真空絕緣玻璃封著及抽氣裝置的制造方法
【技術領域】
[0001]本實用新型涉及一種真空絕緣玻璃封著及抽氣裝置，尤指一種使用于以對用以制造真空絕緣玻璃的胚體進行封著程序及抽氣程序所使用的真空絕緣玻璃封著及抽氣裝置。
【背景技術】
[0002]真空絕緣玻璃的技術常被運用在門窗隔熱玻璃、冰箱或冷藏柜、太陽能光電、FED (場發(fā)射顯示器)、VFD (真空管光顯示器)、TOP (電漿顯示器)等技術領域中。
[0003]如圖2A及圖2B所示，為一用以制作真空絕緣玻璃的胚體10，該胚體10的結構通常包括兩個玻璃基板11，兩個玻璃基板11間以適當的支撐元件(圖中未示)隔開，使兩個玻璃基板11間形成一間隙12，兩個玻璃基板11的周緣處的間隙以一封膠14結合，使得兩個玻璃基板11之間的間隙形成一密閉的隔絕空間。該真空絕緣玻璃制造流程中，于兩個玻璃基板11的一側連接有一抽氣管13，該抽氣管13為玻璃材質的管體，抽氣管13的一端連通于該間隙12且另一端能夠和一抽氣接頭21連接，該抽氣接頭21通過一連接管22和一抽氣設備20連接，用以將兩個玻璃基板11中間間隙12抽成真空狀態(tài)以形成一真空的絕熱層。
[0004]常用真空絕緣玻璃制造程序中，在最后的階段中，必須通過一封著程序使得所述胚體10的兩個玻璃基板11的邊緣形成密閉狀態(tài)，然后再進行一抽氣程序，使兩個玻璃基板11之間的間隙12形成一真空絕熱層，因此形成所述的真空絕緣玻璃。
[0005]如圖1所示，為常用的真空絕緣玻璃制造流程中使用的封著程序及抽真空程序的制造流程示意圖。首先，常用的真空絕緣玻璃的胚體10的制造流程中大致包括:將兩個玻璃基板11清洗并加工完成后，于其中一玻璃基板11表面布置支撐柱后，在玻璃基板11的邊緣涂布封膠14，然后將另一玻璃基板11和該布置有支撐柱的玻璃基板11疊合后，利用固定夾將兩個平板玻璃夾合固定，并插入所述抽氣管13，以及將一抽氣管固定治具(圖中未示)設置于胚體10上以輔助固定該抽氣管13，然后再置入一封著爐1進行燒結及封著的程序，以使得玻璃基板11的邊緣的封膠14和玻璃基板11的邊緣熔接。
[0006]如圖1所示，常用制造方法中，胚體10首先放置于封著爐1中加溫，使玻璃基板11的邊緣的封膠14和玻璃基板11的邊緣熔接，使兩個玻璃基板11之間的間隙12的邊緣形成氣密的結構。真空絕緣玻璃的半成品在封著爐1中加溫封著完成后，先進行降溫至常溫狀態(tài)，然后將胚體10移出封著爐后送至一下夾機2進行下夾程序，將用以夾持玻璃基板11的夾具及抽氣管固定治具移除后，將胚體10以傾斜方式放置于多個可移動的承載臺上，并通過承載臺將封著完成的胚體10送入一抽氣爐3中進行抽氣程序，將真空絕緣玻璃胚體10的內部的氣體分子抽除以形成真空狀態(tài)。緊接著抽氣結束后，以熱融接方式將玻璃材質的抽氣管融化密合，使真空絕緣玻璃完全密合，然后斷管，接著將真空絕緣玻璃移出抽氣爐后，送至一檢測臺5上檢測氣密度，然后進行后續(xù)處理。
[0007]如圖3A所示，為常用真空絕緣玻璃制造流程中，封著程序的封著爐所采用的溫度曲線6，圖3B所示為常用真空絕緣玻璃抽氣程序的抽氣爐所采用的抽氣溫度曲線7。如圖3A所示，在封著程序中，封著爐1的溫度曲線6需先以緩慢速度升溫(如圖3A中的線段6a)，將溫度升高到一個能夠使封膠14和玻璃基板11熔接的封著溫度，并維持一段時間(如圖3A中的線段6b，常用的封著溫度隨著其采用的封膠14的熔點而調整)。待胚體10邊緣的封膠14封著完成后，再以緩慢速度降溫(如圖3A中的線段6c)。如圖3B所示，在抽氣程序中，為提高真空絕緣玻璃內部的真空絕熱層的真空度，因此會將胚體10加熱至一抽氣溫度(如圖3B中的線段7a)，并維持在此一抽氣溫度進行抽氣(如圖3B中的線段7b，常用制造流程中抽氣溫度為低于所述封膠14熔點的溫度，因此該抽氣溫度同樣必須隨封膠14材質加以調整)，使所述兩個玻璃基板11的中間的間隙12內的空氣分子具有較高的動能，以提高其抽氣效果并縮短抽氣程序所需耗費的時間。常用的抽氣程序維持在抽氣溫度并進行抽氣持續(xù)達預定時間，達到所需的真空度后，再進行降溫，使抽氣爐及胚體溫度逐漸降低至常溫(如圖3B中的線段7c)。
[0008]從圖3A及圖3B所示的封著爐及抽氣爐的溫度曲線中可知，由于玻璃基板11及抽氣管13的材質都為玻璃，為避免玻璃基板11及抽氣管13在加溫及降溫過程中因溫度變化過于劇烈產生變形或裂開的情形，因此在封著程序及抽氣程序中的加溫及降溫必須以穩(wěn)定且緩慢的速度升溫及降溫，因此使得封著程序及抽氣程序相當耗費時間。例如圖3A所示常用封著程序所采用的溫度曲線當中，封著程序從升溫開始，到達封著溫度并維持一段時間使封膠熔化、然后再降溫至常溫，共需耗費4個單位時間，而圖3B所示的抽氣程序，從常溫升溫至抽氣溫度、維持抽氣溫度到抽氣完成、然后再降溫至常溫狀態(tài)，也同樣耗費4個單位時間，因此使得常用的真空絕緣玻璃制造流程中，封著及抽氣程序共需耗費約8個單位時間。
[0009]在常用的真空絕緣玻璃的封著程序及抽氣程序最大的缺點在于其封著程序轉換到抽氣程序的過程中，必須先在封著爐內降溫至常溫，然后移動到抽氣爐內又必須再次從常溫加熱升溫至抽氣溫度，因此造成了必須降溫之后重復升溫的情形，其不僅造成了能源嚴重消耗，同時其升溫及降溫的時間都相當緩慢，更造成整體作業(yè)時間浪費，嚴重影響生產效率。
[0010]常用的真空絕緣玻璃封著及抽氣程序必須分開使用不同爐體，并且分為兩段不同溫度曲線操作的主要原因在于抽氣程序中必須在抽氣管13的末端連接一抽氣接頭21 (如圖2A及圖2B所示)，然而此一抽氣接頭中包含有軟性的墊圈材料，用以和抽氣管13形成密閉，然而一般的墊圈材料耐熱溫度遠低于封著爐的封著溫度，若將抽氣接頭21先和抽氣管13連接后再進行封著程序，將會使得抽氣接頭21內部的墊圈材質受到高溫破壞失去氣密作用。
[0011]而且因為封著程序中胚體10加熱至封著溫度以后，抽氣管13的材料將產生軟化現象而產生彎曲變形，因此若預先將抽氣接頭21連接于抽氣管13上，抽氣管13變形時受到抽氣接頭21的限制，便會產生斷裂情形，造成無法抽真空的情形產生。
[0012]由于以上原因，造成常用的真空絕緣玻璃封著與抽氣程序無法在同一爐內進行，而必須在封著完成后先行降溫，將玻璃胚體從封著爐1取出后，將玻璃胚體的抽氣管13和抽氣接頭21連接后，再送至抽氣爐3內進行抽氣程序，故使得常用的真空絕緣玻璃制造流程中封著程序及抽氣程序必須降溫后再重復升溫的情形。故，如何重新設計真空絕緣玻璃的封著及抽氣程序，以解決上述問題，已成為該技術領域的重要課題之一?！緦嵱眯滦蛢热荨?br>[0013]本實用新型主要目的在提供一種能夠解決常用真空絕緣玻璃制造流程中封著及抽氣程序的轉換程序中必須降溫后再重復升溫所造成的操作時間浪費及消耗能源的問題的真空絕緣玻璃封著及抽氣裝置。
[0014]本實用新型實施例提供一種真空絕緣玻璃封著及抽氣裝置，用以對一制造所述真空絕緣玻璃的胚體進行封著及抽氣程序，所述胚體包括兩個相互間隔的玻璃基板、一形成于兩個所述玻璃基板間的間隙、涂布于兩個所述玻璃基板的邊緣位置的所述間隙中的封膠及一連通所述間隙的抽氣管，所述真空絕緣玻璃封著及抽氣裝置包括:一爐體，所述爐體具有至少一加熱區(qū)域；一承載裝置，具有至少一支架，所述胚體承放于所述支架上，并通過所述支架將所述胚體定位于鄰近所述加熱區(qū)域的位置上；一隔溫裝置，設置于與所述加熱區(qū)域鄰近的位置，所述隔溫裝置和所述加熱區(qū)域共同圍繞形成一加熱空間；一抽氣裝置，具有至少一抽氣接頭，所述抽氣接頭和所述胚體的所述抽氣管連接；其中，所述胚體容置于所述隔溫裝置與所述加熱區(qū)域所圍繞成的所述加熱空間之間，所述隔溫裝置鄰近所述抽氣管的一側設有至少一缺口部，所述抽氣管從所述缺口部穿出于所述隔溫裝置的外側，所述抽氣接頭從所述隔溫裝置外側連接于所述抽氣管的末端。
[0015]進一步地，所述加熱區(qū)域至少設置于所述爐體的內部的頂面，所述隔溫裝置至少具有一水平隔板，所述水平隔板與所述爐體的內部的頂面的所述加熱區(qū)域相互間隔，且所述水平隔板位于所述胚體的下方與所述承載裝置之間。
[0016]進一步地，所述隔溫裝置進一步包括一靠近所述胚體的設有所述抽氣管的一側邊的外側的垂直隔板，所述垂直隔板的一端連接于所述水平隔板，所述垂直隔板的另一端延伸到接近所述爐體的頂部的底面的位置，所述缺口部設置于所