專利名稱：資源節(jié)約型制備異烯烴與共軛二烯共聚物的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及制備聚合物領(lǐng)域，特別是涉及資源節(jié)約型制備異烯烴與共軛 二烯共聚物的方法。
背景技術(shù)：
異烯烴與共軛二烯共聚物主要品種是異丁烯與異戊二烯共聚物(簡(jiǎn)稱 丁基橡膠)，丁基橡膠自問世以來，因它的透氣率低、氣密性好、耐熱老化，
深受世界各國(guó)廣泛關(guān)注。早期丁基橡膠生產(chǎn)通常采用Friedel-Craft陽離 子催化劑，在很低的聚合溫度下(-ioo。c)，在聚合溶劑氯甲烷中進(jìn)行工 業(yè)化生產(chǎn)，由于丁基橡膠在氯甲垸中不溶，所以形成了聚合物淤漿，這種 淤漿法生產(chǎn)工藝存在一些缺點(diǎn)，
(1) 制造工藝中能源消耗非常大，主要是由于需要維持聚合體系在 -10(TC下進(jìn)行的循環(huán)冷卻設(shè)備所需巨大的能源消耗，占總能源消耗的75% 以上。
(2) 工業(yè)生產(chǎn)丁基橡膠的設(shè)備投資非常高，除了占總投資35%的循環(huán) 冷卻設(shè)備費(fèi)用，反應(yīng)器本身也是非常昂貴的。
(3)在丁基橡膠生產(chǎn)中，聚合物的掛膠會(huì)使反應(yīng)器內(nèi)溫度上升，很難 保證質(zhì)量穩(wěn)定。為了清除反應(yīng)器內(nèi)的掛膠，必須停止生產(chǎn)，反應(yīng)器的生產(chǎn) 使用壽命只能持續(xù)幾十個(gè)小時(shí)，既造成污染，增加了成本，也影響了丁基 橡膠的質(zhì)量穩(wěn)定。
W093/21241公開了一種丁基橡膠的生產(chǎn)方法。異丁烯與異戊二烯的聚 合反應(yīng)是在特定的催化劑存在下于-5CTC溫度下進(jìn)行的。其中反應(yīng)釜包括一
個(gè)立式圓柱形圓頂反應(yīng)釜、 一個(gè)與該反應(yīng)釜相聯(lián)的立式單螺桿擠出機(jī)(即一 個(gè)出料螺桿)和與該出料螺桿相連的臥式雙螺桿擠出機(jī)。立式擠出機(jī)向上輸 送和擠壓含在淤漿里的固體聚合物并且從淤漿中"壓擠"出液體，使其向 下(即向后)排回到反應(yīng)釜里。這樣，在反應(yīng)溫度下的包括未反應(yīng)單體的反 應(yīng)溶劑返回到反應(yīng)釜中以迸一步利用。在臥式雙螺桿擠出機(jī)中使包括剩余 單體的殘留的反應(yīng)溶劑揮發(fā)，并且在其作為液體再進(jìn)入到反應(yīng)釜之前，以 氣體形式加入熱交換器以降溫到聚合反應(yīng)溫度。雖然該方法允許部分反應(yīng) 溶劑通過強(qiáng)迫其回到反應(yīng)釜來再循環(huán)利用，但存在幾個(gè)缺點(diǎn)。首先，出料 螺桿是單螺桿擠出機(jī)，其易于結(jié)垢并且因此不可能在長(zhǎng)時(shí)間內(nèi)連續(xù)操作。 第二，液體反應(yīng)溶劑是通過重力的作用被強(qiáng)迫回到反應(yīng)釜，而不是首先從 物料流中移出，從而無法提供提純?cè)撘后w反應(yīng)溶劑的機(jī)會(huì)，或者如果反應(yīng) 溶劑直接返回到反應(yīng)釜會(huì)影響聚合過程，則無法提供把低溫反應(yīng)溶劑用作 其它冷卻目的的機(jī)會(huì)。沒有提純?cè)撘后w反應(yīng)溶劑的機(jī)會(huì)可能導(dǎo)致雜質(zhì)的嚴(yán) 重累積，從而導(dǎo)致催化效率降低并產(chǎn)生低分子量聚合物，引起結(jié)垢和隨后 為了清潔反應(yīng)釜的停車操作。不能把低溫的液體反應(yīng)溶劑用作其它冷卻目 的降低了選擇能量回收。
US 4714747公開了單體和反應(yīng)溶劑被喂入自清潔式雙螺桿擠出機(jī)中， 在擠出機(jī)內(nèi)沸騰的聚合溶劑帶走了聚合反應(yīng)熱，避免了通過反應(yīng)器壁進(jìn)行 熱傳導(dǎo)。然而，由于采用的是淤槳式聚合反應(yīng)而不是溶液聚合反應(yīng)，雙螺 桿擠出機(jī)將聚合物壓塑成高粘性的塊體，阻礙了氣體的分離，結(jié)果影響反 應(yīng)溫度的控制。另外，該方法僅僅依賴反應(yīng)溶劑的蒸發(fā)冷卻以除去聚合熱。 因此該方法僅僅適用于較高溫度(即-20至U+5(TC)高溫催化劑的條件下的 丁基橡膠聚合反應(yīng)。
中國(guó)專利CN 1670046A公開了一種丁基橡膠的生產(chǎn)方法。把在反應(yīng)釜 中得到的低溫橡膠淤漿在閃蒸罐內(nèi)以壓擠低溫淤漿使反應(yīng)溶劑從異烯烴-二烯橡膠中分離出來，通過機(jī)械過濾器，把反應(yīng)溶劑再循環(huán)回反應(yīng)釜中或 冷卻反應(yīng)組分的一個(gè)或多個(gè)進(jìn)料流。把異烯烴-二烯橡膠和殘余液體輸送入 閃蒸罐用于進(jìn)一步加工，分離和再循環(huán)低溫液體使得該方法更加經(jīng)濟(jì)。但 是其存在幾個(gè)缺點(diǎn)。首先，異烯烴-二烯橡膠生產(chǎn)方法是淤漿法，該方法首 要問題是橡膠在反應(yīng)釜的內(nèi)表面上堆集，這會(huì)導(dǎo)致結(jié)垢和為除去結(jié)垢而花 費(fèi)相當(dāng)長(zhǎng)的停車時(shí)間。第二，采用閃蒸罐從形成的橡膠中蒸發(fā)出液體和其 它揮發(fā)性組分。這比采用分段控溫多功能自清潔雙螺桿擠出機(jī)進(jìn)行后處理 需要消耗更多的能量，且易造成過濾器、閃蒸罐內(nèi)橡膠掛堵。
世界上唯一的溶液法生產(chǎn)的丁基橡膠的工業(yè)裝置是以水和垸基氯化鋁 為引發(fā)劑體系，用異戊烷與氣乙烷作溶劑，在-80 -70。C下進(jìn)行異丁烯及 異戊二烯的共聚合。
但是，這種溶液法聚合反應(yīng)器只適宜在較低黏度條件下運(yùn)行，因而限制 了異丁烯的單體單程轉(zhuǎn)化率和膠液濃度的提高，其轉(zhuǎn)化率僅20 30%，單體 濃度才10%左右，所以單位產(chǎn)品消耗的能源和原料很高，裝置生產(chǎn)效率低， 致使該法至今很難推廣和發(fā)展。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于克服上述現(xiàn)有技術(shù)存在的不足和缺陷，經(jīng)發(fā)明人長(zhǎng)期 從事高分子聚合工程的開發(fā)研究和工業(yè)化生產(chǎn)實(shí)踐，開發(fā)提供一種資源節(jié) 約型制備異烯烴與共軛二烯共聚物的方法。
本發(fā)明提供的資源節(jié)約型制備異烯烴與共軛二烯共聚物的方法包括下 列步驟 (1) 原料和反應(yīng)器的預(yù)冷處理
將混合單體溶液和催化劑溶液通過循環(huán)低溫(-110 -30°C)冷介質(zhì)如 液氮降溫到共聚合反應(yīng)溫度(-100 -l(TC)，擠出反應(yīng)器(簡(jiǎn)稱反應(yīng)器) 的機(jī)筒和/或內(nèi)軸通循環(huán)低溫(-110 -30°C)冷介質(zhì)；
(2) 溶液聚合(共聚合)
在設(shè)有3到5個(gè)聚合段(指共聚合段)的擠出反應(yīng)器中，來自步驟(1) 的催化劑溶液連續(xù)注入反應(yīng)器第一聚合段前端內(nèi)，混合單體溶液分別在1 至3 5個(gè)聚合段前端連續(xù)注入反應(yīng)器進(jìn)行共聚合，共聚合反應(yīng)溫度為 -100 -1(TC，各聚合段中未反應(yīng)單體和溶劑快速閃蒸(利用物料蒸發(fā)熱) 帶走聚合反應(yīng)熱以維持聚合反應(yīng)在穩(wěn)定溫度下迸行，保證產(chǎn)品的分子量 (Mn)穩(wěn)定，蒸發(fā)的單體和溶劑經(jīng)壓縮冷凝后(返回反應(yīng)器中)循環(huán)使用， 最后聚合段蒸發(fā)的單體和溶劑經(jīng)壓縮冷凝后也可泵送回原料配置釜中；在 擠出反應(yīng)器出口處垂直設(shè)置的卸料擠出機(jī)中加入終止劑終止共聚合反應(yīng)；
(3) 后處理
在設(shè)有5個(gè)控溫段的自清潔雙螺桿擠出機(jī)中，第一段為室溫段，聚合 物料經(jīng)過擠壓產(chǎn)生摩擦熱的自然升溫將溫度控制在3CTC左右，，在此段回收 未反應(yīng)單體和部分溶劑。第二段和第三段為50。C到8(TC常溫水洗段，水洗 后使產(chǎn)品中催化劑等反應(yīng)助劑殘留量達(dá)到10ppm水平，水洗段對(duì)每種產(chǎn)品 牌號(hào)并不是都需要的， 一些用于工業(yè)制品的牌號(hào)可以省去水洗過程，或只 維持一次水洗過程，此時(shí)可關(guān)閉水進(jìn)出口，調(diào)整一下水洗段溫度和壓力后， 可正常進(jìn)行其它脫揮、擠出造粒等過程。第四段是95i:到12(TC中溫脫揮 段，進(jìn)一步脫除如溶劑、水之類揮發(fā)性物質(zhì)(稱揮發(fā)份)，使產(chǎn)品中的揮發(fā) 份殘留量達(dá)到0. 3%以下，可根據(jù)需要在脫揮段加入助脫揮劑(比如N2、 C02
或水)；第五段是13(TC到18CTC高溫?cái)D出造粒成型段，進(jìn)一步脫除殘留揮 發(fā)份，并得到合格的共聚合物產(chǎn)品；從自清雙螺桿擠出機(jī)回收得到的單體 和溶劑經(jīng)過分離和純化后循環(huán)使用。
按照本發(fā)明提供的資源節(jié)約型制備異烯烴與共軛二烯共聚物的方法中， 所述混合單體溶液為20-80質(zhì)量％的混合單體與80-20質(zhì)量％的溶劑，其中 混合單體為80-99. 7質(zhì)量％的異烯烴與0. 3-20質(zhì)量％的共軛二烯，溶劑為 混合溶劑，所述異烯烴優(yōu)選為異丁烯，所述共軛二烯優(yōu)選為異戊二烯或丁 二烯。溶劑為混合溶劑。優(yōu)選為極性與非極性溶劑的混合溶劑。
所述極性溶劑如氯甲烷、二氯甲垸、氯仿、四氯化碳、氯乙烷、l，l-二氯乙烷、1，2-二氯乙垸、l,l，l-三氯乙烷、1， 1，2，2-四氯乙垸、五氯乙 垸、六氯乙烷、1-氯丙垸、2-氯丙烷、1,2-二氯丙烷、1，2，3-三氯丙烷、 l-氯丁垸、2-氯丁垸、1,4-二氯丁烷、1-氯_2-甲基丙烷或1-氯戊烷，所述 非極性溶劑如乙烯、丙烯、丙烷、丁垸、戊烷、己烷、2，3-二甲基丁烷、 庚垸、環(huán)己垸、甲基環(huán)己垸或2， 4-二甲基戊烷。
極性與非極性溶劑的質(zhì)量比為90 60: 10 40，隨產(chǎn)品牌號(hào)不同而在上 述范圍調(diào)整，優(yōu)選為80 70: 20 30 。混合溶劑優(yōu)選為正己烷與二氯甲垸 質(zhì)量比為80 60: 20 40的混合溶劑、丁烷與氯甲烷質(zhì)量比為80: 20的 混合溶劑或甲基環(huán)乙垸與三氯甲烷質(zhì)量比70: 30的混合溶劑，聚合反應(yīng)溶 劑(混合溶劑)占聚合體系總質(zhì)量的10-80 %，優(yōu)選20 70%。
所述催化劑溶液是指本發(fā)明共聚合反應(yīng)中所涉及的催化劑、引發(fā)劑及給 電子體溶于溶劑中所組成的溶液，其中引發(fā)劑為每摩爾混合單體的iox 10—4- 10X10—8摩爾，優(yōu)選為10X10—5- 10X10—7摩爾，催化劑與引發(fā)劑的摩
爾比為1: 100至100: 1，優(yōu)選為1: 10至100: 1;給電子體與催化劑的
摩爾比為0.05-20.0，優(yōu)選為0.1-10.0。
本發(fā)明方法中的引發(fā)劑為微量水、或式a)碳?xì)浠衔?，或?n)有
機(jī)酸酰鹵；所述(i)碳?xì)浠衔餅?br> R2"^C——X
式中，x是氯、溴、scn、 cn、 0h、 0r4、 0c0r4或c00r4，其中R4代表c廠u 烷基；r1， r2， R3相同或不同，代表氫、c「d。垸基和Grds芳基，例如2， 4， 4-三甲基-2-氯戊烷、叔丁基氯、叔丁基溴、叔丁基甲醚、叔丁基乙醚、叔 丁醇、枯基醇、二枯基氯、枯基氯、乙酸枯基酯、枯基甲醚、枯基乙醚、 乙酸叔丁酯或苯甲酸叔丁酯，優(yōu)選為叔丁基氯、枯基氯或乙酸叔丁酯。 所述式(ii)的有機(jī)酸酰鹵為
r—cox (n)
其中r為d—a的垸基或C6—C8的單核芳基，x是氯或溴，所述d—c6
的垸基為例如乙基、正丙基、異丙基、正丁基、異丁基、叔丁基、正戊基、 異戊基、新戊基或己基等。式(ii)的有機(jī)酸酰鹵為例如乙酰氯、正丙酰氯、 異丙酰氯、正丁酰氯、異丁酰氯、叔丁酰氯、正戊酰氯、異戊酰氯、新戊 酰氯、己酰氯、苯甲酰氯、甲基苯甲酰氯、二甲基苯甲酰氯、苯二甲酰氯 或苯乙酰溴，優(yōu)選為叔丁酰氯或苯甲酰氯。
所述催化劑為如三氯化硼、三溴化硼、三氯化鋁、三溴化鋁、四氯化 錫、四氯化鈦、五氟化銻、三氯化鐵、二氯化鋅、 一氯二甲基鋁、二氯甲 基鋁、 一氯二乙基鋁、二氯乙基鋁、二氯丙基鋁、 一氯二丙基鋁、二氯丁 基鋁、 一氯二丁基鋁、二氯異丁基鋁、 一氯二異丁基鋁、二氯戊基鋁、一 氯二戊基鋁、倍半乙基氯化鋁、倍半丙基氯化鋁、倍半丁基氯化鋁、倍半 戊基氯化鋁、三甲基鋁、三乙基鋁、三丙基鋁、三丁基鋁、三異丁基鋁、 二氯化鋯、三氯化鋯、四氯化鋯、二氯氧化鋯、四氟化鋯、四溴化鋯、四 碘化鋯，二氯化鉿、三氯化鉿、二氯氧化鉿、四氟化鉿、四溴化鉿、四碘 化鋯、四氯化鉿或四氯化釩，或其一種以上的組合，優(yōu)選為一種或二種上
述催化劑的組合。其中引發(fā)劑濃度為每摩爾混合單體的10X1(T至10X10—8 摩爾，優(yōu)選10X10—5至10X10—7摩爾，催化劑與引發(fā)劑的摩爾比為1:100至 100:1，優(yōu)選1:10至100:1。
所述給電子體為二甲基亞砜、六甲基磷三酰胺、N-甲基-2-吡咯烷酮、N， N-二乙基甲胺、N， N-二甲基丙胺、N-甲基丁胺、N， N-二甲基丁胺、N-乙 基丁胺、己胺、N-甲基己胺、N-丁基丙胺、N， N-二丙基乙胺、N， N-二甲 基己胺、N， N-二甲基苯胺、三乙胺、二異丙胺、辛胺、苯胺、苯甲胺、苯 乙胺、N-乙基苯胺、2， 6-二乙基苯胺、N， N-二乙基苯胺、2， 6-二乙基苯 胺、二苯胺、三苯胺、N， N-二乙基甲酰胺、N， N-二甲基乙酰胺、吡啶、 甲基吡啶、二甲基吡啶、乙烯基吡啶、2， 6-二叔丁基吡啶、2， 6-二叔丁 基-4-甲基吡啶、3-甲基-2-苯基吡啶、苯甲基吡啶、哌啶(六氫吡啶)或 N-甲基哌啶或其一種以上的組合，優(yōu)選為三乙胺、N， N-二乙基甲酰胺、2， 6-二叔丁基吡啶、二甲基吡啶或哌啶，其中給電子體與催化劑的摩爾比為 0.05 20. 0，優(yōu)選為O. 1 10. 0。
給電子體的用量根據(jù)共聚合反應(yīng)與產(chǎn)品要求調(diào)節(jié)程度而定，用量過少則 達(dá)不到預(yù)期的可控聚合反應(yīng)效果，其用量過多，則給電子體與催化劑可能 發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，破壞和消耗一部分催化劑，甚至導(dǎo)致聚合反應(yīng)不發(fā)生，
本發(fā)明方法中，共聚合反應(yīng)溫度為-iio至-io°c，優(yōu)選-ioo至-3crc。
整個(gè)體系是在保護(hù)氣體下進(jìn)行的。本發(fā)明的方法中的共聚合反應(yīng)通過注入
終止劑結(jié)束反應(yīng)，所述終止劑為含有乙醇和2， 6-二甲基-4-叔丁基苯酚(264 抗氧劑)的己烷溶液，其中乙醇與催化劑摩爾比為10: 1， 264抗氧劑的用 量為加入的混合單體總質(zhì)量的0. 15 1. 0%。加入穩(wěn)定劑穩(wěn)定聚合物產(chǎn)品， 所述穩(wěn)定劑為含有5質(zhì)量％的酚類或胺類防老劑，如2，2，-亞甲基-雙-(4-甲基-6-叔丁基苯酚)(防老劑2246)或N， N'—二甲苯基對(duì)苯二胺(防老 劑DTPD)的環(huán)己烷溶液，其中穩(wěn)定劑的用量為加入的混合單體總質(zhì)量的 0.5 2. 0%。
本發(fā)明提供的方法是在一套三級(jí)串聯(lián)的雙螺桿擠出機(jī)中實(shí)現(xiàn)的，即在由 擠出反應(yīng)器、卸料擠出機(jī)及多功能自清潔雙螺桿擠出機(jī)相連接和組成的系 統(tǒng)中實(shí)現(xiàn)溶液共聚合、終止、洗滌、脫揮、干燥造粒成型全過程。
擠出機(jī)反應(yīng)器是一類臥式螺桿擠出機(jī)，它可以是單螺桿或雙螺桿擠出 機(jī)。擠出反應(yīng)器依據(jù)產(chǎn)品產(chǎn)量和牌號(hào)不同，螺桿直徑和長(zhǎng)徑比在下列范圍 變化單螺桿直徑為100 500mm，雙螺桿直徑為50 300mm;單螺桿長(zhǎng) 徑比(L/D) =30~10,雙螺桿！70=50 25;沿螺桿軸向，設(shè)3 5個(gè)不同反應(yīng) 段(區(qū))，每段前端均設(shè)一個(gè)混合單體溶液和催化劑或助劑溶液加入口，段 末設(shè)一個(gè)排氣口。加料口、排氣口相連管線上設(shè)有控制流量的自控系統(tǒng)， 以調(diào)節(jié)進(jìn)料液體量和排出蒸汽量。擠出反應(yīng)器的共聚合反應(yīng)段數(shù)是由產(chǎn)品 牌號(hào)決定的， 一般產(chǎn)品三段可滿足要求，而改良品種，如支化、功能化異 丁烯共聚物，則需要增加段數(shù)，但一般不超過5個(gè)反應(yīng)段數(shù)，超過5段， 應(yīng)采用改變直徑和傳動(dòng)系統(tǒng)來解決，以保持良好技術(shù)經(jīng)濟(jì)效率。
用于擠出反應(yīng)器的雙螺桿擠出機(jī)，其旋轉(zhuǎn)方向可以是同向或反向的，對(duì) 螺桿元件調(diào)整后都能滿足擠出反應(yīng)器要求。為了維持住-100 -3(TC低溫， 在擠出機(jī)筒體設(shè)有通冷介質(zhì)的夾套，當(dāng)螺桿直徑增大到200mm以上，可在
軸內(nèi)設(shè)冷介質(zhì)通道，以更有效保持穩(wěn)定低溫。
擠出反應(yīng)器的材質(zhì)必須達(dá)到低溫耐壓要求， 一般選低碳奧氏體不銹鋼，
如304、 316等。
卸料擠出機(jī)是結(jié)構(gòu)不復(fù)雜的單或雙螺桿擠出機(jī)，為了獲得壓力穩(wěn)定的物 料流，可選用單螺桿擠出機(jī)，而欲減少滯留料，可使用嚙合型雙螺桿擠出 機(jī)。 一般卸料擠出機(jī)直徑比同類擠出反應(yīng)器小50 80%。依據(jù)產(chǎn)品產(chǎn)量和 牌號(hào)，單螺桿直徑50 300mm，雙螺桿40 200mm，長(zhǎng)徑比8 20。
卸料擠出機(jī)進(jìn)口可嵌入反應(yīng)器末端反應(yīng)段內(nèi)，與高粘稠聚合溶液出口直 接相連。在進(jìn)料口處加入終止劑溶液，使聚合催化劑體系失活。
后處理多功能自清潔雙螺桿擠出機(jī)一般均采用雙螺桿擠出機(jī)，雖然可使 用同向雙螺桿機(jī)，但異向旋轉(zhuǎn)更適合，特別是嚙合與非嚙合交替排列的雙 螺桿擠出機(jī)(見專利CN03131140.7)，它能更適應(yīng)本發(fā)明的多功能又兼具良 好自清潔性的高標(biāo)準(zhǔn)要求。
后處理多功能自清潔雙螺桿擠出機(jī)的直徑通常比雙螺桿擠出反應(yīng)器直 徑小60 70% ，直徑50 200mm，其長(zhǎng)徑比較大則在50 80范圍， 一般60 70。該機(jī)沿軸順序排列5個(gè)控溫功能段。第一個(gè)室溫段，在段末端設(shè)有一 個(gè)排氣口，在排料口物料溫度被升至3CTC左右，控制排氣口壓力在100 70Kpa，使聚合溶液中殘余單體進(jìn)行脫出。第二、第三段為水洗段，在段端 均設(shè)有排水雙螺桿，此雙螺桿一般為同向嚙合小直徑雙螺桿擠出機(jī)，作用 是使含有催化劑殘?jiān)乃c共聚物分離。洗滌熱水從段末端用泵壓入，與 被螺桿元件推進(jìn)的共聚物粘稠溶液逆向混合，將催化劑殘?jiān)芙夂?，水?分離小雙螺桿機(jī)端首排出。第二、三段(圖1中未標(biāo)出三段)溫度可控制 在50 8(TC，兩段筒體夾套中，控制通入0. 3Mpa低壓蒸汽量和控制洗滌水
溫度實(shí)現(xiàn)此兩段溫度調(diào)節(jié)。第四段為中溫脫揮段，在第四段的段端一般均 設(shè)有助脫揮劑口，可加入惰性氣體如氮?dú)?、二氧化碳、水等，提高脫揮效
果。段末端設(shè)排氣口。中溫脫揮段筒體通1.0 Mpa蒸汽維持物料95 120 °C溫度，排氣口壓力60 30Kpa，以回收大部分溶劑。第五段則在更高溫度 下130 18(TC，最好在130 150°C，徹底除掉丁基橡膠中揮發(fā)份后進(jìn)行擠 出成型，出口處有多孔模板，膠料受壓從孔中擠出，模板外旋轉(zhuǎn)切刀將膠 料切成一定尺寸粒子，這些粒子被送入冷卻振動(dòng)輸篩，前往成品包裝線， 進(jìn)行稱重、打包后入成品庫。第五段排氣口在段中后部，壓力可依據(jù)成品 對(duì)揮發(fā)份要求而調(diào)節(jié)， 一般在40 10 Kpa，溫度與壓力是相關(guān)的重要參數(shù)， 控制它們來確保質(zhì)量穩(wěn)定。
三臺(tái)螺桿擠出機(jī)的轉(zhuǎn)速，是分別由各自變額馬達(dá)調(diào)節(jié)， 一般100 500 rpm，常用200 400 rpm，三臺(tái)螺桿機(jī)轉(zhuǎn)速是相關(guān)聯(lián)但不一定相同，卸料擠 出機(jī)轉(zhuǎn)速應(yīng)滿足擠出反應(yīng)器中生成的共聚物流體能順利排出并進(jìn)入后處理 擠出機(jī)。后處理擠出機(jī)轉(zhuǎn)速要同時(shí)滿足整個(gè)制造機(jī)組對(duì)產(chǎn)量和質(zhì)量(揮發(fā) 份等)的要求。
本發(fā)明的方法特別優(yōu)選用于丁基橡膠的生產(chǎn)，即異丁烯與異戊二烯的 共聚物，共聚物的分子量(Mn)介于3 120萬/摩爾， 一般30 90萬/摩爾， 取決于異戊二烯含量和反應(yīng)溫度及市場(chǎng)需求。
本發(fā)明提供的共聚物特別是丁基橡膠，適合生產(chǎn)各種彈性體和模塑 體，尤其是輪胎組成部分，如內(nèi)襯層和內(nèi)胎，以及橡膠工業(yè)制品，如保險(xiǎn) 杠、硫化膠囊、水胎、減震阻尼元件、異型膠條，還可用于化學(xué)容器襯里， 抗老化和耐熱密封和涂層，電線電纜和建筑防水巻材等。
本發(fā)明提供的資源節(jié)約型制備異烯烴與共軛二烯共聚物的方法的特點(diǎn)
1. 混合單體、溶劑、催化劑和助劑在一套3級(jí)串聯(lián)螺桿反應(yīng)擠出機(jī)中
連續(xù)進(jìn)行溶液共聚合(擠出反應(yīng)器1)、終止(卸料擠出機(jī)2)、洗滌、 脫揮和后加工(后處理擠出機(jī)3)。
2. 催化劑溶液連續(xù)一次注入反應(yīng)器1，混合單體溶液分3 5點(diǎn)連續(xù)注 入反應(yīng)器l。
3. 通過反應(yīng)器l的機(jī)筒和/或內(nèi)軸通循環(huán)冷介質(zhì)和分段采用單體和溶劑 的快速閃蒸帶走共聚合反應(yīng)熱技術(shù)控制共聚合反應(yīng)溫度。
4. 蒸發(fā)的單體和溶劑經(jīng)壓縮冷凝后循環(huán)使用。
5. 在一個(gè)分段多功能自清潔雙螺桿擠出機(jī)3中，連續(xù)進(jìn)行洗滌、脫揮 和擠出造粒成型，回收單體和溶劑精化后循環(huán)使用。
6. 生產(chǎn)工藝簡(jiǎn)單、可控程度高，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，生產(chǎn)周期短，投資少， 成本低和污染小。
本發(fā)明方法具有如下幾個(gè)顯著節(jié)約資源的特點(diǎn)
采用單體和溶劑閃蒸并循環(huán)使用技術(shù)高效帶走聚合熱以控制共聚合反 應(yīng)溫度，實(shí)現(xiàn)了穩(wěn)定控制高粘體系的共聚合反應(yīng)溫度，解決了現(xiàn)有擠出反 應(yīng)過程普遍存在的高粘度體系大量聚合熱難以排除，致使共聚合反應(yīng)溫度 不能有效控制的難題，這樣就解決了高粘度體系快速直接除熱問題，并可 顯著節(jié)約資源，是一種最節(jié)能的方法，比任何間接傳熱方式都要節(jié)能。
同時(shí)，由于解決了高粘度體系快速直接除熱問題，就能夠制得高轉(zhuǎn)化率 和高共聚物含量的聚合體系，從根本上解決了溶液法過高能耗的技術(shù)關(guān)鍵 問題，同樣也顯著節(jié)約了資源。
最后采用分段多功能自清潔雙螺桿擠出機(jī)洗滌、分離、干燥造粒成型得 到共聚物產(chǎn)品的后處理工藝，比現(xiàn)有使用大量熱水和蒸汽進(jìn)行汽提回收溶
劑的后處理工藝至少節(jié)能50%以上，同時(shí)也是一種幾乎無污染(廢水量為
現(xiàn)有生產(chǎn)方法的1/60)的節(jié)能方法。
因此，使用本發(fā)明方法的一個(gè)主要優(yōu)點(diǎn)就是在整個(gè)丁基橡膠的制造過程
中，與之前使用的各種方法相比如總能耗比淤漿法節(jié)能50%以上，比現(xiàn)有
溶液法節(jié)能70%以上。


圖1是制備異烯烴與共軛二烯共聚物方法的工藝生產(chǎn)示意流程圖。 具體實(shí)施方案
本發(fā)明用下列實(shí)施例來進(jìn)一步說明本發(fā)明，但本發(fā)明的保護(hù)范圍并不限 于下列實(shí)施例。
以下實(shí)施例，是在下述具體三級(jí)串聯(lián)螺桿擠出機(jī)組(即一套三級(jí)串聯(lián)擠 出反應(yīng)器、卸料擠出機(jī)和多功能自清潔擠出機(jī)(后處理)}中完成。所用擠 出反應(yīng)器，為直徑100mm，長(zhǎng)徑比為25的異向非嚙合雙螺桿擠出反應(yīng)機(jī)。 并設(shè)有三個(gè)反應(yīng)段，三個(gè)反應(yīng)段長(zhǎng)度比為l: 1.3: 1.6。第一反應(yīng)段設(shè)有催 化劑溶液加料口和混合單體溶液加料口，第二、三反應(yīng)段前端設(shè)混合單體 溶液加料口，三個(gè)反應(yīng)段末端均設(shè)排氣口。擠出反應(yīng)器筒體設(shè)冷卻夾套， 通入-110 -3(TC冷凍介質(zhì)，反應(yīng)器材質(zhì)316L,轉(zhuǎn)速一般在250 300rpm范
圍調(diào)節(jié)。
卸料擠出機(jī)為直徑60ram長(zhǎng)徑比12的同向雙螺桿嚙合型雙螺桿機(jī)，進(jìn)料 處設(shè)有終止劑加料口，轉(zhuǎn)速與反應(yīng)器匹配， 一般在280 350rpm，筒體夾套 通常不通冷凍介質(zhì)。擠出機(jī)材質(zhì)仍為316L。
后處理擠出機(jī)，直徑為60，長(zhǎng)徑比為65，為異向雙螺桿擠出機(jī)，嚙合 和非嚙合螺桿按功能需要而交叉排列。轉(zhuǎn)速在200 300 rpm范圍調(diào)節(jié)。前
三個(gè)控溫區(qū)筒體夾套，通化3Mpa壓力水蒸汽。后兩個(gè)控溫區(qū)，通1.0Mpa 壓力水蒸汽。 實(shí)施例1
將50質(zhì)量％的混合單體[含98. 3質(zhì)量％的異丁烯與1. 7質(zhì)量％的異戊二 烯]與50質(zhì)量%溶劑(含正己垸與二氯甲烷質(zhì)量比為70: 30的混合溶劑) 注入單體配置釜5，通過循環(huán)低溫(-7(TC)冷介質(zhì)并降溫到聚合反應(yīng)溫度 -5(TC。再經(jīng)線路5a、 5b和5c被分段連續(xù)輸送至反應(yīng)器l，在各斷建立起 穩(wěn)定的循環(huán)流后，加入三段的混合單體溶液質(zhì)量比為1: 1: 1。螺紋元件可 確保各段原料流能被分開。
將每摩爾(混合)單體用10—6摩爾的一氯二乙基鋁(催化劑)、5X1(T 摩爾叔丁基氯(引發(fā)劑)、10—6摩爾三乙胺(給電子體)以及1升含正己烷 與二氯甲垸質(zhì)量比為70: 30的混合溶劑注入催化劑配置釜4，通過循環(huán)低 溫-7(TC冷介質(zhì)冷卻到共聚合反應(yīng)溫度-50°C ，后將催化劑溶液經(jīng)線路4a不 斷被泵入反應(yīng)器l第一段初端， 一旦混合單體和催化劑進(jìn)入反應(yīng)器l，就會(huì) 發(fā)生共聚合反應(yīng)，形成共聚物溶液，隨著共聚合反應(yīng)的快速進(jìn)行，不斷放 出聚合熱，每一共聚合段都采用將單體質(zhì)量3/4和少量溶劑的快速閃蒸經(jīng) 線路21、 23和25帶走共聚合反應(yīng)生成的熱量以維持共聚合反應(yīng)在穩(wěn)定的 溫度下進(jìn)行。被帶走的單體和溶劑經(jīng)壓縮冷凝成低溫液體，經(jīng)線路20、 22 和24泵送回反應(yīng)器1中循環(huán)使用。最后一段被帶走的單體和溶劑經(jīng)壓縮冷 凝成低溫液體后也可經(jīng)線路26泵送回原料溶液釜5循環(huán)使用。通過終止劑 溶液配置罐6經(jīng)線路6a向卸料擠出機(jī)2中加入終止劑，終止劑為含有乙醇 和抗氧劑264的己烷溶液，其中乙醇與催化劑摩爾比為10: 1，抗氧劑264 質(zhì)量為加入的混合單體總質(zhì)量的0. 15%。
將來自上述終止的共聚物溶液再喂入多功能自、清潔雙螺桿擠出機(jī)3中第
一段3a，使共聚物物料(溶液)經(jīng)過擠壓自然升溫，在自然升溫段物料溫 度在25 35t:，閃蒸口壓力維持在70Kpa左右。經(jīng)線路27回收未反應(yīng)的低 溫單體和部分溶劑。第二段3b是水洗段，通過稀堿水洗溶液配置罐7經(jīng)線 路7a連續(xù)注入濃度為1^Na0H熱水，水溫8(TC，連續(xù)注水量為加入混合單 體質(zhì)量的1/4，洗滌共聚物中的催化劑等助劑，再經(jīng)線路9b排出廢水。第 三段3b是中溫脫揮段，溫度110 120。C，首先通過穩(wěn)定劑溶液配置罐8經(jīng) 線路8a向擠出機(jī)3c中加入穩(wěn)定劑，穩(wěn)定劑為含有5質(zhì)量％的2， 2'-亞甲 基-雙-(4-甲基-6-叔丁基苯酚)的環(huán)己垸溶液，其中2,2'-亞甲基-雙-(4-甲基-6-叔丁基苯酚)與催化劑摩爾比為10: 1。隨后進(jìn)一步脫除溶劑，使產(chǎn) 品中的總揮發(fā)份殘留量達(dá)到0. 1%以下。第四段3d是高溫?cái)D出造粒加工成 型，控制料溫160 17(TC，經(jīng)線路30得到產(chǎn)品丁基橡膠11，其分子量(Mn) 為45.6萬/摩爾。
經(jīng)線路27、 28和29得到的單體和溶劑經(jīng)過10分離和純化后經(jīng)線路10a 回到單體配置釜5循環(huán)使用。
實(shí)施例2
本實(shí)施例與實(shí)施例l制備工藝過程和條件相同，不同的是，按下列配方 配料，
將20質(zhì)量％的混合單體(含90質(zhì)量％的異丁烯與10質(zhì)量％的異戊二烯) 與80%溶劑(含丁烷與氯甲垸質(zhì)量比為80: 20的混合溶劑)注入單體配置 釜5，再經(jīng)線路5a、 5b、 5c分3點(diǎn)連續(xù)喂入反應(yīng)器l。
將每摩爾單體的10—7摩爾的三氯化鋁為催化劑、10—8摩爾水為引發(fā)劑、
10—6摩爾N，N-二甲基苯胺為給電子體以及1升含丁烷與氯甲垸質(zhì)量比為80: 20的混合溶劑為催化劑溶液經(jīng)線路4a不斷被喂入反應(yīng)器1。共聚合反應(yīng) 溫度為-10(TC。共聚物的分子量(Mn)為119.6萬/摩爾。
實(shí)施例3
本實(shí)施例與實(shí)施例l制備工藝過程和條件相同，不同的是，按下列配方 配料，
將40質(zhì)量％的混合單體(含98%的異丁烯與2質(zhì)量％的混合單體的異戊 二烯)與60%溶劑(含正己烷與二氯甲烷質(zhì)量比為60: 40的混合溶劑)同 時(shí)經(jīng)過線路5a、 5b和5c連續(xù)輸送至反應(yīng)器1。
將每摩爾單體的3X10—s摩爾的二氯乙基鋁的催化劑、2X10—6摩爾乙酸 叔丁酯為引發(fā)劑、6X10—5摩爾2， 6-二叔丁基吡啶為給電子體以及1升含正 己烷與二氯甲烷質(zhì)量比為60: 40的混合溶劑為催化劑溶液經(jīng)線路4a不斷 被喂入反應(yīng)器l。
共聚合反應(yīng)溫度為-60。C。共聚物的分子量(Mn)為30.8萬/摩爾。
實(shí)施例4
本實(shí)施例與實(shí)施例l制備工藝過程和條件相同，不同的是，按下列配方 配料，
將50質(zhì)量％的混合單體[含95質(zhì)量％的異丁烯與5質(zhì)量％的異戊二烯] 與50質(zhì)量%溶劑(含正己烷與二氯甲烷質(zhì)量比為70: 30的混合溶劑)同時(shí) 經(jīng)過線路5a、 5b和5c連續(xù)輸送至反應(yīng)器l。
將每摩爾單體的4X10—7摩爾的一氯二乙基鋁/二氯乙基鋁(摩爾比1/1)
的混合催化劑、2X10—7摩爾祜基氯為引發(fā)齊t]、 2X10—7摩爾二甲基吡啶為給 電子體以及1升含正己垸與二氯甲烷質(zhì)量比為70: 30的混合溶劑為催化劑 溶液經(jīng)線路4a不斷被喂入反應(yīng)器1。
共聚合反應(yīng)溫度為-50°C。共聚物的分子量(Mn)為40. 2萬/摩爾。
實(shí)施例5
本實(shí)施例與實(shí)施例l制備工藝過程和條件相同，不同的是，按下列配方 配料，
將70質(zhì)量％的混合單體[含80質(zhì)量％的異丁烯與20質(zhì)量％的異戊二烯] 與30質(zhì)量%溶劑(甲基環(huán)己垸與氯仿質(zhì)量比為70: 30的混合溶劑)同時(shí)經(jīng) 過線路5a、 5b和5c連續(xù)輸送至反應(yīng)器l。
將每摩爾單體的8X10—4摩爾的四氯化鈦為催化劑、8X1(T摩爾乙酰氯 為引發(fā)劑、10—3摩爾哌啶為給電子體以及1升含甲基環(huán)己烷與氯仿質(zhì)量比為 70: 30的混合溶劑為催化劑溶液經(jīng)線路4a不斷被喂入反應(yīng)器1。
共聚合反應(yīng)溫度為-l(TC。共聚物的分子量(Mn)為3. 1萬/摩爾。
實(shí)施例6
本實(shí)施例與實(shí)施例l制備工藝過程和條件相同，不同的是，按下列配方 配料，
將50質(zhì)量％的混合單體[含90質(zhì)量％的異丁烯與10%質(zhì)量的丁二烯]與 50質(zhì)量%溶劑(含戊烷與氯乙烷質(zhì)量比為80: 20的混合溶劑)同時(shí)經(jīng)過線 路5a、 5b、 5c和5d連續(xù)輸送至反應(yīng)器l。
將每摩爾單體的2X10—4摩爾的三異丁基鋁為催化劑、5X10—5摩爾苯
甲酰氯為引發(fā)劑、10—3摩爾二甲基亞砜為給電子體以及1升含戊烷與氯乙烷
質(zhì)量比為80: 20的混合溶劑為催化劑溶液經(jīng)線路4a不斷被喂入反應(yīng)器1。 共聚合反應(yīng)溫度為-3(TC。共聚物的分子量(Mn)為5.8萬/摩爾。
權(quán)利要求
1、一種資源節(jié)約型制備異烯烴與共軛二烯共聚物的方法，其特征在于包括(1)原料和反應(yīng)器的預(yù)冷處理將混合單體溶液和催化劑溶液分別降溫到聚合反應(yīng)溫度-100℃到-10℃，擠出反應(yīng)器的機(jī)筒和/或內(nèi)軸通-110℃到-30℃循環(huán)低溫冷介質(zhì)；(2)溶液聚合在設(shè)有3到5個(gè)聚合段的擠出反應(yīng)器中，來自步驟(1)的催化劑溶液連續(xù)注入擠出反應(yīng)器第一聚合段前端內(nèi)，混合單體溶液連續(xù)分別在1到3-5聚合段前端連續(xù)注入擠出反應(yīng)器進(jìn)行共聚合，共聚合反應(yīng)溫度為-100℃到-10℃，各聚合段中未反應(yīng)的單體和溶劑的快速閃蒸帶走聚合反應(yīng)熱以維持聚合反應(yīng)在穩(wěn)定低溫度下進(jìn)行，蒸發(fā)的單體和溶劑經(jīng)壓縮冷凝后循環(huán)使用，在擠出反應(yīng)器出口處垂直設(shè)置的卸料擠出機(jī)中加入終止劑終止共聚合反應(yīng)；(3)后處理在設(shè)有5個(gè)控溫段的自清潔雙螺桿擠出機(jī)中，第一段為室溫段，共聚物物料經(jīng)過擠壓產(chǎn)生摩擦熱的自然升溫將溫度控制在30℃左右，在此段回收未反應(yīng)單體和部分溶劑；第二段和第三段為50℃到80℃常溫水洗段，水洗后使產(chǎn)品中催化劑之類殘留量達(dá)到10ppm水平；第四段是95℃到120℃中溫脫揮段，進(jìn)一步脫除溶劑之類揮發(fā)性物質(zhì)，使產(chǎn)品中的揮發(fā)份殘留量達(dá)到0.3％以下；第五段是130℃到180℃高溫?cái)D出造粒成型段，進(jìn)一步脫除揮發(fā)份，并得到共聚物；從自清雙螺桿擠出機(jī)回收的單體和溶劑經(jīng)過分離和純化后循環(huán)使用。
2、 根據(jù)權(quán)利要求1的資源節(jié)約型制備異烯烴與共軛二烯共聚物的方法， 其特征在于所述混合單體溶液為20-80質(zhì)量％的混合單體與80-20質(zhì)量％的 溶劑，其中混合單體為80-99. 7質(zhì)量％的異烯烴與0. 3-20質(zhì)量°/。的共軛二 烯，溶劑為混合溶劑；所述催化劑溶液為催化劑、引發(fā)劑及給電子體溶于 溶劑中的溶液，其中引發(fā)劑為每摩爾混合單體的10X10—4- 10X10—8摩爾， 催化劑與引發(fā)劑的摩爾比為1:100至100:1，給電子體與催化劑的摩爾比為 0. 05-20.0。
3、 根據(jù)權(quán)利要求2的資源節(jié)約型制備異烯烴與共軛二烯共聚物的方法， 其特征在于所述混合溶劑為極性與非極性溶劑的混合溶劑，其質(zhì)量比例為 90 60: 10 40;所述混合溶劑占聚合體系總質(zhì)量的20-80 %。
4、 根據(jù)權(quán)利要求3的資源節(jié)約型制備異烯烴與共軛二烯共聚物的方法， 其特征在于所述極性溶劑為氯甲垸、二氯甲烷、氯仿、四氯化碳、氯乙烷、 l，l-二氯乙烷、1,2-二氯乙垸、1, 1，1-三氯乙垸、1，1，2，2-四氯乙垸、五 氯乙烷、六氯乙烷、l-氯丙垸、2-氯丙垸、1，2-二氯丙烷、1，2，3-三氯丙 烷、l-氯丁烷、2-氯丁烷、1，4-二氯丁垸、1-氯_2-甲基丙烷或1-氯戊烷； 非極性溶劑為乙烯、丙烯、丙烷、丁垸、戊烷、己烷、2，3-二甲基丁烷、 庚烷、環(huán)己烷、甲基環(huán)己烷或2， 4-二甲基戊烷。
5、 根據(jù)權(quán)利要求4的資源節(jié)約型制備異烯烴與共軛二烯共聚物的方法， 其特征在于所述混合溶劑為正乙垸與二氯甲烷質(zhì)量比80 60: 20 40的混 合溶劑、丁烷與氯甲烷質(zhì)量比為80: 20的混合溶劑或甲基環(huán)乙烷與三氯甲 垸質(zhì)量比70: 30的混合溶劑。
6、 根據(jù)權(quán)利要求1或2的資源節(jié)約型制備異烯烴與共軛二烯共聚物的方法，其特征在于異烯烴為異丁烯，共軛二烯為異戊二烯或丁二烯。
7、根據(jù)權(quán)利要求1的資源節(jié)約型制備異烯烴與共軛二烯共聚物的方法， 其特征在于所述引發(fā)劑為微量水或式(I)碳?xì)浠衔铮?lt;formula>formula see original document page 4</formula>式中X代表氯、溴、SCN、 CN、 0H、 0R4、 0C0R4或C00R4，其中R4代表C「do 烷基；R1， R2， R3相同或不同，代表氫、d-C,。烷基或Ce-U芳基； 或式(II)的有機(jī)酸酰鹵， R—C0X (II)其中R為d-Cs—垸基或C6-C8—單核芳基，且X是氯或溴。
8、 根據(jù)權(quán)利要求7的資源節(jié)約型制備異烯烴與共軛二烯共聚物的方法， 其特征在于所述式(I)碳?xì)浠衔餅?， 4， 4-三甲基-2-氯戊垸、叔丁基氯、 叔丁基溴、叔丁基甲醚、叔丁基乙醚、叔丁醇、枯基醇、二枯基氯、枯基 氯、乙酸枯基酯、枯基甲醚、枯基乙醚、乙酸叔丁酯或苯甲酸叔丁酯；所 述式(II)的有機(jī)酸酰鹵為乙酰氯、正丙酰氯、異丙酰氯、正丁酰氯、異丁 酰氯、叔丁酰氯、正戊酰氯、異戊酰氯、新戊酰氯、己酰氯、苯甲酰氯或 苯乙酰溴。
9、 根據(jù)權(quán)利要求1或2的資源節(jié)約型制備異烯烴與共軛二烯共聚物的 方法，其特征在于所述催化劑為三氯化硼、三溴化硼、三氯化鋁、三溴化 鋁、四氯化錫、四氯化鈦、五氟化銻、三氯化鐵、二氯化鋅、 一氯二甲基 鋁、二氯甲基鋁、 一氯二乙基鋁、二氯乙基鋁、二氯丙基鋁、 一氯二丙基 鋁、二氯丁基鋁、 一氯二丁基鋁、二氯異丁基鋁、 一氯二異丁基鋁、二氯戊基鋁、 一氯二戊基鋁、倍半乙基氯化鋁、倍半丙基氯化鋁、倍半丁基氯 化鋁、倍半戊基氯化鋁、三甲基鋁、三乙基鋁、三丙基鋁、三丁基鋁、三 異丁基鋁、二氯化鋯、三氯化鋯、四氯化鋯、二氯氧化鋯、四氟化鋯、四 溴化鋯和四碘化鋯，二氯化鉿、三氯化鉿、二氯氧化鉿、四氟化鉿、四溴 化鉿、四碘化鋯、四氯化鉿或四氯化釩或其一種以上的組合；所述給電子體為二甲基亞砜、六甲基磷三酰胺、N-甲基-2-吡咯烷酮、 N， N-二乙基甲胺、N， N-二甲基丙胺、N-甲基丁胺、N， N-二甲基丁胺、N-乙基丁胺、己胺、N-甲基己胺、N-丁基丙胺、N， N-二丙基乙胺、N， N-二 甲基己胺、三乙胺、二異丙胺、辛胺、苯胺、苯甲胺、N， N-二甲基苯胺、 苯乙胺、N-乙基苯胺、2, 6-二乙基苯胺、N， N-二乙基苯胺、2， 6-二乙基 苯胺、二苯胺、三苯胺、N， N-二乙基甲酰胺或N， N-二甲基乙酰胺、或其 一種以上的組合；或吡啶、甲基吡啶、二甲基吡啶、乙烯基吡啶、2， 6-二 叔丁基吡啶、2， 6-二叔丁基-4-甲基吡啶、3-甲基-2-苯基吡啶、苯甲基吡 啶、哌啶或N-甲基哌啶或一種以上的組合。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種資源節(jié)約型制備異烯烴與共軛二烯共聚物的方法，該方法包括將異烯烴與共軛二烯單體、溶劑、催化劑和助劑在一套三級(jí)串聯(lián)擠出反應(yīng)器、卸料擠出機(jī)和后處理擠出機(jī)系統(tǒng)中連續(xù)進(jìn)行溶液聚合、終止、洗滌、脫揮和后加工的新方法。該方法工藝設(shè)備先進(jìn)，工藝流程短，可控程度高，較傳統(tǒng)的技術(shù)明顯節(jié)約了資源及投資，總能量消耗降低50％以上，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，生產(chǎn)周期短，無污染。
文檔編號(hào)C08F210/12GK101357960SQ20081021138
公開日2009年2月4日 申請(qǐng)日期2008年9月25日 優(yōu)先權(quán)日2008年6月30日
發(fā)明者茜 蘭, 劉祖安, 王志鴻, 葛瑞思 申請(qǐng)人:江蘇圣杰實(shí)業(yè)有限公司