專利名稱：在含有氯化鈉和氯化鉀的工業(yè)廢水中分別結晶分離氯化鈉和氯化鉀的方法
技術領域：
本發(fā)明屬于工業(yè)廢水處理技術領域，特別涉及一種在同時含有氯化鈉和氯化鉀的工業(yè)廢水中分別結晶分離氯化鈉和氯化鉀的方法。
背景技術：
伴隨著工業(yè)生產，每天都要產生大量的工業(yè)廢水，尤其是產生一些高鹽工業(yè)廢水， 理想的情況是從高鹽工業(yè)廢水中提取有一定價值的鈉鹽和鉀鹽，回收出售、變廢為寶?，F有技術中，通過對高鹽工業(yè)廢水的預處理，已經可以將高鹽工業(yè)廢水中的雜質、重金屬等除去，以得到僅含有氯化鈉和氯化鉀的工業(yè)廢水，由于氯化鈉和氯化鉀在水中的溶解度的特性，通過蒸發(fā)濃縮、冷卻和結晶分離的方式可以分別制取氯化鈉和氯化鉀。但是，采用上述方式僅能回收工業(yè)廢水中的約10%的氯化鉀晶體，純度不高、出晶量太低、經濟效益差。

發(fā)明內容
為解決現有技術中的缺陷，本發(fā)明提供一種在含有氯化鈉和氯化鉀的工業(yè)廢水中分別結晶分離氯化鈉和氯化鉀的方法，該方法通過分別結晶的方式分離氯化鈉和氯化鉀， 并通過加入有機溶劑能夠得到高純度的氯化鈉和氯化鉀，且出晶量比原技術方法提高了五倍。技術方案一種在含有氯化鈉和氯化鉀的工業(yè)廢水中分別結晶分離氯化鈉和氯化鉀的方法， 包括以下步驟(I)對含有氯化鈉和氯化鉀的工業(yè)廢水進行蒸發(fā)濃縮處理直到其中的氯化鉀達到飽和溶解狀態(tài)，分離出析出的氯化鈉晶體；(2)冷卻步驟⑴中得到的濃縮液體；(3)向步驟⑵得到的冷卻后的濃縮液體加入可與水共溶的有機溶劑，分離出析出的氯化鉀晶體。所述與水共溶的有機溶劑為甲醇、乙醇、乙醚、丙酮、乙二醇、丙三醇、甲醛、乙醛、
甲酸或乙酸。所述與水共溶的有機溶劑為乙醇，相應地，還包括步驟⑷將步驟(3)的分離氯化鉀晶體后得到的溶液引入精餾塔以精餾方式回收乙醇。還包括步驟(5):將步驟(4)中提取的乙醇返回步驟(3)中作為步驟(3)中添加的乙醇的一部分。所述步驟(5)還包括將步驟(4)剩余的溶液返回步驟(I)中重新參與蒸發(fā)濃縮。所述的含有氯化鈉和氯化鉀的工業(yè)廢水為質量濃度為3%的氯化鈉和氯化鉀工業(yè)廢水，其中氯化鈉和氯化鉀的質量比為7 3，所述步驟(I)對含有氯化鈉和氯化鉀的工業(yè)廢水在ioo°c或iorc下進行蒸發(fā)濃縮處理直到其中的氯化鉀達到在蒸發(fā)溫度下的飽和溶解狀態(tài)，步驟(2)中的冷卻溫度為30°C，步驟(3)加入的乙醇的劑水比為30-70%，所述劑水比為乙醇的總質量與濃縮液體中的水的質量的比。所述劑水比為50%。所述步驟(I)包括將所述工業(yè)廢水引入板式換熱器中進行預加熱的步驟，將預熱后的工業(yè)廢水引入降膜蒸發(fā)器進行蒸發(fā)濃縮的步驟，將蒸發(fā)得到的氣體和濃縮液體引入分離器進行氣液分離的步驟，將分離后的濃縮液體引入結晶分離器和強制循環(huán)蒸發(fā)器，濃縮液體在強制循環(huán)蒸發(fā)器中繼續(xù)進行深度蒸發(fā)濃縮到氯化鉀達到飽和溶解狀態(tài)，濃縮液體在結晶分離器中結晶出氯化鈉晶體的步驟，和將帶有氯化鈉晶體的濃縮液體引入鈉鹽離心機分離氯化鈉晶體的步驟。所述分離器中安裝有氯化鈉濃度在線檢測裝置，用于檢測氯化鈉的濃度，當檢測到的濃縮液體內氯化鈉的濃度達到24-25%時，將分離后的濃縮液體引入所述結晶分離器和強制循環(huán)蒸發(fā)器，當檢測到的濃縮液體內的氯化鈉的濃度小于24%時，將濃縮液體返回所述降膜蒸發(fā)器繼續(xù)進行蒸發(fā)濃縮處理。所述結晶分離器中安裝有氯化鉀濃度在線檢測裝置，用于檢測氯化鉀的濃度，當檢測到的濃縮液體內的氯化鉀的濃度小于31. 4%時，濃縮液體在強制循環(huán)蒸發(fā)器內進行強制循環(huán)蒸發(fā)，當濃縮液體內的氯化鉀的濃度達到31. 4%時，將帶有氯化鈉晶體的濃縮液體弓I入鈉鹽離心機分離氯化鈉晶體。步驟(2)為將經鈉鹽離心機分離出氯化鈉晶體后剩余的氯化鉀飽和溶液引入列管式冷卻器進行深度冷卻，冷卻到30°C后，引入鉀鹽沉降罐；步驟(3)包括從乙醇回收儲罐中向所述鉀鹽沉降罐按照劑水比50%的比例弓I入乙醇，溶液在鉀鹽沉降罐內結晶出氯化鉀晶體的步驟，和將帶有氯化鉀晶體的液體引入鉀鹽離心機分離出氯化鉀晶體的步驟。步驟(4)為將經鉀鹽離心機分離出氯化鉀晶體后的剩余溶液引入精餾塔以精餾方式回收乙醇，并將得到的乙醇引入所述乙醇回收儲罐,所述乙醇回收儲罐內還引入有外補乙醇。步驟(5)將回收乙醇后剩余的溶液返回強制循環(huán)蒸發(fā)器。技術效果本發(fā)明提供了一種在含有氯化鈉和氯化鉀的工業(yè)廢水中分別結晶分離氯化鈉和氯化鉀的方法，本發(fā)明根據氯化鈉和氯化鉀的溶解度特性，即氯化鈉屬于熱結晶、氯化鉀屬于冷結晶，來設定了一個分別結晶分離的方法，并得到高純度、高出晶量的氯化鉀晶體。首先工業(yè)廢水在蒸發(fā)濃縮的過程中，隨著水分的不斷蒸發(fā)，在蒸發(fā)溫度下，由于氯化鈉的飽和溶解度遠低于氯化鉀的飽和溶解度，工業(yè)廢水中的氯化鈉首先趨于飽和，進而優(yōu)先析出氯化鈉晶體，當氯化鉀達到飽和時，停止蒸發(fā)，并分離出析出的氯化鈉晶體。接著，將分離出氯化鈉晶體后的濃縮液體進行冷卻處理，隨著溫度的降低，氯化鉀的飽和溶解度也迅速降低， 而氯化鈉幾乎不受影響，此時析出的結晶主要是氯化鉀晶體。但此時析出的氯化鉀結晶僅占溶液中的氯化鉀的總量的10%左右，而絕大部分氯化鉀還在溶液中并未析出。因此，向冷卻濃縮液體中加入可與水共溶的有機溶劑，以顯著地降低氯化鉀和氯化鈉的飽和溶解度， 但對氯化鉀的影響程度更大，此時有大量的晶體析出，分離得到的這部分晶體的主要成分是氯化鉀，也有少量的氯化鈉，至此，可以將氯化鈉和氯化鉀從工業(yè)廢水中分別結晶分離， 并得到高純度、大量的氯化鈉和氯化鉀晶體。
在冷卻后的濃縮液體中加入與水混溶的有機溶劑后，有機分子與水分子結合，一部分氯化鈉和氯化鉀分子不能在水中以離子形式存在，從而以分子形式析出，故其溶解度降低。其中的與水共溶的有機溶劑可以為甲醇、乙醇、乙醚、丙酮、乙二醇、丙三醇、甲醛、乙醛、甲酸或乙酸等。由于乙醇的回收技術已經比較成熟，并且乙醇的價格便宜，本發(fā)明的與水共溶的有機溶劑優(yōu)選采用乙醇。具體地，溶液中的乙醇的回收可以通過精餾技術進行回收，以便作為有機溶液添加劑重新添加到冷卻濃縮液體中，另外除去乙醇后的溶液還可以重新返回到步驟(I)參與蒸發(fā)濃縮過程。由于經過預處理后的工業(yè)廢水中的氯化鈉的質量濃度為2. 1%，而氯化鉀的質量濃度為O. 9%。在蒸發(fā)溫度選擇100°C或lore時，通過實驗得到的氯化鈉和氯化鉀的飽和濃度分別為25. 6%和31.4%，因此在步驟⑴中當氯化鉀的濃度達到31. 4%時，即氯化鉀達到飽和溶解狀態(tài)時，即刻停止蒸發(fā)。在冷卻溫度選擇30°C時，且添加乙醇的總質量等于濃縮液體中的水的質量時，能獲得較大量的出晶量，若再繼續(xù)提高劑水比，出晶量也不會發(fā)生明顯的變化。本發(fā)明的整個步驟可以借助MVR(Mechanical Vapor Recompression機械式蒸汽再壓縮)高效節(jié)能蒸發(fā)器來實現，MVR高效節(jié)能蒸發(fā)器包括有板式預熱器、降膜蒸發(fā)器、分離器、離心壓縮機、強制循環(huán)蒸發(fā)器、結晶分離器、鈉鹽離心機、列管式冷卻器、鉀鹽沉降罐、 鉀鹽離心機、精餾塔和乙醇回收儲罐等。這樣，整個流程均在MVR高效節(jié)能蒸發(fā)器中進行， 以實現不間斷地連續(xù)生產。


圖I氯化鈉和氯化鉀溶液溶解度隨溫度變化的曲線；圖2在含有氯化鈉和氯化鉀的工業(yè)廢水中分別結晶分離氯化鈉和氯化鉀的工藝流程圖。
具體實施例方式為了使本發(fā)明的目的、技術方案及優(yōu)點更加清楚明白，以下結合附圖及實施例，對本發(fā)明進行進一步詳細說明。應當理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。本發(fā)明提供了一種從工業(yè)廢水中分別結晶分離氯化鈉和氯化鉀的方法，該方法能得到高純度、高出晶量的氯化鉀晶體。圖I所示為氯化鈉和氯化鉀溶液溶解度隨溫度變化的曲線。從圖I可以看出，氯化鈉和氯化鉀的溶解度隨溫度變化的曲線斜率不同，溫度變化對氯化鈉的溶解度的改變是很小的，其屬于熱結晶；而氯化鉀的溶解度隨著溫度的升高卻增加的很快，其屬于冷結晶。另外，在常壓下、lOrC下蒸發(fā)預處理后的工業(yè)廢水(質量濃度為3%的氯化鈉和氯化鉀混合溶液，其中氯化鈉和氯化鉀的質量比為7 3)，得到該體系中氯化鈉的飽和濃度為25.6%，氯化鉀的飽和濃度為31.4%。以下實施例是針對經過預處理后的工業(yè)廢水，且預處理后的工業(yè)廢水僅含有氯化鈉和氯化鉀，且兩者的質量濃度分別為2. 1%和0. 9%。
實施例I (不加入乙醇的情況)采用預處理后的工業(yè)廢水(質量濃度為3%的氯化鈉和氯化鉀混合溶液，其中氯化鈉和氯化鉀的質量比為7 3)3L，在101°C下對其進行蒸發(fā)濃縮，蒸發(fā)水量為2.914L時， 氯化鉀達到飽和，此時，分離析出的氯化鈉結晶41g，并得到的濃縮液體為86ml，其中含氯化鉀27g，含氯化鈉22g。將得到的濃縮液體即氯化鉀的飽和溶液降溫冷卻到30°C，靜置一段時間，有晶體析出，分離晶體，晶體為3. 187g，其中氯化鈉為O. 347g，氯化鉀為2. 84g。實施例2 (劑水比為30 %的情況)采用預處理后的工業(yè)廢水(質量濃度為3%的氯化鈉和氯化鉀混合溶液，其中氯化鈉和氯化鉀的質量比為7 3)3L，在101°C下對其進行蒸發(fā)濃縮，蒸發(fā)水量為2.914L時， 氯化鉀達到飽和，此時，分離析出的氯化鈉結晶41g，并得到的濃縮液體為86ml，其中含氯化鉀27g，含氯化鈉22g。將得到的濃縮液體即氯化鉀的飽和溶液降溫冷卻到30°C，加入無水乙醇14ml， (劑水比W = 30%，劑水比為無水乙醇的質量與濃縮液體中的水的質量比)，優(yōu)選地，可用玻璃棒將混合溶液攪拌均勻，起到幫助混合的作用。在30°C下，靜置一段時間，有晶體析出，分離晶體，晶體為ll.Olg，其中氯化鈉為l.OOg，氯化鉀為IO-Olgo實施例3 (劑水比為50 %的情況)采用預處理后的工業(yè)廢水(質量濃度為3%的氯化鈉和氯化鉀混合溶液，其中氯化鈉和氯化鉀的質量比為7 3)3L，在101°C下對其進行蒸發(fā)濃縮，蒸發(fā)水量為2.914L時， 氯化鉀達到飽和，此時，分離析出的氯化鈉結晶41g，并得到的濃縮液體為86ml，其中含氯化鉀27g，含氯化鈉22g。將得到的濃縮液體即氯化鉀的飽和溶液降溫冷卻到30°C，加入無水乙醇23ml， (劑水比W = 50%，)，優(yōu)選地，可用玻璃棒將混合溶液攪拌均勻，起到幫助混合的作用。在 30°C下，靜置一段時間，有晶體析出，分離晶體，晶體為19. 91g，其中氯化鈉為I. 80g，氯化鉀為 18. llg。實施例4 (劑水比為70 %的情況)采用預處理后的工業(yè)廢水(質量濃度為3%的氯化鈉和氯化鉀混合溶液，其中氯化鈉和氯化鉀的質量比為7 3)3L，在101°C下對其進行蒸發(fā)濃縮，蒸發(fā)水量為2.914L時， 氯化鉀達到飽和，此時，分離析出的氯化鈉結晶41g，得到的濃縮液體為86ml，其中含氯化鉀27g，含氯化鈉22g。將得到的濃縮液體即氯化鉀的飽和溶液降溫冷卻到30°C，加入無水乙醇33ml， (劑水比W = 70%，)，優(yōu)選地，可用玻璃棒將混合溶液攪拌均勻，起到幫助混合的作用。在 30°C下，靜置一段時間，有晶體析出，分離晶體，晶體為17. 50g，其中氯化鈉為I. 58g，氯化鉀為 15. 92g。蒸發(fā)溫度采用lOrC是出于MVR高效節(jié)能蒸發(fā)器的設備本身的設置需要，當溫度采用100°C時，也可達到相同的效果。有機溶劑也可以采用除了乙醇之外的可與水混溶的其他有機溶劑，比如甲醇、乙醇、乙醚、丙酮、乙二醇、丙三醇、甲醛、乙醛、甲酸或乙酸等。由于有機分子與水分子結合，一部分氯化鈉和氯化鉀分子不能在水中以離子形式存在，從而以分子形式析出，故其溶解度降低。將實施例2-4與實施例I進行比對，可以發(fā)現實施例1，在未加入乙醇時，氯化鉀的析出量為2. 84g，占氯化鉀總量27g的 10.5%。還有大量的氯化鉀仍留在溶液中。實施例2在實施例I的基礎上加入了劑水比為30%的乙醇，氯化鉀的析出量上升到10. Olg,占氯化鉀總量27g的37. 1%，比實施例I中的氯化鉀的析出量有所提高。 實施例3在實施例2的基礎上提高了乙醇的加入量，劑水比提高到50 %，此時氯化鉀的析出量達到18. Hg,占氯化鉀總量27g的67. 1%?？梢?，實施例3中氯化鉀的析出量已經是實施例I中的氯化鉀的析出量的6倍。實施例4在實施例3的基礎上進一步提高了乙醇的加入量，劑水比提高到了 70%， 此時氯化鉀的析出量為15.92g，占氯化鉀總量27g的58.9%?？梢?，雖然進一步提高了劑水比，但氯化鉀的析出量比實施例3中的氯化鉀的析出量略有回落。綜上，在劑水比為50%時，氯化鉀的析出量達到峰值，進一步提高劑水比后，氯化鉀的析出量略有回落。上述的實施例2-4可以在特定的MVR高效節(jié)能蒸發(fā)器中來實現,MVR高效節(jié)能蒸發(fā)器設置為常壓、其包括有板式預熱器、降膜蒸發(fā)器、分離器、離心壓縮機、強制循環(huán)蒸發(fā)器、 結晶分離器、鈉鹽離心機、列管式冷卻器、鉀鹽沉降罐、鉀鹽離心機、精餾塔和乙醇回收儲罐等。見圖2，預處理后的工業(yè)廢水首先被引入板式預熱器中進行預熱，即工業(yè)廢水與冷凝水和不凝氣在板式預熱器中進行換熱，使工業(yè)廢水達到接近蒸發(fā)溫度；將預熱后的工業(yè)廢水引入降膜蒸發(fā)器中，工業(yè)廢水與二次蒸汽進行換熱后將得到的冷凝水被引入冷凝水罐中， 將蒸發(fā)得到的氣體和濃縮液體引入分離器中；氣體和濃縮液體在分離器中分離，分離出的氣體經離心壓縮機成為二次蒸汽，并返回降膜蒸發(fā)器用于加熱工業(yè)廢水；分離器中安裝有氯化鈉濃度在線檢測裝置，用于檢測氯化鈉的濃度，當檢測到的濃縮液體中的氯化鈉的濃度達到24-25%時，即接近飽和濃度時，將分離后的濃縮液體引入結晶分離器和強制循環(huán)蒸發(fā)器內，當檢測到的濃縮液體中的氯化鈉的濃度小于24%時，將濃縮液體返回降膜蒸發(fā)器重新進行蒸發(fā)濃縮處理；被引入結晶分離器和強制循環(huán)蒸發(fā)器內的濃縮液體在強制循環(huán)蒸發(fā)器與結晶分離器之間繼續(xù)蒸發(fā)濃縮，當結晶分離器內安裝的氯化鉀濃度在線檢測裝置檢測到濃縮液體內的氯化鉀的濃度小于31. 4%時，濃縮液體繼續(xù)進行強制蒸發(fā)，得到的冷凝水被引入冷凝水罐中，當濃縮液體內的氯化鉀的濃度達到31. 4%時，將帶有氯化鈉結晶的濃縮液體弓I入鈉鹽離心機來分離氯化鈉晶體；將經鈉鹽離心機分離出氯化鈉晶體后剩余的溶液引入列管式冷卻器進行深度冷卻到指定溫度，并將冷卻后的溶液引入鉀鹽沉降罐；由乙醇回收儲罐向鉀鹽沉降罐內引入一定劑水比例的無水乙醇，此時鉀鹽沉降罐內有大量晶體析出；將帶有晶體的這部分溶液引入鉀鹽離心機，以分離出晶體，這部分晶體中的絕大部分為氯化鉀晶體；將經鉀鹽離心機分離出的溶液通過列管式預熱器加熱后引入精餾塔以提取乙醇，將得到的乙醇通過列管式冷卻器冷卻后返回乙醇回收儲罐內，并將剩余的溶液返回強制循環(huán)蒸發(fā)器。
權利要求
1.一種在含有氯化鈉和氯化鉀的工業(yè)廢水中分別結晶分離氯化鈉和氯化鉀的方法，包括以下步驟(1)對含有氯化鈉和氯化鉀的工業(yè)廢水進行蒸發(fā)濃縮處理直到其中的氯化鉀達到飽和溶解狀態(tài)，分離出析出的氯化鈉晶體；(2)冷卻步驟⑴中得到的濃縮液體；(3)向步驟(2)得到的冷卻后的濃縮液體加入可與水共溶的有機溶劑，分離出析出的氯化鉀晶體。
2.根據權利要求I所述的在含有氯化鈉和氯化鉀的工業(yè)廢水中分別結晶分離氯化鈉和氯化鉀的方法，其特征在于，所述與水共溶的有機溶劑為甲醇、乙醇、乙醚、丙酮、乙二醇、 丙三醇、甲醛、乙醛、甲酸或乙酸。
3.根據權利要求I所述的在含有氯化鈉和氯化鉀的工業(yè)廢水中分別結晶分離氯化鈉和氯化鉀的方法，其特征在于，所述與水共溶的有機溶劑為乙醇，相應地，還包括步驟(4) 將步驟(3)的分離氯化鉀晶體后得到的溶液引入精餾塔以精餾方式回收乙醇。
4.根據權利要求3所述的在含有氯化鈉和氯化鉀的工業(yè)廢水中分別結晶分離氯化鈉和氯化鉀的方法，其特征在于，還包括步驟(5):將步驟(4)中提取的乙醇返回步驟(3)中作為步驟(3)中添加的乙醇的一部分。
5.根據權利要求4所述的在含有氯化鈉和氯化鉀的工業(yè)廢水中分別結晶分離氯化鈉和氯化鉀的方法，其特征在于，所述步驟(5)還包括將步驟(4)剩余的溶液返回步驟(I)中重新參與蒸發(fā)濃縮。
6.根據權利要求3-5之一所述的在含有氯化鈉和氯化鉀的工業(yè)廢水中分別結晶分離氯化鈉和氯化鉀的方法，其特征在于，所述的含有氯化鈉和氯化鉀的工業(yè)廢水為質量濃度為3%的氯化鈉和氯化鉀工業(yè)廢水，其中氯化鈉和氯化鉀的質量比為7 3，所述步驟(I) 對含有氯化鈉和氯化鉀的工業(yè)廢水在100°C或101°C下進行蒸發(fā)濃縮處理直到其中的氯化鉀達到在蒸發(fā)溫度下的飽和溶解狀態(tài)，步驟(2)中的冷卻溫度為30°C，步驟(3)加入的乙醇的劑水比為30-70%，所述劑水比為乙醇的總質量與濃縮液體中的水的質量的比。
7.根據權利要求6所述的在含有氯化鈉和氯化鉀的工業(yè)廢水中分別結晶分離氯化鈉和氯化鉀的方法，其特征在于，所述劑水比為50%。
8.根據權利要求7所述的在含有氯化鈉和氯化鉀的工業(yè)廢水中分別結晶分離氯化鈉和氯化鉀的方法，其特征在于，所述步驟(I)包括將所述工業(yè)廢水引入板式換熱器中進行預加熱的步驟，將預熱后的工業(yè)廢水引入降膜蒸發(fā)器進行蒸發(fā)濃縮的步驟，將蒸發(fā)得到的氣體和濃縮液體引入分離器進行氣液分離的步驟，將分離后的濃縮液體引入結晶分離器和強制循環(huán)蒸發(fā)器，濃縮液體在強制循環(huán)蒸發(fā)器中繼續(xù)進行深度蒸發(fā)濃縮到氯化鉀達到飽和溶解狀態(tài)，濃縮液體在結晶分離器中結晶出氯化鈉晶體的步驟，和將帶有氯化鈉晶體的濃縮液體引入鈉鹽離心機分離氯化鈉晶體的步驟。
9.根據權利要求8所述的在含有氯化鈉和氯化鉀的工業(yè)廢水中分別結晶分離氯化鈉和氯化鉀的方法，其特征在于，所述分離器中安裝有氯化鈉濃度在線檢測裝置，用于檢測氯化鈉的濃度，當檢測到的濃縮液體內氯化鈉的濃度達到24-25 %時，將分離后的濃縮液體引入所述結晶分離器和強制循環(huán)蒸發(fā)器，當檢測到的濃縮液體內的氯化鈉的濃度小于24% 時，將濃縮液體返回所述降膜蒸發(fā)器繼續(xù)進行蒸發(fā)濃縮處理。
10.根據權利要求9所述的在含有氯化鈉和氯化鉀的工業(yè)廢水中分別結晶分離氯化鈉和氯化鉀的方法，其特征在于，所述結晶分離器中安裝有氯化鉀濃度在線檢測裝置，用于檢測氯化鉀的濃度，當檢測到的濃縮液體內的氯化鉀的濃度小于31. 4%時，濃縮液體在強制循環(huán)蒸發(fā)器內進行強制循環(huán)蒸發(fā)，當濃縮液體內的氯化鉀的濃度達到31. 4%時，將帶有氯化鈉晶體的濃縮液體弓I入鈉鹽離心機分離氯化鈉晶體。
11.根據權利要求7-10之一所述的在含有氯化鈉和氯化鉀的工業(yè)廢水中分別結晶分離氯化鈉和氯化鉀的方法，其特征在于，步驟(2)為將經鈉鹽離心機分離出氯化鈉晶體后剩余的氯化鉀飽和溶液引入列管式冷卻器進行深度冷卻，冷卻到30°C后，引入鉀鹽沉降罐； 步驟(3)包括從乙醇回收儲罐中向所述鉀鹽沉降罐按照劑水比50%的比例引入乙醇，溶液在鉀鹽沉降罐內結晶出氯化鉀晶體的步驟，和將帶有氯化鉀晶體的液體引入鉀鹽離心機分離出氯化鉀晶體的步驟。
12.根據權利要求11所述的在含有氯化鈉和氯化鉀的工業(yè)廢水中分別結晶分離氯化鈉和氯化鉀的方法，其特征在于，步驟(4)為將經鉀鹽離心機分離出氯化鉀晶體后的剩余溶液引入精餾塔以精餾方式回收乙醇，并將得到的乙醇引入所述乙醇回收儲罐，所述乙醇回收儲罐內還引入有外補乙醇。
13.根據權利要求12所述的在含有氯化鈉和氯化鉀的工業(yè)廢水中分別結晶分離氯化鈉和氯化鉀的方法，其特征在于，步驟(5)將回收乙醇后剩余的溶液返回強制循環(huán)蒸發(fā)器。
全文摘要
本發(fā)明提供一種在含有氯化鈉和氯化鉀的工業(yè)廢水中分別結晶分離氯化鈉和氯化鉀的方法，包括以下步驟(1)對含有氯化鈉和氯化鉀的工業(yè)廢水進行蒸發(fā)濃縮處理直到其中的氯化鉀達到飽和溶解狀態(tài)，分離出析出的氯化鈉晶體；(2)冷卻步驟(1)中得到的濃縮液體；(3)向步驟(2)得到的冷卻后的濃縮液體加入可與水共溶的有機溶劑，分離出析出的氯化鉀晶體。該方法通過結晶的方式分離氯化鈉和氯化鉀，并通過加入有機溶劑能夠得到高純度的氯化鈉和氯化鉀，且出晶量比原有技術提高五倍。
文檔編號C01D3/04GK102583445SQ20121001104
公開日2012年7月18日 申請日期2012年1月13日 優(yōu)先權日2012年1月13日
發(fā)明者朱佳飛, 楊瑞鳳, 陳丁人 申請人:北京浦仁美華節(jié)能環(huán)?？萍加邢薰?br>