本發(fā)明涉及一種酸性氣處理方法及裝置，屬于化學(xué)工程領(lǐng)域，適用于石油化工領(lǐng)域酸性氣體的綜合利用，尤其適用于利用酸性氣生產(chǎn)固體碳酸氫鈉和提純硫化氫氣體。

背景技術(shù)：
硫元素普遍存在于化石燃料中，當(dāng)石油進(jìn)入精細(xì)分餾與深加工過程時(shí)，與氫形成硫化氫氣體，該過程往往還伴生二氧化碳?xì)怏w、氨氣等。冶金行業(yè)的原料中也存在硫元素，但由于其加工過程多為高溫工況，硫元素被氧化，主要生成二氧化硫酸性氣。其它產(chǎn)生酸性氣的工況多發(fā)生在化工生產(chǎn)過程或化工產(chǎn)品使用過程。石油化工行業(yè)的酸性氣主要來自于天然氣開采、油田伴生氣、煤化工、煉油化工行業(yè)。在能源進(jìn)行加工處理的過程中又會(huì)對(duì)后續(xù)的處理產(chǎn)生不利影響（如催化劑中毒、管道腐蝕），因此必須控制工藝原料和產(chǎn)品中的硫含量。在脫硫的過程中硫元素以硫化氫的形式離開工藝系統(tǒng)外排進(jìn)入鍋爐焚燒，以二氧化硫的形式排入大氣。我國(guó)煙氣脫硫技術(shù)起步比較晚，脫硫副產(chǎn)品利用率更低。所以，絕大部分脫硫副產(chǎn)品閑置堆放，占用大量土地資源并造成二次污染。而采用脫硫劑循環(huán)再生使用、回收硫資源的脫硫技術(shù)，其回收產(chǎn)品為單質(zhì)硫和硫酸等，均可作為化工原料，相對(duì)于其他脫硫工藝而言，其回收產(chǎn)品有更好的市場(chǎng)前景。我國(guó)煉廠酸性氣的處理，主要是利用酸性氣制備硫磺，目前比較常用的有兩種工藝技術(shù)，一種是二級(jí)克勞斯工藝結(jié)合尾氣加氫還原工藝，及溶劑吸收工藝技術(shù)。另一種工藝技術(shù)是美國(guó)Merichem公司氣體技術(shù)產(chǎn)品公司開發(fā)的LO-CAT工藝技術(shù)。克勞斯硫磺回收技術(shù)經(jīng)過了一系列的發(fā)展和完善，已經(jīng)形成了一個(gè)較為龐大的技術(shù)體系。最初的克勞斯法是硫化氫和氧先進(jìn)行混合，在一定的溫度條件下催化氧化生成單質(zhì)硫。原始克勞斯法的主要特點(diǎn)是以空氣為氧化劑，反應(yīng)在一個(gè)固定床絕熱反應(yīng)器中進(jìn)行。1938年德國(guó)法本公司對(duì)原始克勞斯法進(jìn)行改良，將硫化氫的氧化反應(yīng)分為兩個(gè)階段進(jìn)行：第一階段是1/3的硫化氫氧化為二氧化硫，反應(yīng)熱用蒸汽回收；第二階段是剩余2/3的硫化氫和二氧化硫反應(yīng)生成單質(zhì)硫。這一技術(shù)革新解決了原始克勞斯法3個(gè)問題：一是克勞斯反應(yīng)爐主要是硫化氫氧化為二氧化硫的反應(yīng)，不需要維持低的反應(yīng)溫度；二是80%的反應(yīng)熱可以回收，回收方式為蒸汽；三是硫化氫的處理量比原始克勞斯法提高了50倍。這一技術(shù)被稱為改良克勞斯法。在實(shí)際應(yīng)用中，為了適應(yīng)不同的酸性氣組成和滿足日益嚴(yán)格的二氧化硫排放要求，改良克勞斯法形成了四種基本的工藝過程：直流法、分流法、硫循環(huán)法和直接氧化法。改良克勞斯法被簡(jiǎn)稱為克勞斯技術(shù)，或者被稱為經(jīng)典克勞斯法。克勞斯法作為現(xiàn)今應(yīng)用最廣泛的硫磺回收技術(shù)，人們對(duì)此技術(shù)做了大量的研究。在此基礎(chǔ)上提出了富氧克勞斯技術(shù)、超級(jí)克勞斯技術(shù)（SuperClaus99）、超優(yōu)克勞斯技術(shù)（SuperClaus99.5）等。迄今為止，處理硫化氫最主要的手段是醇胺法吸收工藝和克勞斯硫回收工藝，尤其在超級(jí)克勞斯工藝開發(fā)以后，硫化氫的脫除率達(dá)到了99%以上。目前，該法已在國(guó)內(nèi)外得到廣泛應(yīng)用。LO-CAT工藝采用多元螯合的鐵催化劑使硫化氫直接轉(zhuǎn)化為元素硫，硫化氫的脫除率超過99.9%。LO-CAT工藝能夠適合酸性氣量波動(dòng)較大，以及硫化氫含量在0～100%的各種工況，原料適應(yīng)條件寬泛，適應(yīng)酸性氣波動(dòng)變化的實(shí)際情況。且LO-CAT液體氧化還原技術(shù)處理方案不使用任何有毒的化學(xué)制品，并且不會(huì)產(chǎn)生任何有害的廢氣副產(chǎn)品，對(duì)環(huán)境安全的催化劑可以在處理過程中不斷再生。LO-CAT脫硫工藝運(yùn)行的穩(wěn)定性和經(jīng)濟(jì)效益主要取決于脫硫液的穩(wěn)定性以及化學(xué)品的消耗。根據(jù)鐵離子和絡(luò)合劑之間形成絡(luò)合物的不同其穩(wěn)定性也不同特點(diǎn)，LO-CAT選擇了不同的絡(luò)合劑來配置絡(luò)合鐵溶液，防止硫化亞鐵沉淀的產(chǎn)生。LO-CAT工藝技術(shù)特點(diǎn)是工藝流程簡(jiǎn)單，操作彈性大，占地面積小，初次投資費(fèi)用低；但運(yùn)行成本過高，化學(xué)溶劑消耗大，不適合規(guī)模較大的脫硫裝置，含鐵廢水難處理，硫磺產(chǎn)品質(zhì)量不高。LO-CAT工藝國(guó)外主要致力于降低生產(chǎn)成本，減少設(shè)備尺寸以及改善硫磺的質(zhì)量等。國(guó)內(nèi)方面，LO-CAT工藝所使用的主要催化劑和其他化學(xué)藥劑均為進(jìn)口，相關(guān)催化劑的研究工作還處于起步階段LO-CAT催化劑的研發(fā)還需投入大量工作。硫酸作為基本的化工原料之一，廣泛用于各行各業(yè)。用酸性氣中含有的硫化氫作為原料，可以省去許多工藝步驟，即節(jié)省了投資，又降低了成本，還可以有效的回收利用硫資源。由于小型煉廠酸性氣氣量較小，只能生產(chǎn)較低濃度的工業(yè)硫酸，不能生產(chǎn)價(jià)值更高的發(fā)煙硫酸，經(jīng)濟(jì)效益不高，同時(shí)，由于硫酸的運(yùn)輸、儲(chǔ)存均有一定難度，因此，煉油廠附近穩(wěn)定的市場(chǎng)需求是限制其發(fā)展的重要因素。專利CN101143714A公開了一種利用高含烴的酸性氣制備硫酸的方法，硫化氫酸性氣體按比例分別進(jìn)入第一、第二硫化氫燃燒爐中燃燒，從第一燃燒爐出來的高溫爐氣，通過爐氣冷卻器，被空氣冷卻到一定溫度，然后進(jìn)入第二燃燒爐與補(bǔ)充的含硫化氫酸性氣體繼續(xù)與爐氣中剩余空氣一起燃燒，第二燃燒爐出來的高溫爐氣進(jìn)入余熱鍋爐儲(chǔ)熱，再進(jìn)入凈化工段、轉(zhuǎn)化工段、干吸工段進(jìn)行常規(guī)制酸。此工藝方法只能生產(chǎn)98%工業(yè)硫酸，不能生產(chǎn)價(jià)值更高的發(fā)煙硫酸，同時(shí)，由于硫酸的運(yùn)輸、儲(chǔ)存均有一定難度，因此，煉油廠附近穩(wěn)定的市場(chǎng)需求是限制其發(fā)展的重要因素。酸性氣的綜合利用，可以采用投資較少的吸收法脫硫工藝技術(shù)，該技術(shù)以堿劑為吸收劑，將硫化氫回收制備亞硫酸鹽。該技術(shù)將酸性氣進(jìn)行燃燒生成二氧化硫，然后送入吸收塔進(jìn)行化學(xué)吸收生成亞硫酸鹽溶液，再將溶液與堿性吸收劑反應(yīng)，制備亞硫酸鹽液體產(chǎn)品，或者生成亞硫酸鹽結(jié)晶物，經(jīng)分離、干燥等工序制備成亞硫酸鹽固體產(chǎn)品。該工藝裝置流程較短，反應(yīng)簡(jiǎn)單，操作彈性大，可適用于中小氣量的酸性氣工況，且氣量波動(dòng)對(duì)生產(chǎn)過程無影響，可通過選擇不同的工序生產(chǎn)固體或者液體產(chǎn)品，選擇不同的吸收劑可生產(chǎn)不同類型的亞硫酸鹽，且通過三段吸收實(shí)現(xiàn)尾氣達(dá)標(biāo)排放，實(shí)現(xiàn)凈化尾氣的目的。但實(shí)際生產(chǎn)過程中存在設(shè)備腐蝕嚴(yán)重，維修費(fèi)用較高的確定。酸性氣的綜合利用，也可以采用投資較少的新型吸收法脫硫工藝技術(shù)，生產(chǎn)化工產(chǎn)品硫化堿。硫化堿廣泛應(yīng)用于選礦、農(nóng)藥、染料、制革生產(chǎn)以及有機(jī)合成等工業(yè)。其中，染料工業(yè)中硫氫化鈉用于合成有機(jī)中間體和制備硫化染料的助劑；制革工業(yè)用于生皮的脫毛及鞣革，應(yīng)用于制革工業(yè)常規(guī)浸泡，能均勻松散皮料纖維組織，使皮料能緩慢膨脹，具有明顯的抗皺和提高革得率作用，并可確保皮料藍(lán)皮的顏色，保證皮料的感觀和質(zhì)量；化肥工業(yè)中硫氫化鈉可用于脫去活性炭脫硫劑中的單體硫；農(nóng)藥工業(yè)中是制造硫化銨及農(nóng)藥乙硫醇半成品的原料；采礦工業(yè)中硫氫化鈉大量用于銅礦選礦；人造纖維生產(chǎn)中用于亞硫酸染色等方面；硫氫化鈉還可用于廢水處理。隨著環(huán)保法規(guī)的日益嚴(yán)苛，硫磺產(chǎn)品在市場(chǎng)上的用量降低，價(jià)格也日益走低，硫磺價(jià)格約600元/噸，而硫化鈉的市場(chǎng)價(jià)格為2600元/噸，硫氫化鈉的市場(chǎng)價(jià)格更是達(dá)到3200元/噸。利用酸性氣生產(chǎn)低濃度溶液產(chǎn)品：低濃度有效避免結(jié)晶，但溶液產(chǎn)品沒有使用價(jià)值，必須進(jìn)行多級(jí)蒸發(fā)濃縮，能耗很高，沒有經(jīng)濟(jì)性。專利CN102515112A《一種利用粘膠纖維生產(chǎn)中生產(chǎn)的硫化氫廢氣制備硫化鈉的方法》設(shè)置噴淋吸收、兩級(jí)蒸發(fā)及冷卻結(jié)晶過程，該技術(shù)只能生產(chǎn)濃度極低的溶液，存在流程長(zhǎng)、生成的低濃度產(chǎn)品液蒸發(fā)、濃縮過程能耗高等問題。專利CN103466559A《三釜式硫氫化鈉連續(xù)生產(chǎn)技術(shù)》，以氫氧化鈉為吸收液，采用三級(jí)逆流吸收過程，實(shí)現(xiàn)硫氫化鈉溶液的連續(xù)化生產(chǎn)。該技術(shù)的原料氣需進(jìn)行脫除二氧化碳的預(yù)處理，存在流程長(zhǎng)、生產(chǎn)裝置復(fù)雜、特別是原料氣預(yù)處理能耗很高，裝置復(fù)雜等問題。專利CN101654226A《硫化染料廢氣制備硫化堿的方法》，以含硫化氫的硫化染料廢氣為原料，加入堿進(jìn)行反應(yīng)，生成硫化堿。該技術(shù)生產(chǎn)過程為間歇操作，存在堿劑及產(chǎn)品低濃度，清洗裝置繁雜，產(chǎn)生廢水，實(shí)例3、4易產(chǎn)生堵塞、無法連續(xù)生成，且存在固廢問題。專利CN103495329A《一種脫除硫化氫并回收硫磺的工藝》，由酸性水汽提脫除硫化氫、碳酸鈉吸收硫化氫、富液在脫硫催化劑作用下生產(chǎn)硫泡沫，及過濾、熔硫生產(chǎn)單質(zhì)硫四部分構(gòu)成。該技術(shù)存在脫硫催化劑昂貴，硫泡沫夾帶催化劑導(dǎo)致硫產(chǎn)品純度不高，有固廢產(chǎn)生等問題。酸性氣為硫化氫和二氧化碳?xì)怏w的混合氣體：在石油化工領(lǐng)域，酸性氣通常為硫化氫、二氧化碳混合體，以堿劑為吸收劑、生產(chǎn)硫化鈉或硫氫化鈉溶液產(chǎn)品時(shí)，通常會(huì)形成硫化鈉、硫氫化鈉、碳酸鈉、碳酸氫鈉等物質(zhì)，當(dāng)濃度達(dá)到一定值時(shí)，會(huì)產(chǎn)生結(jié)晶，導(dǎo)致裝置堵塞而無法正常實(shí)現(xiàn)連續(xù)化生產(chǎn)。對(duì)于石油化工領(lǐng)域的酸性氣處理，目前還停留于“利用的根本原因是硫化氫為極危險(xiǎn)的有毒氣體，必須加以利用或轉(zhuǎn)化”的粗放型思維模式。目前，在“能效倍增、經(jīng)濟(jì)可持續(xù)發(fā)展”的新要求下，需要一種新型的“節(jié)能、降耗、環(huán)?！钡乃嵝詺馓幚矸椒ā?br/>
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明提供一種由酸性氣生產(chǎn)碳酸氫鈉并提純硫化氫的方法及裝置，與現(xiàn)有技術(shù)相比，適用于煉廠酸性氣的處理，尤其適用于利用酸性氣生產(chǎn)固體碳酸氫鈉和提純硫化氫氣體，能夠?qū)崿F(xiàn)酸性氣凈化和污染物的資源化的雙重目標(biāo)。為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供一種由酸性氣生產(chǎn)碳酸氫鈉并提純硫化氫的方法，所述方法經(jīng)過吸收反應(yīng)、加熱、閃蒸與固液分離、氣體降溫收集四段過程，實(shí)現(xiàn)尾氣達(dá)標(biāo)排放，并生產(chǎn)固體碳酸氫鈉和硫化氫氣體產(chǎn)品，所述方法具體過程為酸性氣進(jìn)入吸收反應(yīng)器，與吸收液碳酸鈉接觸反應(yīng)，反應(yīng)后的酸性氣經(jīng)凈化達(dá)標(biāo)排放，得到的反應(yīng)生成液經(jīng)換熱器換熱后進(jìn)入閃蒸分離罐，所述閃蒸分離罐內(nèi)設(shè)置篩網(wǎng)隔板，將反應(yīng)生成液中的固體碳酸氫鈉分離，同時(shí)反應(yīng)生成液中的硫氫化鈉在閃蒸分離罐內(nèi)分解得到硫化氫氣體和硫化鈉溶液，得到的硫化氫氣體經(jīng)冷凝后送至硫化氫氣瓶保存，得到的硫化鈉溶液分為兩路，第１路經(jīng)吸收反應(yīng)器的液相物料入口返回吸收反應(yīng)器，第２路經(jīng)吸收反應(yīng)器的吸收液入口返回吸收反應(yīng)器。本發(fā)明方法中，所述得到的硫化鈉溶液分兩路，其中第１路硫化鈉溶液的量占硫化鈉溶液總重量的10%～40%，優(yōu)選10%～20%。所述的返回吸收反應(yīng)器的硫化鈉，經(jīng)吸收反應(yīng)器的液相物料入口進(jìn)入吸收反應(yīng)器，在反應(yīng)器內(nèi)壁形成液膜，液膜在反應(yīng)管內(nèi)壁與反應(yīng)場(chǎng)之間形成隔離層，防止酸性氣中的H2S和堿液反應(yīng)生成的硫化鈉、碳酸鈉結(jié)晶顆粒附著反應(yīng)器內(nèi)壁，同時(shí)以液膜為吸熱介質(zhì)，取出反應(yīng)熱，有效防止產(chǎn)品溶液過度蒸發(fā)，防止器壁過熱導(dǎo)致硫化鈉、碳酸鈉過度蒸發(fā)而結(jié)晶掛壁，保證生產(chǎn)過程穩(wěn)定、連續(xù)長(zhǎng)周期運(yùn)轉(zhuǎn)。本發(fā)明方法中，所述吸收反應(yīng)器的反應(yīng)溫度為70～95℃，優(yōu)選為80～90℃。所述吸收液與酸性氣的液氣比為3～20L/m3，優(yōu)選5～10L/m3。本發(fā)明方法中，所述碳酸鈉溶液的質(zhì)量濃度為10%～30%，優(yōu)選為15%～25%。本發(fā)明方法中，所述酸性氣包括硫化氫和二氧化碳。本發(fā)明方法中，所述換熱器出口溫度為90℃～99℃，所述閃蒸分離罐中的溫度為90℃～99℃，控制反應(yīng)生成液在進(jìn)入閃蒸分離罐前和在閃蒸分離罐內(nèi)停留期間的溫度為90℃～99℃。所述閃蒸分離罐內(nèi)可以是常壓或負(fù)壓操作。本發(fā)明方法中，所述吸收反應(yīng)器由上、中、下三段構(gòu)成，其中，上段為液膜發(fā)生管，中段為反應(yīng)管，下段為氣液分離管，所述液膜發(fā)生管、反應(yīng)管、氣液分離管呈上、下串聯(lián)連接，且為同一軸線布置；所述液膜發(fā)生管由外筒體、內(nèi)筒體、上環(huán)形封堵盤和下環(huán)形封堵盤構(gòu)成，液膜發(fā)生管的內(nèi)筒體上開設(shè)呈水平、環(huán)形分布的若干液相通道，液膜發(fā)生管設(shè)有氣相入口和液相物料入口；所述反應(yīng)管由上至下依次為進(jìn)料段、收縮段、喉管段、擴(kuò)張段和出料段，所述反應(yīng)管的進(jìn)料段上端與液膜發(fā)生管的內(nèi)筒體下端連接，反應(yīng)管的管壁設(shè)有吸收液入口，吸收液入口位于喉管段上部；所述氣液分離管由上蓋板、氣液分離管內(nèi)筒體、氣液分離管外筒體和下端板構(gòu)成；氣液分離管的內(nèi)筒體上部與反應(yīng)管的出料段下端連接，氣液分離管設(shè)有氣相出口和液相出口。上述吸收反應(yīng)器中，所述液膜發(fā)生管設(shè)有氣相入口和液相物料入口，所述氣相入口設(shè)置在液膜發(fā)生管的內(nèi)筒體的上端，所述液相物料入口設(shè)置在液膜發(fā)生管的外筒體的側(cè)壁上。上述吸收反應(yīng)器中，所述液相通道為三角形、圓形、長(zhǎng)條形或連續(xù)環(huán)隙中的一種，優(yōu)選為連續(xù)環(huán)隙。隙。液膜發(fā)生管內(nèi)筒體上液相通道的總面積為吸收反應(yīng)器的液相物料入口橫截面積的1～12倍，優(yōu)選3～5倍。上述吸收反應(yīng)器中，所述反應(yīng)管的吸收液入口連接液相分布器，液相分布器設(shè)置在反應(yīng)管中心線上，由上向下噴射吸收液，液相分布器可設(shè)置1～10個(gè)，優(yōu)選4～6個(gè)。上述吸收反應(yīng)器中，所述氣液分離管的內(nèi)筒體底端開設(shè)齒槽，齒槽結(jié)構(gòu)為扇形齒槽、方形齒槽、三角形齒槽，優(yōu)選為三角形齒槽結(jié)構(gòu)，齒槽寬度為3mm～20mm，優(yōu)選5mm～8mm；其底部夾角為15～90°，優(yōu)選30～60°。上述吸收反應(yīng)器中，所述氣液分離管設(shè)有氣相出口和液相出口，氣相出口設(shè)置在氣液分離管的外筒體的側(cè)壁上，且氣相出口的位置高于氣液分離管的內(nèi)筒體的下端出口，液相出口位于氣液分離管的外筒體的底部。本發(fā)明提供一種由酸性氣生產(chǎn)碳酸氫鈉并提純硫化氫的裝置，所述裝置包括吸收反應(yīng)器、換熱器、閃蒸分離罐和冷卻器；所述吸收反應(yīng)器的氣相入口與酸性氣入口管線連接，吸收反應(yīng)器的液相出口經(jīng)換熱器后與閃蒸分離罐的入口連接，閃蒸分離罐的氣相出口經(jīng)冷卻器后與硫化氫氣瓶連接，閃蒸分離罐的液相出口分兩路，其中第1路與吸收反應(yīng)器的液相物料入口連接，第2路與吸收反應(yīng)器的吸收液入口連接。本發(fā)明裝置中，所述閃蒸分離罐的罐體內(nèi)設(shè)置篩網(wǎng)隔板，用于將反應(yīng)生成液中攜帶的碳酸氫鈉固體分離出來。本發(fā)明裝置中，所述吸收反應(yīng)器由上、中、下三段構(gòu)成，其中，上段為液膜發(fā)生管，中段為反應(yīng)管，下段為氣液分離管，所述液膜發(fā)生管、反應(yīng)管、氣液分離管呈上、下串聯(lián)連接，且為同一軸線布置；所述液膜發(fā)生管由外筒體、內(nèi)筒體、上環(huán)形封堵盤和下環(huán)形封堵盤構(gòu)成，液膜發(fā)生管的內(nèi)筒體上開設(shè)呈水平、環(huán)形分布的若干液相通道，液膜發(fā)生管設(shè)有氣相入口和液相物料入口；所述反應(yīng)管由上至下依次為進(jìn)料段、收縮段、喉管段、擴(kuò)張段和出料段，所述反應(yīng)管的進(jìn)料段上端與液膜發(fā)生管的內(nèi)筒體下端連接，反應(yīng)管的管壁設(shè)有吸收液入口，吸收液入口位于喉管段上部；所述氣液分離管由上蓋板、氣液分離管內(nèi)筒體、氣液分離管外筒體和下端板構(gòu)成；氣液分離管的內(nèi)筒體上部與反應(yīng)管的出料段下端連接，氣液分離管設(shè)有氣相出口和液相出口。上述吸收反應(yīng)器中，所述液膜發(fā)生管設(shè)有氣相入口和液相物料入口，所述氣相入口設(shè)置在液膜發(fā)生管的內(nèi)筒體的上端，所述液相物料入口設(shè)置在液膜發(fā)生管的外筒體的側(cè)壁上。上述吸收反應(yīng)器中，所述液相通道為三角形、圓形、長(zhǎng)條形或連續(xù)環(huán)隙中的一種，優(yōu)選為連續(xù)環(huán)隙。隙。液膜發(fā)生管內(nèi)筒體上液相通道的總面積為吸收反應(yīng)器的液相物料入口橫截面積的1～12倍，優(yōu)選3～5倍。上述吸收反應(yīng)器中，所述反應(yīng)管的吸收液入口連接液相分布器，液相分布器設(shè)置在反應(yīng)管中心線上，由上向下噴射吸收液，液相分布器可設(shè)置1～10個(gè)，優(yōu)選4～6個(gè)。上述吸收反應(yīng)器中，所述氣液分離管的內(nèi)筒體底端開設(shè)齒槽，齒槽結(jié)構(gòu)為扇形齒槽、方形齒槽、三角形齒槽，優(yōu)選為三角形齒槽結(jié)構(gòu)，齒槽寬度為3mm～20mm，優(yōu)選5mm～8mm；其底部夾角為15～90°，優(yōu)選30～60°。上述吸收反應(yīng)器中，所述氣液分離管設(shè)有氣相出口和液相出口，氣相出口設(shè)置在氣液分離管的外筒體的側(cè)壁上，且氣相出口的位置高于氣液分離管的內(nèi)筒體的下端出口，液相出口位于氣液分離管的外筒體的底部。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明利用酸性氣生產(chǎn)固體碳酸氫鈉和提純硫化氫氣體的生產(chǎn)方法及裝置具有如下優(yōu)點(diǎn)：1、本發(fā)明方法及裝置中，以碳酸鈉溶液為吸收液、以硫化鈉溶液為保護(hù)液，經(jīng)過吸收反應(yīng)、加熱、閃蒸與固液分離、氣體降溫收集四段過程，富含碳酸氫鈉固體顆粒的生成液經(jīng)過換熱，實(shí)現(xiàn)升溫后進(jìn)入閃蒸分離罐，硫氫化鈉分解為硫化鈉和硫化氫氣體，硫化氫氣體經(jīng)冷凝后注入氣瓶，作為硫化氫氣體產(chǎn)品，固體碳酸氫鈉被分離。該方法同時(shí)生產(chǎn)兩種產(chǎn)品，提高產(chǎn)品經(jīng)濟(jì)效益。2、本發(fā)明方法及裝置中，采用本發(fā)明所述的吸收反應(yīng)器，通過設(shè)置液膜發(fā)生管，將硫化鈉溶液分一路通過液相物料入口進(jìn)入吸收反應(yīng)器，在吸收反應(yīng)器內(nèi)壁形成液膜，液膜在反應(yīng)管內(nèi)壁與反應(yīng)場(chǎng)之間形成隔離層，防止酸性氣中的H2S和CO2與吸收液反應(yīng)生成的硫化鈉、碳酸鈉結(jié)晶顆粒附著反應(yīng)器內(nèi)壁，同時(shí)以液膜為吸熱介質(zhì)，取出反應(yīng)熱，有效防止產(chǎn)品溶液過度蒸發(fā)，防止器壁過熱導(dǎo)致硫化鈉、碳酸鈉過度蒸發(fā)而結(jié)晶掛壁，保證生產(chǎn)過程穩(wěn)定、連續(xù)長(zhǎng)周期運(yùn)轉(zhuǎn)。3、本發(fā)明方法及裝置與現(xiàn)有技術(shù)相比，設(shè)備規(guī)模小，操作費(fèi)用少，操作費(fèi)用少，能耗低，且工藝簡(jiǎn)單，生產(chǎn)化工產(chǎn)品的同時(shí)，實(shí)現(xiàn)酸性氣達(dá)標(biāo)排放。附圖說明圖1是本發(fā)明由酸性氣生產(chǎn)碳酸氫鈉并提純硫化氫的方法及裝置示意圖。圖2是本發(fā)明吸收反應(yīng)器結(jié)構(gòu)示意圖。具體實(shí)施方式如圖1所示，本發(fā)明提供一種由酸性氣生產(chǎn)碳酸氫鈉并提純硫化氫的裝置，所述裝置包括吸收反應(yīng)器1、換熱器2、閃蒸分離罐4和冷卻器3；所述吸收反應(yīng)器1的氣相入口與酸性氣入口管線6連接，吸收反應(yīng)器1的液相出口經(jīng)換熱器2后與閃蒸分離罐4的入口連接，閃蒸分離罐4的氣相出口經(jīng)冷卻器3后與硫化氫氣瓶連接，閃蒸分離罐4的液相出口分兩路，其中第1路7與吸收反應(yīng)器的液相物料入口連接，第2路19與吸收反應(yīng)器的吸收液入口連接。如圖2所示，本發(fā)明由酸性氣生產(chǎn)碳酸氫鈉并提純硫化氫的方法及裝置中，所述吸收反應(yīng)器由上、中、下三段構(gòu)成，其中，上段為液膜發(fā)生管，中段為反應(yīng)管，下段為氣液分離管，所述液膜發(fā)生管、反應(yīng)管、氣液分離管呈上、下串聯(lián)連接，且為同一軸線布置；所述液膜發(fā)生管由外筒體34、內(nèi)筒體33、上環(huán)形封堵盤32和下環(huán)形封堵盤36構(gòu)成，液膜發(fā)生管的內(nèi)筒體33上開設(shè)呈水平、環(huán)形分布的若干液相通道35，液膜發(fā)生管設(shè)有氣相入口32和液相物料入口30，所述氣相入口32設(shè)置在液膜發(fā)生管的內(nèi)筒體33的上端，所述液相物料入口30設(shè)置在液膜發(fā)生管的外筒體34的側(cè)壁上，所述液相通道35為三角形、圓形、長(zhǎng)條形或連續(xù)環(huán)隙中的一種，優(yōu)選為連續(xù)環(huán)隙。所述反應(yīng)管由上至下依次為進(jìn)料段39、收縮段40、喉管段41、擴(kuò)張段42和出料段43，所述反應(yīng)管的進(jìn)料段39上端與液膜發(fā)生管的內(nèi)筒體33下端連接，反應(yīng)管的管壁設(shè)有吸收液入口37，吸收液入口37位于喉管段41上部，所述反應(yīng)管的吸收液入口37連接液相分布器38，液相分布器38設(shè)置在反應(yīng)管中心線上，由上向下噴射吸收液，液相分布器38可設(shè)置1～10個(gè)，優(yōu)選4～6個(gè)；所述氣液分離管由上蓋板47、氣液分離管內(nèi)筒體45、氣液分離管外筒體46和下端板49構(gòu)成；氣液分離管的內(nèi)筒體45上部與反應(yīng)管的出料段43下端連接，氣液分離管設(shè)有氣相出口44和液相出口50，述氣液分離管的內(nèi)筒體45底端開設(shè)齒槽48，齒槽48的結(jié)構(gòu)為扇形齒槽、方形齒槽、三角形齒槽，優(yōu)選為三角形齒槽結(jié)構(gòu)，齒槽寬度為3mm～20mm，優(yōu)選5mm～8mm；其底部夾角為15～90°，優(yōu)選30～60°，所述氣相出口44設(shè)置在氣液分離管的外筒體46的側(cè)壁上，且氣相出口44的位置高于氣液分離管的內(nèi)筒體45的下端出口，液相出口50位于氣液分離管的外筒體46的底部。如圖1、圖2所示，對(duì)本發(fā)明由酸性氣生產(chǎn)碳酸氫鈉并提純硫化氫的方法做進(jìn)一步說明，來自酸性氣入口管線6的酸性氣進(jìn)入吸收反應(yīng)器1，與經(jīng)管線20輸送的吸收液碳酸鈉（所述吸收液為經(jīng)管線8輸送的碳酸鈉溶液和管線19輸送的硫化鈉混合液）接觸進(jìn)行吸收反應(yīng)，吸收液自反應(yīng)管的收縮段引入噴淋，進(jìn)行以氣相為連續(xù)相，液相為分散相的氣液傳質(zhì)與反應(yīng)過程，該反應(yīng)過程將吸收液中的硫化鈉轉(zhuǎn)化為硫氫化鈉，并將碳酸鈉轉(zhuǎn)化為碳酸氫鈉，反應(yīng)后的酸性氣經(jīng)吸收反應(yīng)器1的氣相出口通過凈化氣出口管線9達(dá)標(biāo)排放；吸收反應(yīng)器1的富含碳酸氫鈉固體顆粒的反應(yīng)生成液經(jīng)管線10進(jìn)入換熱器2，與管線11輸送的蒸汽進(jìn)行換熱，溫度控制在90℃~99℃，實(shí)現(xiàn)升溫后的反應(yīng)生成液借助位能經(jīng)管線15進(jìn)入閃蒸分離罐4，閃蒸分離罐4內(nèi)設(shè)置篩網(wǎng)隔板，反應(yīng)生成液中攜帶的固體碳酸氫鈉被分離出來，通過閃蒸分離罐的固相出口經(jīng)管線13輸送產(chǎn)品碳酸氫鈉。反應(yīng)生成液中的硫氫化鈉在閃蒸分離罐內(nèi)分解為硫化鈉和硫化氫氣體，得到的硫化氫氣體經(jīng)閃蒸分離罐4的氣相出口經(jīng)管線16進(jìn)入冷卻器3，經(jīng)冷卻后，得到硫化氫產(chǎn)品，經(jīng)注入氣瓶作為硫化氫氣體產(chǎn)品；得到的硫化鈉溶液經(jīng)閃蒸分離罐4的液相出口經(jīng)管線17，由泵5分兩路返回吸收反應(yīng)器1，其中第一路7經(jīng)吸收反應(yīng)器的液相物料入口進(jìn)入吸收反應(yīng)器，當(dāng)液膜發(fā)生管的外筒體中液位高度超過內(nèi)筒體的液相通道液位時(shí)，液相物料在液膜發(fā)生管內(nèi)筒體的內(nèi)壁上以壁流形態(tài)進(jìn)行分布，形成均勻流液膜，液膜在反應(yīng)管內(nèi)壁與反應(yīng)場(chǎng)之間形成隔離層，防止酸性氣中的H2S、CO2與吸收液反應(yīng)生成的硫化鈉、碳酸氫鈉鈉結(jié)晶顆粒附著反應(yīng)器內(nèi)壁，同時(shí)沖送反應(yīng)液滴，防止掛壁，同時(shí)以液膜為吸熱介質(zhì)，及時(shí)取出反應(yīng)熱，有效防止產(chǎn)品溶液過度蒸發(fā)，防止器壁過熱導(dǎo)致硫化鈉、碳酸鈉過度蒸發(fā)而結(jié)晶掛壁，保證生產(chǎn)過程穩(wěn)定、連續(xù)長(zhǎng)周期運(yùn)轉(zhuǎn)。如果沒有液膜的存在，噴淋液滴會(huì)粘附在器壁，而反應(yīng)熱溫度較高，會(huì)產(chǎn)生蒸發(fā)，導(dǎo)致硫化鈉析出結(jié)晶；另外，如果沒有液膜的存在，細(xì)小的碳酸氫鈉固體顆粒會(huì)隨噴淋液滴附著在反應(yīng)器器壁上，由于反應(yīng)溫度較高，液滴蒸發(fā)后顆粒附著器壁，導(dǎo)致反應(yīng)器的堵塞；設(shè)置液膜后，可有效避免Na2S結(jié)晶掛壁和碳酸氫鈉顆粒的附著；第2路19經(jīng)管線20與吸收反應(yīng)器1的吸收液入口連接。至此完成了利用酸性氣生產(chǎn)固體碳酸氫鈉和提純硫化氫氣體的過程。下面結(jié)合實(shí)施例說明本發(fā)明的反應(yīng)效果，但并不因此限制本發(fā)明的保護(hù)范圍。實(shí)施例1采用如圖1所示的方法及裝置，以酸性氣為原料，以碳酸鈉為吸收液、以硫化鈉溶液為保護(hù)液，進(jìn)行反應(yīng)。酸性氣中CO2體積分?jǐn)?shù)為7%，H2S體積分?jǐn)?shù)為92%，烴類體積分?jǐn)?shù)為1%。Na2CO3溶液質(zhì)量濃度為20%。實(shí)施例1中，所述吸收反應(yīng)器為采用圖2所示的反應(yīng)器。實(shí)施例1中，過程溶液硫化鈉回流部分為總重量的20%，吸收反應(yīng)器中吸收液與酸性氣的液氣比為5L/m3?？刂品磻?yīng)溫度為80℃～85℃之間，反應(yīng)結(jié)果見表1。比較例1與實(shí)施例1相同，不同之處為所述吸收反應(yīng)器為常規(guī)的反應(yīng)罐。比較例2與實(shí)施例1相同，不同之處為所述閃蒸分離罐得到的液相物料全部通過吸收反應(yīng)器的吸收液入口進(jìn)入吸收反應(yīng)器，取消經(jīng)液相物料入口進(jìn)入吸收反應(yīng)器這一循環(huán)。表1實(shí)施例和比較例反應(yīng)結(jié)果