專利名稱：一種復合礦物纖維增強型制動器襯片及其制備工藝和專用設備的制作方法
技術領域：
本發(fā)明屬于剎車片的制備技術領域，具體地講公開了一種復合礦物纖維增強型制動器襯片及其制備工藝和專用設備。
背景技術：
摩擦材料制品主要為制動器襯片(俗稱剎車片)和離合器面片，主要應用于汽車等各種車輛和工程機械上。由于石棉粉塵對人體健康有害，當前，國際上絕大多數(shù)先進國家的摩擦材料工業(yè)已完全禁止使用傳統(tǒng)的石棉材料。我國規(guī)定自2003年10月起，剎車片中也不能再使用石棉。目前國內(nèi)、外最常用的非石棉型剎車片是半金屬剎車片，其增強材料主要采為鋼纖維和鐵粉。但半金屬剎車片也存在著易生銹、比重大(密度為2.5-3g/cm3)、質(zhì)地硬、易產(chǎn)生制動噪音、對制動盤和鼓磨損大、摩擦系數(shù)不穩(wěn)定(溫度在100℃-350℃時μ為0.32-0.42)、易造成制動液過熱等諸多的缺陷。另外專利申請?zhí)枮?00510012626.5、公告號為CN1710302的發(fā)明專利申請公開了一種增強型制動襯片，該增強型制動襯片所采用的增強材料為陶瓷纖維。該增強型制動襯片具有增強性能好、摩擦系數(shù)大的優(yōu)點，但由于陶瓷纖維質(zhì)地較脆，因此所制備成的制動襯片的磨損率較高，從而導致其使用壽命較短。
目前，增強型制動器襯片的制備有兩種工藝。一種工藝——如專利號為96115295.8、公告號為CN1165255、名稱為一種剎車片的發(fā)明專利公開的工藝。其剎車片的制備工序為鋼背的裁制，剎車片襯片的捏合，原材料包括干燥、粉碎的預處理，向預熱的模具中涂脫模劑、填加涂有粘合劑的鋼背和預處理的襯片物料后加熱加壓一次熱壓成型等工序。利用該工藝制備盤式剎車片則存在以下缺點該工藝中的填模工序是將粉狀的襯片的混料直接填入模具中加熱與鋼背粘合在一起，由于粉狀的襯片混料的傳熱不均，溫度梯度大，會使得粉狀混料得不到均勻的化學反應和物理形狀的均勻變化，導致制備出的剎車片內(nèi)部結構熱應力分布不均，制備出的剎車片在使用過程中易產(chǎn)生膨脹和龜裂等不可克服之缺陷；該工藝盡管使得剎車片一次成型，但由于制備剎車片的模具太厚且笨重、使得熱壓時間較長、功耗高，因此還存在著生產(chǎn)效率低的缺陷(一臺生產(chǎn)設備只能生產(chǎn)20只左右/小時)。另一種剎車片的制備工藝的制造工序為裁制鋼背、剎車片襯片的配料和混料、剎車片襯片熱壓成型，然后用粘合劑將二者粘合在一起。利用該工藝制備盤式剎車片，在使用過程中則存在著鋼背和剎車片襯片易脫落的缺陷。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的就是提供一種質(zhì)輕、摩擦系數(shù)高而穩(wěn)定、熱衰退小、強度高、能減少制動噪音的復合礦物纖維增強型制動器襯片。
本發(fā)明的另一目的就是提供一種剎車片內(nèi)部結構熱應力分布均勻、工藝簡單的復合礦物纖維增強型制動器襯片的制備工藝。
本發(fā)明的第三目的就是提供一種生產(chǎn)效率高的制備復合礦物纖維增強型制動器襯片的專用設備。
實現(xiàn)本發(fā)明所提出的第一目的的技術方案為一種復合礦物纖維增強型制動器襯片，基本由30-45重量份的復合礦物纖維、10-20重量份的粘合劑、10-20重量份的潤滑劑、15-30重量份的填料和3-8重量份的提高摩擦系數(shù)的材料構成。
另外，所述的復合礦物纖維含有海泡石纖維、硅灰石針狀纖維、改性礦渣棉。
制備上述復合礦物纖維增強型制動器襯片的制備工藝包括有下列工序第一步 鋼背的制備裁制鋼背，對需粘貼襯片的表面進行處理并涂酚醛樹脂類接合劑；
第二步 襯片材料的配制對襯片所需的材料進行粉碎、干燥、混合等預處理；第三步 冷壓成型將制備好的襯片材料和鋼背填入模具的模腔中，壓制成型；第四步 熱壓固化將冷壓成型的剎車片置入硫化模具中熱壓固化；第五步 熱處理將硫化成型的剎車片進行熱處理；第六步 磨平面利用噴沙的方法將鋼背非需粘貼襯片的表面進行噴沙拋光處理；第七步 噴漆烘干即將上述拋光的鋼背進行噴漆烘干并包裝。
其中，所述的熱壓固化的溫度為135℃-160℃，時間為10-15分鐘；所述的熱處理的時間為6-10小時；所述的熱處理工序為分段升溫工藝，即熱處理的溫度和時間為由140℃起始，每升高20℃后直至180℃間，保持恒溫25-30分鐘，從180℃起每升高20℃后，保持恒溫1.5--2.5小時，直至溫度升至240℃止。
在上述制備復合礦物纖維增強型制動器襯片的工藝中使用的專用設備包括冷壓成型機構和熱壓固化的硫化機構。
其中，所述的冷壓成型機構包括壓力機構和平臺，所述的壓力機構上設置有至少一個上模，所述的平臺上固定有與上模對應的可移位的下模，所述的平臺設置有定位機構和型孔；所述的熱壓固化的硫化機構的結構包括壓力平板和工作平臺，二者間設置有若干層連接有熱源具有加熱功能的加熱板，開有若干模腔的模具板可插入所述的加熱板間完成置于模腔中剎車片的硫化成型；所述的熱壓固化的硫化機構中的加熱板間連接有拉伸機構。
本發(fā)明所提供的復合礦物纖維增強型制動器襯片及其制備工藝和專用設備與現(xiàn)有技術相比，具有以下優(yōu)點其一，由于它主要采用多種礦物纖維和耐高溫有機纖維作為剎車片的主體增強材料，不含鋼纖維和鐵粉，這種剎車片具有質(zhì)輕、摩擦系數(shù)高而穩(wěn)定、熱衰退小、強度高、能減少制動噪音和價格低(僅為為芳綸的1/60、鋼纖維的2/3、陶瓷纖維的1/10)等優(yōu)點，克服了半金屬剎車片的上述缺點，能更好地滿足汽車制動要求，其主要性能對比如下 其二，由于在復合礦物纖維增強型制動器襯片熱壓成型前，增加了將襯片的粉末材料填模后進行冷壓成型，并使得襯片在物理條件下被壓縮粘合在鋼背上的工序，因此使得成型的剎車片進行加熱固化硫化時內(nèi)部傳熱均勻、溫度梯度較小，制備出的襯片內(nèi)部結構熱應力分布均勻，避免了在使用過程中易產(chǎn)生膨脹和龜裂等現(xiàn)象的缺陷；其三，對襯片先冷壓后再進行加熱固化硫化處理時，熱壓模具的厚度是一次成型工藝模具厚度的三分之一，因此對已經(jīng)成型的襯片進行加熱固化時熱傳導加快，整個熱壓固化的時間僅為一次成型工藝的二分之一，功耗大大降低；其四，該工藝提供的設備可以使得加熱固化工序連續(xù)化，與一次成型工藝相當?shù)囊簤簷C一次能夠?qū)χ辽倭?120只左右/小時)的襯片進行加熱固化，大大提高了生產(chǎn)效率。


圖1為冷壓成型機構的結構示意圖；圖2為用于冷壓成型機構的模具結構示意圖；圖3為熱壓固化硫化機構的結構示意圖；圖4為用于熱壓固化硫化機構模具的結構示意圖；圖5為冷壓成型的剎車片坯的結構示意圖。
具體實施例方式
下面結合附圖對本發(fā)明提供的復合礦物纖維增強型制動器襯片及其制備工藝和專用設備作進一步的詳細說明如圖1和圖2所示為復合礦物纖維增強型制動器襯片的制備工藝中冷壓成型工序中使用的成型機構的結構示意圖和模具的結構示意圖。即冷壓成型機構包括設置有兩個(可以為1個或多個)上模2的壓力機構1和設置有定位機構并用于固定與上模2對應的可移位的下模3的平臺4，該平臺4上設置有與下模的模腔6對應的型孔5。
如圖3和圖4所示為復合礦物纖維增強型制動器襯片的制備工藝中熱壓固化工序中使用的硫化機構的結構示意圖和硫化機構模具的結構示意圖。即熱壓固化的硫化機構的結構包括壓力平板7和工作平臺8，二者間設置有6層(其層數(shù)根據(jù)需要設定)具有熱源9的加熱板10，開有十個(可根據(jù)需要設置多個)第二模腔11的模具板12可插入加熱板10間，完成置于模腔中剎車片坯13的硫化成型。
利用上述專用設備制備復合礦物纖維增強型制動器襯片的工序為實施例1第一步 鋼背的制備即鋼背的裁制利用沖床沖制成成型的剎車片鋼背，通過清洗、打磨對其表面進行處理，并涂上一層酚醛樹脂2123粘合劑；
第二步 襯片材料的配制稱取20公斤的海泡石纖維、10公斤的硅灰石針狀纖維、10公斤的改性礦渣棉、2公斤的纖維素纖維、8公斤的改性酚醛樹脂2123做粘合劑、20公斤的石墨做潤滑劑和15公斤的硫酸鋇作填料，分別進行干燥、粉碎工序、再在海泡石纖維、硅灰石針狀纖維、改性礦渣棉和纖維素纖維中加入0.01公斤的r-氨丙基三乙氧基硅烷作偶聯(lián)劑和0.02公斤的磷酸酯胺鹽作抗靜電劑混合等預處理工序制備成所需的粉末狀；第三步 冷壓成型將鋼背14和稱量好粉末狀的襯片材料17依次(鋼背14在下)填入到如圖1和圖2所示的下模3的模腔6中，啟動壓力機構1使上模2壓入該模腔6中，壓制成型為如圖5所示的剎車片坯，使得鋼背14和襯片坯15結合為一體，與此同時完成另一側(cè)模腔的填料；然后啟動上模，使之抬起，拉動下模3使得成型的模腔6對準設置于平臺4上的剎車片坯出孔5使之出模，同時啟動壓力機構1使上模2壓入該模腔中。如此循環(huán)，提高了冷壓成型的生產(chǎn)效率。
第四步 熱壓固化將冷壓成型的剎車片坯排列置入如圖4所示的硫化板12的第二模腔11中，將之推進如圖3所示的加熱板10上，在硫化板12推滿加熱板10后啟動壓力平板7壓緊并加溫至135℃使剎車片坯13固化15分鐘成型。再啟動壓力平板7使加熱板10間連接的拉伸機構16上抬，抽出硫化板12，將成型的剎車片取出。
第五步 熱處理為了使硫化成型的剎車片中的復合礦物纖維材料、粘合劑、潤滑劑、及其他成分更加均勻，使產(chǎn)品熱處理后，實現(xiàn)無龜裂、起層、起泡、扭曲等不良現(xiàn)象，確保了產(chǎn)品質(zhì)量，因此將硫化成型的剎車片置入熱箱中，將溫度升至140℃后恒溫30分鐘，再升溫至160℃后恒溫30分鐘，第三次升溫至180℃后恒溫90分鐘，第四次升溫至200℃后恒溫120分鐘，第五次升溫至220℃后恒溫180分鐘，第六次升溫至240℃后恒溫120分鐘，后降溫取出。
第六步 磨平面利用噴沙的方法將鋼背非需粘貼襯片的表面進行噴沙拋光處理；第七步 噴漆烘干即將上述拋光的鋼背進行噴漆烘干并包裝。
實施例2第一步 鋼背的制備即鋼背的裁制利用沖床沖制成成型的剎車片鋼背，通過清洗、打磨對其表面進行處理，并涂上一層酚醛樹脂J04粘合劑；第二步 襯片材料的配制稱取10公斤的海泡石纖維、5公斤的硅灰石針狀纖維、5公斤的改性礦渣棉、8公斤的紙制纖維、12公斤的納米改性酚醛樹脂做粘合劑、5公斤的石墨及5公斤的摩擦劑做潤滑劑和20公斤的重質(zhì)鈣作填料，分別進行干燥、粉碎工序、再在海泡石纖維、硅灰石針狀纖維、改性礦渣棉和纖維素纖維中加入0.06公斤的苯胺甲基三乙氧基硅烷作偶聯(lián)劑和0.05公斤的抗靜電劑TM混合等預處理工序制備成所需的粉末狀；第三步 冷壓成型同實施例1；第四步 熱壓固化將冷壓成型的剎車片坯排列置入如圖4所示的硫化板12的第二模腔11中，將之推進如圖3所示的加熱板10上，在硫化板12推滿加熱板10后啟動壓力平板7壓緊并加溫至160℃使剎車片坯13固化10分鐘成型。再啟動壓力平板7使加熱板10間連接的拉伸機構16上抬，抽出硫化板12，將成型的剎車片取出。
第五步 熱處理為了使硫化成型的剎車片中的復合礦物纖維材料、粘合劑、潤滑劑、及其他成分更加均勻，使產(chǎn)品熱處理后，實現(xiàn)無龜裂、起層、起泡、扭曲等不良現(xiàn)象，確保了產(chǎn)品質(zhì)量，因此將硫化成型的剎車片置入熱箱中，將溫度升至140℃后恒溫30分鐘，再升溫至160℃后恒溫30分鐘，第三次升溫至180℃后恒溫120分鐘，第四次升溫至200℃后恒溫120分鐘，第五次升溫至220℃后恒溫180分鐘，第六次升溫至240℃后恒溫60分鐘，后降溫取出。
第六步和第七步的磨平面、噴漆烘干與實施例1相同。
實施例3第一步 鋼背的制備同實施例1第二步 襯片材料的配制稱取10公斤的硅灰石針狀纖維、10公斤的改性礦渣棉、8公斤的纖維素纖維、10公斤的丁腈橡膠改性酚醛樹脂做粘合劑、5公斤的云母、5公斤的滑石粉及5公斤的摩擦料做潤滑劑和15公斤的重晶石、10公斤的硅灰石作填料，8公斤的鉻鐵粉以增加摩擦系數(shù)，分別進行干燥、粉碎工序、再在海泡石纖維、硅灰石針狀纖維、改性礦渣棉和纖維素纖維中加入0.015公斤的r一氨丙基三乙氧基硅烷作偶聯(lián)劑和0.02公斤的磷酸酯胺鹽作抗靜電劑混合等預處理工序制備成所需的粉末狀；第三步 冷壓成型同實施例1；第四步 熱壓固化將冷壓成型的剎車片坯排列置入如圖4所示的硫化板12的第二模腔11中，將之推進如圖3所示的加熱板10上，在硫化板12推滿加熱板10后啟動壓力平板7壓緊并加溫至150℃使剎車片坯13固化10分鐘成型。再啟動壓力平板7使加熱板10間連接的拉伸機構16上抬，抽出硫化板12，將成型的剎車片取出。
第五步 熱處理為了使硫化成型的剎車片中的復合礦物纖維材料、粘合劑、潤滑劑、及其他成分更加均勻，使產(chǎn)品熱處理后，實現(xiàn)無龜裂、起層、起泡、扭曲等不良現(xiàn)象，確保了產(chǎn)品質(zhì)量，因此將硫化成型的剎車片置入熱箱中，將溫度升至140℃后恒溫60分鐘，再升溫至160℃后恒溫60分鐘，第三次升溫至180℃后恒溫120分鐘，第四次升溫至200℃后恒溫120分鐘，第五次升溫至220℃后恒溫120分鐘，第六次升溫至200℃后恒溫120分鐘，后降溫取出。
第六步和第七步的磨平面、噴漆烘干與實施例1相同。
實施例4第一步 鋼背的制備同實施例2第二步 襯片材料的配制稱取10公斤的海泡石纖維、10公斤的硅灰石針狀纖維、10公斤的改性礦渣棉、6公斤的碳纖維、9公斤的腰果油改性酚醛樹脂做粘合劑、10公斤的二硫化鉬做潤滑劑和10公斤的硫酸鋇、10公斤的重質(zhì)鈣作填料，分別進行干燥、粉碎工序、再在海泡石纖維、硅灰石針狀纖維、改性礦渣棉和纖維素纖維中加入0.1公斤的r-氨丙基三乙氧基硅烷作偶聯(lián)劑和0.08公斤的抗靜電劑TM混合等預處理工序制備成所需的粉末狀；第三步 冷壓成型同實施例1；第四步 熱壓固化將冷壓成型的剎車片坯排列置入如圖4所示的硫化板12的第二模腔11中，將之推進如圖3所示的加熱板10上，在硫化板12推滿加熱板10后啟動壓力平板7壓緊并加溫至140℃使剎車片坯13固化10分鐘成型。再啟動壓力平板7使加熱板10間連接的拉伸機構16上抬，抽出硫化板12，將成型的剎車片取出。
第五步 熱處理為了使硫化成型的剎車片中的復合礦物纖維材料、粘合劑、潤滑劑、及其他成分更加均勻，使產(chǎn)品熱處理后，實現(xiàn)無龜裂、起層、起泡、扭曲等不良現(xiàn)象，確保了產(chǎn)品質(zhì)量，因此將硫化成型的剎車片置入熱箱中，將溫度升至140℃后恒溫30分鐘，再升溫至160℃后恒溫60分鐘，第三次升溫至180℃后恒溫60分鐘，第四次升溫至200℃后恒溫60分鐘，第五次升溫至220℃后恒溫60分鐘，第六次升溫至200℃后恒溫60分鐘，后降溫取出。
第六步和第七步的磨平面、噴漆烘干與實施例1相同。
實施例5第一步 鋼背的制備同實施例1；第二步 襯片材料的配制稱取15公斤的海泡石纖維、10公斤的硅灰石針狀纖維、15公斤的改性礦渣棉、7公斤的纖維素纖維、10公斤的錳鉻土改性酚醛樹脂做粘合劑、5公斤的石墨、10公斤的云母及5公斤的二硫化鉬做潤滑劑和16公斤的硫酸鋇、7公斤的重質(zhì)鈣和7公斤的重晶石作填料，5公斤的棕剛玉，分別進行干燥、粉碎工序、再在海泡石纖維、硅灰石針狀纖維、改性礦渣棉和纖維素纖維中加入0.05公斤的苯胺甲基三乙氧基硅烷作偶聯(lián)劑和0.10公斤的磷酸酯胺鹽作抗靜電劑混合等預處理工序制備成所需的粉末狀；第三步 冷壓成型同實施例1；第四步 熱壓固化將冷壓成型的剎車片坯排列置入如圖4所示的硫化板12的第二模腔11中，將之推進如圖3所示的加熱板10上，在硫化板12推滿加熱板10后啟動壓力平板7壓緊并加溫至160℃使剎車片坯13固化15分鐘成型。再啟動壓力平板7使加熱板10間連接的拉伸機構16上抬，抽出硫化板12，將成型的剎車片取出。
第五步 熱處理同實施例1；第六步和第七步的磨平面、噴漆烘干與實施例1相同。
實施例6第一步 鋼背的制備同實施例2；第二步 襯片材料的配制稱取10公斤的海泡石纖維、10公斤的改性礦渣棉、7公斤的紙制纖維、11公斤的改性酚醛樹脂J04做粘合劑、10公斤的滑石粉做潤滑劑和12公斤的重質(zhì)鈣及13公斤的重晶石作填料，分別進行干燥、粉碎工序、再在海泡石纖維、硅灰石針狀纖維、改性礦渣棉和纖維素纖維中加入0.1公斤的r-氨丙基三乙氧基硅烷作偶聯(lián)劑和0.01公斤的抗靜電劑TM混合等預處理工序制備成所需的粉末狀；第三步 冷壓成型將鋼背14和稱量好粉末狀的襯片材料17依次(鋼背14在下)填入到如圖1和圖2所示的下模3的模腔6中，啟動壓力機構1使上模2壓入該模腔6中，壓制成型為如圖5所示的剎車片坯，使得鋼背14和襯片坯15結合為一體，與此同時完成另一側(cè)模腔的填料；然后啟動上模，使之抬起，拉動下模3使得成型的模腔6對準設置于平臺4上的剎車片坯出孔5使之出模，同時啟動壓力機構1使上模2壓入該模腔中。如此循環(huán)，提高了冷壓成型的生產(chǎn)效率。
第四步 熱壓固化將冷壓成型的剎車片坯排列置入如圖4所示的硫化板12的第二模腔11中，將之推進如圖3所示的加熱板10上，在硫化板12推滿加熱板10后啟動壓力平板7壓緊并加溫至140℃使剎車片坯13固化12分鐘成型。再啟動壓力平板7使加熱板10間連接的拉伸機構16上抬，抽出硫化板12，將成型的剎車片取出。
第五步 熱處理同實施例2；第六步和第七步的磨平面、噴漆烘干與實施例1相同。
實施例7第一步 鋼背的制備同實施例1；第二步 襯片材料的配制稱取10公斤的海泡石纖維、20公斤的硅灰石針狀纖維、5公斤的改性礦渣棉、6公斤的紙制纖維、8公斤的丁腈橡膠改性酚醛樹脂做粘合劑、15公斤的云母做潤滑劑和25公斤的硫酸鋇作填料，3公斤的鋯英石，分別進行干燥、粉碎工序、再在海泡石纖維、硅灰石針狀纖維、改性礦渣棉和纖維素纖維中加入0.03公斤的苯胺甲基三乙氧基硅烷作偶聯(lián)劑和0.08公斤的磷酸酯胺鹽作抗靜電劑混合等預處理工序制備成所需的粉末狀；第三步 冷壓成型同實施例1；第四步 熱壓固化將冷壓成型的剎車片坯排列置入如圖4所示的硫化板12的第二模腔11中，將之推進如圖3所示的加熱板10上，在硫化板12推滿加熱板10后啟動壓力平板7壓緊并加溫至135℃使剎車片坯13固化10分鐘成型。再啟動壓力平板7使加熱板10間連接的拉伸機構16上抬，抽出硫化板12，將成型的剎車片取出。
第五步 熱處理同實施例3；第六步和第七步的磨平面、噴漆烘干與實施例1相同。
實施例8第一步 鋼背的制備同實施例2；第二步 襯片材料的配制稱取5公斤的海泡石纖維、20公斤的改性礦渣棉、8公斤的碳纖維、12公斤的納米改性酚醛樹脂做粘合劑、5公斤的石墨、5公斤的摩擦料及10公斤的二硫化鉬做潤滑劑和20公斤的重晶石作填料，分別進行干燥、粉碎工序、再在海泡石纖維、硅灰石針狀纖維、改性礦渣棉和纖維素纖維中加入0.20公斤的r-氨丙基三乙氧基硅烷作偶聯(lián)劑和0.15公斤的磷酸酯胺鹽作抗靜電劑混合等預處理工序制備成所需的粉末狀；第三步 冷壓成型同實施例1；第四步 熱壓固化將冷壓成型的剎車片坯排列置入如圖4所示的硫化板12的第二模腔11中，將之推進如圖3所示的加熱板10上，在硫化板12推滿加熱板10后啟動壓力平板7壓緊并加溫至150℃使剎車片坯13固化12分鐘成型。再啟動壓力平板7使加熱板10間連接的拉伸機構16上抬，抽出硫化板12，將成型的剎車片取出。
第五步 熱處理同實施例3；第六步和第七步的磨平面、噴漆烘干與實施例1相同。
實施例9第一步 鋼背的制備同實施例2；第二步 襯片材料的配制稱取10公斤的硅灰石針狀纖維、20公斤的改性礦渣棉、10公斤的腰果油改性酚醛樹脂2123做粘合劑、15公斤的摩擦料做潤滑劑和10公斤的重質(zhì)鈣及5公斤的云解石作填料，分別進行干燥、粉碎工序、再在海泡石纖維、硅灰石針狀纖維、改性礦渣棉和纖維素纖維中加入0.35公斤的苯胺甲基三乙氧基硅烷作偶聯(lián)劑和0.2公斤的磷酸酯胺鹽作抗靜電劑混合等預處理工序制備成所需的粉末狀；第三步 冷壓成型同實施例1；第四步 熱壓固化將冷壓成型的剎車片坯排列置入如圖4所示的硫化板12的第二模腔11中，將之推進如圖3所示的加熱板10上，在硫化板12推滿加熱板10后啟動壓力平板7壓緊并加溫至135℃使剎車片坯13固化13分鐘成型。再啟動壓力平板7使加熱板10間連接的拉伸機構16上抬，抽出硫化板12，將成型的剎車片取出。
第五步 熱處理同實施例4；第六步和第七步的磨平面、噴漆烘干與實施例1相同。
權利要求
1.一種復合礦物纖維增強型制動器襯片，其特征在于基本由30-45重量份的復合礦物纖維、10-20重量份的粘合劑、10-20重量份的潤滑劑、15-30重量份的填料和3-8重量份的提高摩擦系數(shù)的材料構成。
2.如權利要求1所述的一種復合礦物纖維增強型制動器襯片，其特征在于所述的復合礦物纖維含有海泡石纖維、硅灰石針狀纖維、改性礦渣棉。
3.一種復合礦物纖維增強型制動器襯片的制備工藝，包括有下列工序第一步鋼背的制備裁制鋼背，對需粘貼襯片的表面進行處理并涂酚醛樹脂類接合劑；第二步襯片材料的配制對襯片所需的材料進行粉碎、干燥、混合等預處理；第三步冷壓成型將制備好的襯片材料和鋼背填入模具的模腔中，壓制成型；第四步熱壓固化將冷壓成型的剎車片置入硫化模具中熱壓固化；第五步熱處理將硫化成型的剎車片進行熱處理；第六步磨平面利用噴沙的方法將鋼背非需粘貼襯片的表面進行噴沙拋光處理；第七步噴漆烘干即將上述拋光的鋼背進行噴漆烘干并包裝。
4.如權利要求3所述的一種復合礦物纖維增強型制動器襯片的制備工藝，其特征在于所述的熱壓固化的溫度為135℃-160℃，時間為10-15分鐘。
5.如權利要求3所述的一種復合礦物纖維增強型制動器襯片的制備工藝，其特征在于所述的熱處理的時間為6-10小時。
6.如權利要求3所述的一種復合礦物纖維增強型制動器襯片的制備工藝，其特征在于所述的熱處理工序為分段升溫工藝，即熱處理的溫度和時間為由140℃起始，每升高20℃后直至180℃間，保持恒溫25-30分鐘，從180℃起每升高20℃后，保持恒溫1.5——2.5小時，直至溫度升至240℃止。
7.制備權利要求1所述的復合礦物纖維增強型制動器襯片的專用設備包括有冷壓成型機構和熱壓固化的硫化機構。
8.如權利要求7所述的制備復合礦物纖維增強型制動器襯片的專用設備，其特征在于所述的冷壓成型機構包括壓力機構和平臺，所述的壓力機構上設置有至少一個上模，所述的平臺上固定有與上模對應的可移位的下模，所述的平臺設置有定位機構和型孔。
9.如權利要求7所述的制備復合礦物纖維增強型制動器襯片的專用設備，其特征在于所述的熱壓固化的硫化機構的結構包括壓力平板和工作平臺，二者間設置有若干層連接有熱源具有加熱功能的加熱板，開有若干模腔的模具板可插入所述的加熱板間完成置于模腔中剎車片的硫化成型。
10.如權利要求7所述的制備復合礦物纖維增強型制動器襯片的專用設備，其特征在于所述的熱壓固化的硫化機構中的加熱板間連接有拉伸機構。
全文摘要
本發(fā)明屬于剎車片的制備技術領域，具體地講公開了一種復合礦物纖維增強型制動器襯片及其制備工藝和專用設備。該復合礦物纖維增強型制動器襯片以含有海泡石纖維、硅灰石針狀纖維、改性礦渣棉構成的復合礦物纖維、粘合劑、潤滑劑、填料為原料經(jīng)過鋼背的制備、襯片材料的配制、冷壓成型、熱壓固化、熱處理、磨平面和噴漆烘干等工序制備而成，該制動器襯片由復合礦物纖維做增強材料，并且在該工藝中加入了制動器襯片的冷壓成型工序，使得制備出的剎車片內(nèi)部結構熱應力分布均勻，克服了在使用過程中易產(chǎn)生膨脹和龜裂等現(xiàn)象的缺陷；利用該工藝生產(chǎn)制動器襯片還具有成本低和生產(chǎn)效率高的特點。
文檔編號C08J5/14GK1865728SQ20061001284
公開日2006年11月22日 申請日期2006年6月19日 優(yōu)先權日2006年6月19日
發(fā)明者王彥鈞, 楊鳳嶺, 王文菲, 湯希慶, 賈春旭 申請人:河北正大摩擦制動材料有限公司