦漿加熱溫度提高到28(TC， 降低原礦漿的堿濃度；采用十級自蒸發(fā)預(yù)熱，減少蒸發(fā)工序能耗，提高二次蒸汽熱利用率； 增加換熱面積減少管道長度，減緩套管結(jié)疤速度，降低設(shè)備維護成本。
本發(fā)明的技術(shù)方案
一種氧化鋁的溶出方法，該方法按下列步驟溶出
a、 將來自常壓脫硅工序的溫度為85 10(TC的原礦漿，送入蒸汽預(yù)熱器中預(yù)熱至200 230。C;
b、 將蒸汽預(yù)熱器預(yù)熱后的礦漿送入熔鹽加熱器中加熱至260 28(TC;
c、 將熔鹽加熱器加熱至26(T28(TC后的礦漿送入保溫溶出罐內(nèi)保溫停留30 45min，直 至完成溶出過程；
d、 將溶出后的礦漿送入礦漿自蒸發(fā)器降溫降壓；
e、 將自蒸發(fā)器中蒸發(fā)濃縮后的礦漿送入稀釋槽，用赤泥一次洗液進行稀釋調(diào)配。 上述的氧化鋁的溶出方法中，所述步驟a中的原礦漿經(jīng)高壓隔膜泵送入蒸汽預(yù)熱器，蒸
汽預(yù)熱器采用10級四套管預(yù)熱器，蒸汽預(yù)熱器所用熱源是來自礦漿自蒸發(fā)器產(chǎn)生的二次蒸汽，二次蒸汽進入四套管預(yù)熱器的外管，對內(nèi)管中的礦漿進行預(yù)熱，使用后的二次汽蒸汽冷凝 水送熱水站。
前述的氧化鋁的溶出方法中，所述步驟b中熔鹽加熱器采用l級四套管加熱器，熔鹽加熱 器所用熱源來自熔鹽加熱站的高溫熔鹽，高溫熔鹽進入四套管加熱器的外管，對內(nèi)管中的礦 漿進行加熱，使用后的熔鹽返回熔鹽加熱站。
前述的氧化鋁的溶出方法中，所述步驟d中所述的礦漿自蒸發(fā)器為10級礦漿自蒸發(fā)器， 礦漿自蒸發(fā)器中的循環(huán)母液(Na20K)堿濃度為190 260g/1，溶出液的Rp值為l. 11 1. 16， 礦石中氧化鋁(A1203)溶出率=93%，溶出裝置運轉(zhuǎn)率=85%。
前述的氧化鋁的溶出方法中，所述的蒸汽預(yù)熱器和熔鹽加熱器全部采用四套管換熱器， 四套管換熱器中每一級的單向管程程數(shù)為偶數(shù)；且首端內(nèi)套管為可拆卸法蘭連接，末端內(nèi)套 管為焊接連接，使末端內(nèi)套管可在外套管內(nèi)自由膨脹伸縮。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的全過程均采用四套管預(yù)熱、加熱，無壓煮器加熱，不需建高 壓鍋爐，溶出過程采用無攪拌的保溫溶出罐，可節(jié)約建設(shè)投資和設(shè)備費用；采用十級二次蒸 汽自蒸發(fā)預(yù)熱，提高二次蒸汽熱利用率；末級采用高溫熔鹽加熱，能夠使礦漿加熱溫度提高 到28(TC，降低原礦漿的堿濃度；增加換熱面積減少管道長度，減緩套管結(jié)疤速度，降低設(shè) 備維護成本。每級四套管單向管程的程數(shù)為偶數(shù)，套管首端為可拆卸法蘭連接，末端為焊接 ，使得套管一端可自由膨脹伸縮，減少故障率，保證設(shè)備使用的可靠性。本發(fā)明可降低溶出 配料苛性堿濃度，減少系統(tǒng)蒸水的消耗量，節(jié)能效果顯著，使得氧化鋁廠的溶出工藝技術(shù)得 到了大幅度的提高。本發(fā)明不僅適合在小型氧化鋁廠使用，同時也適合于大、中型氧化鋁廠 使用。


圖l是本發(fā)明的流程圖； 圖2是本發(fā)明中四套管的結(jié)構(gòu)圖。 附圖中的標記為l-內(nèi)管，2-外管。
具體實施例方式
下面結(jié)合實施例對本發(fā)明作進一步的詳細說明，但不作為對本發(fā)明的限制。 本發(fā)明的實施例。
一種氧化鋁的溶出方法，如圖1所示。該方法按下列步驟溶出
a、 將來自常壓脫硅工序的溫度為85 10(TC的原礦漿，送入蒸汽預(yù)熱器中預(yù)熱至200 230。C;
b、 將蒸汽預(yù)熱器預(yù)熱后的礦漿送入熔鹽加熱器中加熱至260 28(TC;c、 將熔鹽加熱器加熱后的礦漿送入保溫溶出罐內(nèi)保溫停留30 45min，直至完成溶出過
程；
d、 將溶出后的礦漿送入礦漿自蒸發(fā)器降溫降壓；
e、 將自蒸發(fā)器中蒸發(fā)濃縮后的礦漿送入稀釋槽，用赤泥一次洗液進行稀釋調(diào)配。 稀釋后的礦漿送入溶出后槽中，被送至下一道沉降工序。
上述的氧化鋁的溶出方法中，所述步驟a中的原礦漿經(jīng)高壓隔膜泵送入蒸汽預(yù)熱器，蒸 汽預(yù)熱器采用10級四套管預(yù)熱器，蒸汽預(yù)熱器所用熱源是來自礦漿自蒸發(fā)器產(chǎn)生的二次蒸汽 ，二次蒸汽進入四套管預(yù)熱器的外管，對內(nèi)管中的礦漿進行預(yù)熱，使用后的二次汽蒸汽冷凝 水送熱水站。
前述的氧化鋁的溶出方法中，所述步驟b中熔鹽加熱器采用l級四套管加熱器，熔鹽加熱 器所用熱源來自熔鹽加熱站的高溫熔鹽，高溫熔鹽進入四套管加熱器的外管，對內(nèi)管中的礦 漿進行加熱，使用后的熔鹽返回熔鹽加熱站。
前述的氧化鋁的溶出方法中，所述步驟d中所述的礦漿自蒸發(fā)器為10級礦漿自蒸發(fā)器， 礦漿自蒸發(fā)器中的循環(huán)母液(Na20K)堿濃度為190 260g/1，溶出液的Rp值為l. 11 1. 16， 礦石中氧化鋁(A1203)溶出率=93%，溶出裝置運轉(zhuǎn)率=85%。
前述的四套管預(yù)熱及加熱器中的套管結(jié)構(gòu)如圖2所示，蒸汽預(yù)熱器和熔鹽加熱器全部采 用四套管換熱器，四套管換熱器中每一級的單向管程程數(shù)為偶數(shù)；且首端內(nèi)套管為可拆卸法 蘭連接，末端內(nèi)套管為焊接連接，使末端內(nèi)套管可在外套管內(nèi)自由膨脹伸縮。程數(shù)是指每一 級四套管換熱器由1到3個來回管道路程組成，每一程是指管道的單向來或回的路程，因此l 個來回為2程，則每級的程數(shù)都為偶數(shù)。
權(quán)利要求
1.一種氧化鋁的溶出方法，其特征在于該方法按下列步驟溶出a、將來自常壓脫硅工序的溫度為85～100℃的原礦漿，送入蒸汽預(yù)熱器中預(yù)熱至200～230℃；b、將蒸汽預(yù)熱器預(yù)熱后的礦漿送入熔鹽加熱器中加熱至260～280℃；c、將熔鹽加熱器加熱至260~280℃后的礦漿送入保溫溶出罐內(nèi)保溫停留30～45min，直至完成溶出過程；d、將溶出后的礦漿送入礦漿自蒸發(fā)器降溫降壓；e、將自蒸發(fā)器中蒸發(fā)濃縮后的礦漿送入稀釋槽，用赤泥一次洗液進行稀釋調(diào)配。
2.根據(jù)權(quán)利要求l所述的氧化鋁的溶出方法，其特征在于所述步驟 a中的原礦漿經(jīng)高壓隔膜泵送入蒸汽預(yù)熱器，蒸汽預(yù)熱器采用10級四套管預(yù)熱器，蒸汽預(yù)熱 器所用熱源是來自礦漿自蒸發(fā)器產(chǎn)生的二次蒸汽，二次蒸汽進入四套管預(yù)熱器的外管，對內(nèi) 管中的礦漿進行預(yù)熱，使用后的二次蒸汽冷凝水送熱水站。
3.根據(jù)權(quán)利要求l所述的氧化鋁的溶出方法，其特征在于所述步驟 b中熔鹽加熱器采用l級四套管加熱器，熔鹽加熱器所用熱源來自熔鹽加熱站的高溫熔鹽，高 溫熔鹽進入四套管加熱器的外管，對內(nèi)管中的礦漿進行加熱，使用后的熔鹽返回熔鹽加熱站
4.根據(jù)權(quán)利要求l所述的氧化鋁的溶出方法，其特征在于所述步驟 d中所述的礦漿自蒸發(fā)器為10級礦漿自蒸發(fā)器，礦漿自蒸發(fā)器中的循環(huán)母液(Na20K)堿濃度 為190 260g/1，溶出液的Rp值為l. 11 1. 16，礦石中氧化鋁(A1203)溶出率=93%，溶出裝 置運轉(zhuǎn)率=85%。
5.根據(jù)權(quán)利要求1至4任一權(quán)利要求所述的氧化鋁的溶出方法，其特 征在于所述的蒸汽預(yù)熱器和熔鹽加熱器全部采用四套管換熱器，四套管換熱器中每一級的 單向管程程數(shù)為偶數(shù)；且首端內(nèi)套管為可拆卸法蘭連接，末端內(nèi)套管為焊接連接，使末端內(nèi) 套管可在外套管內(nèi)自由膨脹伸縮。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種氧化鋁的溶出方法。該方法按下列步驟溶出a、將來自常壓脫硅工序的溫度為85～100℃的原礦漿，送入蒸汽預(yù)熱器中預(yù)熱至200～230℃；b、將蒸汽預(yù)熱器預(yù)熱后的礦漿送入熔鹽加熱器中加熱至260～280℃；c、將熔鹽加熱器加熱后的礦漿送入保溫溶出罐內(nèi)保溫停留30～45min，直至完成溶出過程；d、將溶出后的礦漿送入礦漿自蒸發(fā)器降溫降壓；e、將自蒸發(fā)器中蒸發(fā)濃縮后的礦漿送入稀釋槽，用赤泥一次洗液進行稀釋調(diào)配。本發(fā)明能夠使礦漿加熱溫度提高到280℃，降低原礦漿的堿濃度；可節(jié)約建設(shè)投資和設(shè)備費用；減少蒸發(fā)工序能耗，提高二次蒸汽熱利用率；減緩套管結(jié)疤速度，降低設(shè)備維護成本。
文檔編號C01F7/00GK101671042SQ20081030443
公開日2010年3月17日 申請日期2008年9月9日 優(yōu)先權(quán)日2008年9月9日
發(fā)明者剛 金 申請人:中鋁國際技術(shù)發(fā)展有限公司