所得鎢酸銨溶液放出，然后加入250L 40°C的30g/L的氨水在攪拌的情況下對樹脂進(jìn)行洗滌，所得含鎢洗液與之前解吸得到的鎢酸銨溶液混合，最終得到0.75M3含胃03為170g/L的無渾濁的鎢酸銨溶液。再分別用250L 40°C的30g/L的氨水在攪拌的情況下對樹脂分別洗滌兩次，并將兩次含鎢洗水合并，最終得到0.50M3含評03為38g/L的含鎢洗水，用作配制下一解吸周期的解吸劑。
[0053]先往裝有上述離子交換樹脂的攪拌槽內(nèi)加入250L自來水，然后開啟攪拌并緩緩加入5%的稀硫酸對離子交換樹脂進(jìn)行再生，攪拌槽內(nèi)溶液的pH維持穩(wěn)定在3-5時停止加硫酸。最后將攪拌槽內(nèi)的水溶液排放，得到可用于下一離子交換吸附周期的再生離子交換樹脂。
[0054]2)經(jīng)所述離子交換吸附鎢后，得到2.13M3含Na 2S04 1 66g/L的交后液。稱取638kg (按硫酸鈉摩爾量1.3倍計算)碳酸鋇于裝有陶瓷球的球磨機(jī)中，球料比為1:1，然后加入0.75M3交后液攪拌球磨2.0小時得球磨漿料。
[0055]3)邊攪拌邊將球磨漿料緩慢加入裝有其余交后液的攪拌槽中，攪拌轉(zhuǎn)速為180轉(zhuǎn)/分鐘，于80°C下攪拌反應(yīng)8小時后過濾，得到1.75M3含Na 2S04 33g/L、含Na2C03 98g/L的堿性溶液，用0.25M3自來水洗滌濾餅，洗水與轉(zhuǎn)化所得到的堿性溶液合并后得到2.0M3的堿性溶液，并作為回收堿返回至碳酸鈉高壓浸出工序。
[0056]向上述所得到的2.0M3堿性溶液中，補(bǔ)加碳酸鈉固體至Na2C03濃度為168g/L，與含W03 26%、粒度小于0.043mm的700kg的白鎢礦調(diào)漿混勻，與高壓釜中在180°C的條件下高壓浸出4小時，過濾后所得浸出渣中含評03為0.32%。
[0057]4)將步驟3)所得濾餅轉(zhuǎn)入裝有陶瓷球的球磨機(jī)中，球料比為1:1，然后加入
0.75M3的去離子水?dāng)嚢枨蚰?.0小時得球磨漿料，然后將球磨漿料緩慢加入裝有2.7M3的攪拌槽中，攪拌轉(zhuǎn)速為180轉(zhuǎn)/分鐘，于80°C下攪拌反應(yīng)8小時后過濾，濾餅經(jīng)去離子水充分洗滌后得到純度為99.5%的硫酸鋇。
[0058]實(shí)施例4:
[0059]所采用含鎢的碳酸鈉溶液為含W03 4%的含鎢廢渣，經(jīng)碳酸鈉高壓浸出后所得浸出液，浸出液含 W03 40g/L，含 Na2C03 60g/L。
[0060]1)取2M3所述含鎢浸出液，邊攪拌邊緩慢加入98%的濃硫酸至pH = 3，得2.06M3交前液，然后于室溫下輸入到由1#、2#、3#三根離子交換柱組成的離子交換系統(tǒng)，其中三根離子交換柱采用按兩兩任意互相串聯(lián)的方式連接，每根離子交換柱各裝有200L大孔弱堿性陰離子交換樹脂(D301，功能團(tuán)為叔胺基)，離子交換柱的規(guī)格為Φ0.47πιΧ 1.41m、高徑比為3:1，離子交換柱采用鋼內(nèi)襯聚丙烯的防腐結(jié)構(gòu)，可承受0.5MPa的正壓，外壁帶有蒸汽加熱夾套。交前液首先以3L/min的流速先后流過1#和2 #離子交換柱，在每個離子交換柱內(nèi)料液與樹脂的接觸吸附時間為1.1小時。當(dāng)交前液全部流過離子交換柱時，檢測到交后液中抑3為0.10g/L，1 #離子交換柱內(nèi)樹脂的吸附容量達(dá)238.2克W0 3/升濕樹脂。用60°C的去離子水將1#離子交換柱內(nèi)的鈉鹽洗滌干凈，然后按實(shí)施例1中的方法進(jìn)行解吸。
[0061]在下一個吸附周期時，交前液按前述方法先后流過2#和3 #離子交換柱，交換停止后再對2#離子交換柱內(nèi)的樹脂進(jìn)行解吸。在下一個吸附周期，交前液按前述方法先后流過3#和1#(此時已解吸并再生完畢)離子交換柱，交換停止后再對3#離子交換柱內(nèi)的樹脂進(jìn)行解吸。在下一個吸附周期，交前液按前述方法先后流過1#和2 # (此時已解吸并再生完畢)離子交換柱，交換停止后再對1#離子交換柱內(nèi)的樹脂進(jìn)行解吸。如此往復(fù)循環(huán)進(jìn)行吸附和解吸的操作。每一個吸附周期得到的交后液按實(shí)施例1中的方法進(jìn)行處理。
[0062]以上的實(shí)施例僅是對本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式進(jìn)行描述，并非對本發(fā)明的范圍進(jìn)行限定，在不脫離本發(fā)明設(shè)計精神的前提下，本領(lǐng)域普通工程技術(shù)人員對本發(fā)明的技術(shù)方案作出的各種變型和改進(jìn)，均應(yīng)落入本發(fā)明的權(quán)利要求書確定的保護(hù)范圍內(nèi)。
【主權(quán)項】
1.一種從含鎢碳酸鈉溶液中提取鎢及綜合利用提取后液的方法，包括步驟: 1)用離子交換樹脂處理含鎢的碳酸鈉溶液:含鎢的碳酸鈉溶液用硫酸中和至pH=3-6，作為交前液，所得交前液用大孔弱堿性陰離子交換樹脂對其中的鎢進(jìn)行吸附，吸附溫度5-50°C、吸附時間2-6小時； 2)用碳酸鋇調(diào)漿:按全部交后液中~&#04摩爾量的1.0-1.5倍稱取碳酸鋇于球磨機(jī)中，按液固比1.0-1.5將部分交后液加入到球磨機(jī)中，在室溫下球磨混勻0.5-2小時，得球磨漿料； 3)轉(zhuǎn)化:將步驟2)球磨混勻后得到的漿料緩慢加入到裝有剩余交后液并開啟攪拌的攪拌槽中，在60-90°C的條件下攪拌反應(yīng)4-10小時后過濾； 4)硫酸鋇純化:將步驟3)所得濾餅轉(zhuǎn)入球磨機(jī)中，然后按液固比0.8-1.0加水于球磨機(jī)中，室溫下球磨混勻0.5-2.0小時得球磨漿料，將球磨漿料與硫酸溶液混合，攪拌4-10小時后過濾，濾餅經(jīng)去離子水洗滌后即為硫酸鋇產(chǎn)品。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述步驟1)中，所述含鎢的碳酸鈉溶液為用碳酸鈉分解含鎢原料得到的浸出液，所述含鎢碳酸鈉溶液中評03的濃度為40?120g/L。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述步驟1)中，含鎢的碳酸鈉溶液不加水稀釋、直接用質(zhì)量百分比濃度96?99%的濃硫酸調(diào)節(jié)pH值。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述步驟1)中，當(dāng)交后液中殘余胃03濃度為0.1±0.02g/L時停止吸附，用去離子水洗滌離子交換樹脂，然后用NH3濃度為150?250g/L的氨水進(jìn)行解吸，氨水用量為樹脂體積的0.6-1.0倍，解吸溫度40-65°C，解吸的壓力為 0.1 ?0.3MPa。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述步驟1)中，離子交換樹脂置于離子交換柱或攪拌槽中，所述離子交換柱為鋼內(nèi)襯聚丙烯結(jié)構(gòu)，外壁設(shè)置有蒸汽加熱夾套，離子交換柱的高徑比為2-3:1 ;所述攪拌槽下部的排液口裝有濾網(wǎng)或水帽。6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的方法，其特征在于，交前液的吸附在二個至四個攪拌槽中分步串聯(lián)進(jìn)行，在第一個攪拌槽內(nèi)吸附2-4小時，在之后的攪拌槽內(nèi)吸附2-8小時。7.根據(jù)權(quán)利要求5所述的方法，其特征在于，交前液的吸附在二個至四個離子交換柱中分步串聯(lián)進(jìn)行，在各尚子交換柱內(nèi)交前液與尚子交換樹脂的接觸時間為1_2小時。8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，步驟3)得到的堿性混合溶液返回至含鎢原料的碳酸鈉分解工序。9.根據(jù)權(quán)利要求1?8任一所述的方法，其特征在于，所述步驟4)中，球磨漿料緩慢加入裝有濃度為5%硫酸的攪拌槽中，硫酸用量為濾餅中所含8&0)3摩爾量的1.1倍，于60-90°C的條件下攪拌4-10小時后過濾。10.根據(jù)權(quán)利要求1?8任一所述的方法，其特征在于，步驟2)和步驟4)中，球磨機(jī)中的磨料為陶瓷球，球磨時的球料比為1:1。
【專利摘要】本發(fā)明提出一種從含鎢碳酸鈉溶液中提取鎢及綜合利用提取后液的方法，包括步驟：1)用離子交換樹脂吸附含鎢碳酸鈉溶液中的鎢，得交后液和負(fù)鎢樹脂，負(fù)鎢樹脂在40-60℃于密閉條件下用氨水解吸，2)用碳酸鋇和部分交后液球磨調(diào)漿，3)將所述球磨后得到的漿料緩慢加入到裝有剩余交后液并開啟攪拌的攪拌槽中，在60-90℃下攪拌4-10小時；4)硫酸鋇純化：將步驟3)所得濾餅和適量的水在球磨機(jī)中球磨調(diào)漿后與硫酸溶液混合，攪拌4-10小時后過濾，濾餅經(jīng)去離子水洗滌后即為硫酸鋇產(chǎn)品。本發(fā)明提出的方法，不僅大幅減少了鎢冶金中廢水廢鹽排放量，而且回收了50％以上的碳酸鈉，同時得到附加值更高的硫酸鋇產(chǎn)品，綜合經(jīng)濟(jì)效益顯著。
【IPC分類】C01F11/46
【公開號】CN105293556
【申請?zhí)枴緾N201510658120
【發(fā)明人】霍廣生, 黃銘謙, 朱詩宇, 何亞明, 朱和平
【申請人】中南大學(xué), 長沙拓誠礦產(chǎn)品有限公司, 朱和平
【公開日】2016年2月3日
【申請日】2015年10月12日