專利名稱：六元環(huán)碳酸酯單體的生產(chǎn)方法及其生產(chǎn)裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及到三亞甲基環(huán)碳酸酯(TMC)和2，2-二甲基三亞甲基環(huán)碳酸酯(DTC)的生產(chǎn)方法及生產(chǎn)裝置，屬于有機合成領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
醫(yī)用高分子材料是用于診斷、治療或修復(fù)、替代組織和器官的高分子材料，在臨床上已廣泛用于藥物控制釋放、人工器官、齒科材料、組織工程等領(lǐng)域。其又可以分為生物可降解型和非生物可降解型。生物可降解醫(yī)用高分子材料是指在生物體內(nèi)經(jīng)水解、酶解等過程，逐漸降解成能夠參與生物體正常代謝的低分子量化合物或單體的高分子材料?？山到忉t(yī)用高分子材料具有諸多優(yōu)勢，如可體內(nèi)降解，無需二次外科手術(shù)取出；在矯形外科手術(shù)和其他組織修復(fù)應(yīng)用中，更易做到材料與骨剛性想匹配，不會影響材料下方皮質(zhì)細(xì)胞的吸收功能，從而避免愈合延遲；避免金屬材料因腐蝕而產(chǎn)生的金屬離子引發(fā)的局部炎癥反應(yīng)以及固定物和受損部位分離等。同時隨著高分子材料的降解，其機械強度也逐漸減弱，將刺激機體綜合機能不斷加強，增強受損部位的修復(fù)能力，并間接引導(dǎo)了修復(fù)的方向，更加有利于負(fù)載的輔助治療藥物的緩慢釋放。基于以上良好的生物相容性、可降解性和生物多功能性， 可降解高分子材料已成為生物醫(yī)用材料中最活躍的領(lǐng)域之一。脂肪族聚酯是一類重要可降解醫(yī)用高分子材料，其中可降解聚碳酸酯是聚酯高聚物的一個重要組成部分。與聚丙交酯、聚乙交酯相比，聚碳酸酯在降解過程中不會釋放酸性產(chǎn)物，造成局部富集引起的無菌性炎癥，降解產(chǎn)物為中性的二元醇和CO2，并以表面溶蝕機理進行降解，可以實現(xiàn)恒定的勻速持續(xù)給藥。環(huán)狀碳酸酯單體的開環(huán)聚合反應(yīng)具有聚合反應(yīng)不會生成副產(chǎn)物、易獲得較高分子量的聚合物、反應(yīng)熱效應(yīng)低、聚合速度快等優(yōu)點，是制備聚碳酸酯的最主要的方法和技術(shù)途徑。而三亞甲基環(huán)碳酸酯(TMC)和2，2-二甲基三亞甲基環(huán)碳酸酯(DTC)是開環(huán)聚合生產(chǎn)聚碳酸酯的兩種重要的單體原料。低分子量的PTMC及其共聚物適合用于藥物控制釋放載體，柔軟的高分子量的PTMC及其共聚物可用于軟組織工程；降解速率更慢的PDTC及其共聚物可用于神經(jīng)導(dǎo)管及其他生物醫(yī)學(xué)領(lǐng)域。目前制備TMC、DTC六元環(huán)碳酸酯單體的反應(yīng)途徑主要有二烷基碳酸酯(通常為二甲基碳酸酯和二乙基碳酸酯)和二醇在堿性條件下的酯交換反應(yīng)、光氣及其衍生物與二烷基碳酸酯反應(yīng)的光氣法以及近些年來發(fā)展起來的氣態(tài)二氧化碳和環(huán)氧化合物(通常為環(huán)氧乙烷和環(huán)氧丙烷)的加成反應(yīng)。其中“光氣法”制備環(huán)碳酸酯單體的原料是劇毒的光氣及其衍生物，同時生產(chǎn)過程中還會副產(chǎn)強酸，不適合大規(guī)模的工業(yè)化生產(chǎn)，只可用于實驗室的少量制備。二氧化碳與環(huán)氧化合物的加成反應(yīng)關(guān)鍵是開發(fā)出高催化活性、高選擇性和經(jīng)濟實用的催化劑，并改善其聚合物的熱性能和使用性能。目前酯交換反應(yīng)是最有實現(xiàn)TMC、DTC 單體大規(guī)模工業(yè)化制備前景的技術(shù)途徑。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種大規(guī)模制備高純度TMC/DTC單體的生產(chǎn)方法及其生產(chǎn)裝置。為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明利用工業(yè)級1，3-丙二醇/新戊二醇和碳酸二乙酯為原料，辛酸亞錫、乳酸鋅等金屬為催化劑，經(jīng)酯交換反應(yīng)、低聚物減壓裂解蒸餾及粗TMC/DTC 單體重結(jié)晶等工藝流程制備高純度TMC/DTC單體產(chǎn)品，即“酯交換-裂解蒸餾-重結(jié)晶”工藝流程，其具體步驟為
(a)工業(yè)級1，3-丙二醇/新戊二醇和碳酸二乙酯以摩爾比為1:1 1 :1. 4混合，加入相對1，3-丙二醇/新戊二醇質(zhì)量0. 3% 5%的辛酸亞錫或乳酸鋅為催化劑，在100 150 °C溫度下，保溫回流2 3 h，然后調(diào)節(jié)真空度400 700 mmHg,餾出乙醇，獲得TMC/DTC單體和低聚碳酸酯混合產(chǎn)物；
(b)反應(yīng)體系升溫至180 220°C，真空度降低至5 10 mmHg，開始裂解蒸餾，收集 30 60 min低沸點雜質(zhì)后，進行TMC/DTC單體蒸餾，時間為2 6 h ；
(c)獲得的粗TMC/DTC單體產(chǎn)品溶于乙酸乙酯中，梯度降溫進行重結(jié)晶，獲得高純度 TMC/DTC 單體。更優(yōu)選的方案是
步驟(a)中回流溫度為115 130 °C;催化劑用量為相對1，3-丙二醇/新戊二醇質(zhì)量 0. 5% 11。步驟(c)重結(jié)晶溶劑為乙酸乙酯。上述方法所獲得的TMC/DTC單體純度> 99%，產(chǎn)品得率> 80%。本發(fā)明還提供了用于實現(xiàn)上述生產(chǎn)方法的生產(chǎn)裝置，包括反應(yīng)釜，還包括 精餾柱和冷凝器，與反應(yīng)釜組成“酯交換反應(yīng)-乙醇回流”系統(tǒng)；
冷凝器和乙醇接收罐，和精餾柱、反應(yīng)釜組成“酯交換反應(yīng)-乙醇餾出”系統(tǒng)； 低沸點雜質(zhì)接收罐，和反應(yīng)釜組成“酯交換反應(yīng)產(chǎn)物裂解-低沸點雜質(zhì)餾出”系統(tǒng)； 亂刀冷凝塔和單體收集釜，和反應(yīng)釜組成單體餾出系統(tǒng)； 乙酸乙酯儲罐和結(jié)晶釜，與刮刀冷凝塔、單體收集釜組成單體重結(jié)晶純化系統(tǒng)。還包括一些配套的系統(tǒng)，如導(dǎo)熱油加熱循環(huán)系統(tǒng)、低溫循環(huán)冷卻系統(tǒng)、真空系統(tǒng)及電控等配套系統(tǒng)組成。本發(fā)明的生產(chǎn)裝置，具體包括
至少一反應(yīng)釜，用于酯交換反應(yīng)和低聚物裂解蒸餾，釜內(nèi)設(shè)有磁力密封攪拌器以滿足反應(yīng)和蒸餾需要；釜頂設(shè)計有精餾柱、冷卻器以及保溫處理的TMC/DTC單體蒸氣管路，以滿足乙醇回流、乙醇餾出、低沸點雜質(zhì)餾出及TMC/DTC單體餾出不同工藝操作要求；同時可試生產(chǎn)規(guī)模采用多釜并聯(lián)。至少一乙醇接收罐，用于收集副產(chǎn)物乙醇。至少一低沸點雜質(zhì)接收罐，用于收集低沸點雜質(zhì)；通過三通管路與反應(yīng)釜和TMC/ DTC單體收集釜連通；罐內(nèi)設(shè)計冷卻盤管；罐頂與真空泵相連。至少一 TMC/DTC單體收集釜，臥式設(shè)計，釜頂設(shè)計有帶有旋轉(zhuǎn)刮刀的冷卻塔，用于 TMC/DTC單體蒸汽冷凝成固體并收集；臥式罐與反應(yīng)釜通過經(jīng)保溫處理的管路連接；冷卻塔頂部與真空泵連接。至少一乙酸乙酯儲罐，帶有加熱盤管，用于管路清洗和TMC/DTC單體結(jié)晶操作。至少一結(jié)晶釜，用于粗TMC/DTC單體產(chǎn)品重結(jié)晶操作。
至少一羅茨水環(huán)真空機組，真空管路與乙醇接收罐、低沸點雜質(zhì)接收罐、TMC/DTC 單體收集釜相連，并在羅茨真空機組和水環(huán)泵間設(shè)計有三通以滿足不同工藝條件下所要求的不同真空度。本發(fā)明的生產(chǎn)方法，所使用的1，3-丙二醇、新戊二醇和碳酸二乙酯全部為工業(yè)級原料；制備獲得的TMC/DTC單體產(chǎn)品可以直接用于聚合生產(chǎn)可降解醫(yī)用高分子材料的單體原料。含有催化劑的裂解蒸餾釜底可重復(fù)用于下批次酯交換反應(yīng)，以降低催化劑使用成本；裂解蒸餾收集的低沸點雜質(zhì)可直接重復(fù)用于下批次酯交換反應(yīng)中，提高原料利用率和產(chǎn)品總收率；結(jié)晶處理后收集的乙酸乙酯母液可重復(fù)用于下批次結(jié)晶操作，以提高產(chǎn)品總收率。生產(chǎn)裝置上均設(shè)有專門的管路用于上述工藝操作。副產(chǎn)物乙醇收集利用，以提高整體經(jīng)濟效益。本發(fā)明的生產(chǎn)裝置中，酯交換反應(yīng)和裂解蒸餾是在同一反應(yīng)釜進行，同一反應(yīng)釜具有進行酯交換反應(yīng)和裂解蒸餾的雙重功能。所發(fā)明的生產(chǎn)裝置中，一套羅茨水環(huán)真空機組即可滿足不同工藝條件對真空度的要求。本發(fā)明方法具有以下有益效果
1、本發(fā)明開發(fā)出一種高效、環(huán)保的高純度TMC/DTC單體制備工藝技術(shù)及裝置，形成了 “技術(shù)-裝備”技術(shù)體系，適用于大規(guī)模工業(yè)化生產(chǎn)TMC/DTC單體。2、本發(fā)明采用的1，3-丙二醇、新戊二醇和碳酸二乙酯均為工業(yè)級原料，避免了繁瑣昂貴的原料精制過程及設(shè)備；同時原料均為低毒性，避免使用高毒高污染的光氣及其衍生物原料，生產(chǎn)過程無有毒及污染性副產(chǎn)物和廢物排放，環(huán)境友好；副產(chǎn)乙醇可作為重要的副產(chǎn)品出售，提高整體經(jīng)濟效益。3、本發(fā)明采用高效的金屬催化劑辛酸亞錫、乳酸鋅為催化劑，改善了傳統(tǒng)的堿性催化條件，既降低了污染，又提高和改善了產(chǎn)品TMC/DTC單體的純度和性能，生產(chǎn)出的高純度TMC/DTC單體可以直接用于可降解醫(yī)用高分子聚碳酸酯的聚合生產(chǎn)。4、本發(fā)明實施生產(chǎn)的高純度TMC/DTC單體可以用作聚合生產(chǎn)可降解醫(yī)用高分子聚碳酸酯材料領(lǐng)域，同時此制備工藝技術(shù)和裝置還可以擴展到丙交酯單體的制備，可用于生產(chǎn)可降解醫(yī)用高分子聚乳酸材料。以下結(jié)合具體實施例和附圖對本發(fā)明作進一步的說明。


圖1 TMC/DTC單體生產(chǎn)裝置流程圖，其中
1、反應(yīng)釜
2、精餾柱
3、冷凝器
4、冷凝器
5、乙酸乙酯儲罐
6、乙醇接收罐
7、低沸點雜質(zhì)接收罐8、刮刀冷卻塔
9、單體收集釜
10、結(jié)晶釜
11、真空緩沖罐。
具體實施例方式實施例一、三亞甲基環(huán)碳酸酯(TMC)的制備
將1. 64 kg的1，3-丙二醇與3. 05kg碳酸二乙酯混合加入反應(yīng)釜1中，同時加入64g的辛酸亞錫作為催化劑，反應(yīng)釜升溫至120 °C開始計時反應(yīng)，開啟乙醇回流冷凝器管路閥門， 使精餾柱2、冷凝器3和反應(yīng)釜1連通，回流乙醇?；亓饕掖贾? h時，關(guān)閉冷凝器3閥門， 開啟冷凝器4和乙醇接收罐6管路閥門，使反應(yīng)釜1、精餾柱2、冷凝器4和乙醇接收罐6連通，并開啟水環(huán)真空泵，控制真空度600 700 mmHg,開始餾出乙醇，以促進酯交換反應(yīng)徹底進行。觀察乙醇接收罐中的乙醇體積，當(dāng)收集到的乙醇接近2. 4 2. 5L時，約5飛h時， 視酯交換反應(yīng)進行完全，關(guān)閉精餾柱2和冷凝器4。這時反應(yīng)釜1中混合產(chǎn)物為TMC單體、 低聚碳酸酯、殘留催化劑辛酸亞錫以及少量未反應(yīng)的碳酸二乙酯和1，3-丙二醇。
然后開始升溫，并開啟羅茨真空機組，升溫至180 °C，控制真空度5 10 mmHg，開啟閥門使反應(yīng)釜1與低沸點雜質(zhì)接收罐7連通，開始收集低沸點的雜質(zhì)前餾分，20 30 min 后，停止收集。關(guān)閉低沸點雜質(zhì)接收罐閥門，開啟與TMC單體接受罐及刮刀冷凝塔管路閥門，TMC單體蒸汽通過保溫的管路進入刮刀冷卻塔8中，在側(cè)壁冷凝成固體后由刮刀刮落在TMC臥罐中收集。視釜底殘留物判斷裂解蒸餾是否完成，一般約需要3 4 h。約獲得 1. 90 2. 10 Kg的粗TMC單體。開啟熱乙酸乙酯從刮刀冷卻塔中淋入TMC單體收集釜9中，洗滌刮刀和塔壁上殘留的TMC單體和溶解收集9中的TMC單體，然后將TMC乙酸乙酯濃溶液泵入結(jié)晶釜10中， 結(jié)晶。獲得約1. 175 1. 41 Kg TMC晶體，含有未析出TMC單體的乙酸乙酯母液在下批次結(jié)晶操作中重復(fù)利用。TMC晶體熔點為44 °C ；核磁檢測純度> 99%。低沸點雜質(zhì)接收罐中的低沸點雜質(zhì)直接泵回蒸餾反應(yīng)釜1與下批次新物料混合進行酯交換反應(yīng)，循環(huán)利用；釜底蒸餾殘渣每三批次反應(yīng)排空一次。實施例二、三亞甲基環(huán)碳酸酯(TMC)的制備
將1. 64 kg的1，3丙二醇與3. 56 kg碳酸二乙酯混合加入反應(yīng)釜1中，同時加入82 g 的辛酸亞錫作為催化劑，反應(yīng)釜升溫至120 ！開始計時反應(yīng)，開啟乙醇回流冷凝器管路閥門，使精餾柱2、冷凝器3和反應(yīng)釜1連通，回流乙醇?；亓饕掖贾?.5 h時，關(guān)閉冷凝器3 閥門，開啟冷凝器4和乙醇接收罐6管路閥門，使反應(yīng)釜1、精餾柱2、冷凝器4和乙醇接收罐6連通，并開啟水環(huán)真空泵，控制真空度600 700 mmHg,開始餾出乙醇，以促進酯交換反應(yīng)徹底進行。觀察乙醇接收釜中的乙醇體積，當(dāng)收集到的乙醇接近2. 4 2. 5 L時，約;T4h 時，視酯交換反應(yīng)進行完全，關(guān)閉精餾柱2和冷凝器4。這時反應(yīng)釜1中混合產(chǎn)物為TMC單體、低聚碳酸酯、殘留催化劑辛酸亞錫以及少量未反應(yīng)的碳酸二乙酯和1，3-丙二醇。
然后開始升溫，并開啟羅茨真空機組，升溫至190 °C，控制真空度5 10 mmHg，開啟閥門使反應(yīng)釜1與低沸點雜質(zhì)接收罐7連通，開始收集低沸點的雜質(zhì)前餾分，20 30 min 后，停止收集。關(guān)閉低沸點雜質(zhì)接收罐閥門，開啟與TMC單體接受罐及刮刀冷凝塔管路閥門，TMC單體蒸汽通過保溫的管路進入刮刀冷卻塔8中，在側(cè)壁冷凝成固體后由刮刀刮落在 TMC臥罐中收集。視釜底殘留物判斷裂解蒸餾是否完成，一般約需要纊3 h。約獲得2. 00 2. 15 Kg的粗TMC單體。開啟熱乙酸乙酯從刮刀冷卻塔中淋入TMC單體收集釜9中，洗滌刮刀和塔壁上殘留的TMC單體和溶解收集9中的TMC單體，然后將TMC乙酸乙酯濃溶液泵入結(jié)晶釜10中， 結(jié)晶。獲得約1. 25 1. 45 Kg TMC晶體，含有未析出TMC單體的乙酸乙酯母液在下批次結(jié)晶操作中重復(fù)利用。TMC晶體熔點為44 °C ；核磁檢測，純度>99%。低沸點雜質(zhì)接收罐中的低沸點雜質(zhì)直接泵回蒸餾反應(yīng)釜1與下批次新物料混合進行酯交換反應(yīng)，循環(huán)利用；釜底蒸餾殘渣每三批次反應(yīng)排空一次。實施例三、2，2-二甲基三亞甲基環(huán)碳酸酯(DTC)的制備
將2. 24 kg的新戊二醇與2. 92 kg碳酸二乙酯混合加入反應(yīng)釜1中，同時加入68g的辛酸亞錫作為催化劑，反應(yīng)釜升溫至120 °C開始計時反應(yīng)，開啟乙醇回流冷凝器管路閥門， 使精餾柱2、冷凝器3和反應(yīng)釜1連通，回流乙醇。回流乙醇至3 h時，關(guān)閉冷凝器3閥門， 開啟冷凝器4和乙醇接收罐6管路閥門，使反應(yīng)釜1、精餾柱2、冷凝器4和乙醇接收罐6連通，并開啟水環(huán)真空泵，控制真空度600 700 mmHg，開始餾出乙醇，以促進酯交換反應(yīng)徹底進行。觀察乙醇接收釜中的乙醇體積，當(dāng)收集到的乙醇接近2.4 2. 5L時，約需壙5 h 視酯交換反應(yīng)進行完全，關(guān)閉精餾柱2和冷凝器4。這時反應(yīng)釜1中混合產(chǎn)物為DTC單體、 低聚碳酸酯、殘留催化劑辛酸亞錫以及少量未反應(yīng)的碳酸二乙酯和新戊二醇。
然后開始升溫，并開啟羅茨真空機組，升溫至180 °C，控制真空度5 10 mmHg，開啟閥門使反應(yīng)釜1與低沸點雜質(zhì)接收罐7連通，開始收集低沸點的雜質(zhì)前餾分，20 30 min 后，停止收集。關(guān)閉低沸點雜質(zhì)接收罐閥門，開啟與DTC單體接受罐及刮刀冷凝塔管路閥門，DTC單體蒸汽通過保溫的管路進入刮刀冷卻塔8中，在側(cè)壁冷凝成固體后由刮刀刮落在DTC臥罐中收集。視釜底殘留物判斷裂解蒸餾是否完成，一般約需要3 4 h。約獲得 2. 60 2. 80 Kg的粗DTC單體。開啟熱乙酸乙酯從刮刀冷卻塔中淋入DTC單體收集釜9中，洗滌刮刀和塔壁上殘留的DTC單體和溶解收集9中的DTC單體，然后將DTC乙酸乙酯濃溶液泵入結(jié)晶釜10中， 結(jié)晶。獲得約1. 50 1. 70 Kg DTC晶體，含有未析出DTC單體的乙酸乙酯母液在下批次結(jié)晶操作中重復(fù)利用。DTC晶體熔點為109 °C ；核磁檢測，純度>99%。低沸點雜質(zhì)接收罐中的低沸點雜質(zhì)直接泵回蒸餾反應(yīng)釜1與下批次新物料混合進行酯交換反應(yīng)，循環(huán)利用；釜底蒸餾殘渣每三批次反應(yīng)排空一次。實施例四、2，2-二甲基三亞甲基環(huán)碳酸酯(DTC)的制備
將2. 24 kg的新戊二醇與3. 36 kg碳酸二乙酯混合加入反應(yīng)釜1中，同時加入112g的辛酸亞錫作為催化劑，反應(yīng)釜升溫至120 °C開始計時反應(yīng)，開啟乙醇回流冷凝器管路閥門， 使精餾柱2、冷凝器3和反應(yīng)釜1連通，回流乙醇?；亓饕掖贾?. 5 h時，關(guān)閉冷凝器3閥門，開啟冷凝器4和乙醇接收罐6管路閥門，使反應(yīng)釜1、精餾柱2、冷凝器4和乙醇接收罐 6連通，并開啟水環(huán)真空泵，控制真空度600 700 mmHg,開始餾出乙醇，以促進酯交換反應(yīng)徹底進行。觀察乙醇接收釜中的乙醇體積，當(dāng)收集到的乙醇接近2. 4 2. 5L時，約需3、 h，視酯交換反應(yīng)進行完全，關(guān)閉精餾柱2和冷凝器4。這時反應(yīng)釜1中混合產(chǎn)物為DTC單體、低聚碳酸酯、殘留催化劑辛酸亞錫以及少量未反應(yīng)的碳酸二乙酯和新戊二醇。然后開始升溫，并開啟羅茨真空機組，升溫至190 °C，控制真空度5 10 mmHg，開啟閥門使反應(yīng)蒸餾釜1與低沸點雜質(zhì)接收罐7連通，開始收集低沸點的雜質(zhì)前餾分，20 30 min后，停止收集。關(guān)閉低沸點雜質(zhì)接收罐閥門，開啟與DTC單體接受罐及刮刀冷凝塔管路閥門，DTC單體蒸汽通過保溫的管路進入刮刀冷卻塔8中，在側(cè)壁冷凝成固體后由刮刀刮落在DTC臥罐中收集。視釜底殘留物判斷裂解蒸餾是否完成，一般約需要3 4 h。約獲得 2. 70 2. 80 Kg的粗DTC單體。開啟熱乙酸乙酯從刮刀冷卻塔中淋入DTC單體收集釜9中，洗滌刮刀和塔壁上殘留的DTC單體和溶解收集9中的DTC單體，然后將DTC乙酸乙酯濃溶液泵入結(jié)晶釜10中， 結(jié)晶。獲得約1. 60 1. 75 Kg DTC晶體，含有未析出DTC單體的乙酸乙酯母液在下批次結(jié)晶操作中重復(fù)利用。DTC晶體熔點為109 V ’核磁檢測，純度>99%。低沸點雜質(zhì)接收罐中的低沸點雜質(zhì)直接泵回蒸餾反應(yīng)釜1與下批次新物料混合進行酯交換反應(yīng)，循環(huán)利用；釜底蒸餾殘渣每三批次反應(yīng)排空一次。
權(quán)利要求
1.一種六元環(huán)碳酸酯單體的生產(chǎn)方法，包括如下步驟a)工業(yè)級1，3-丙二醇/新戊二醇和碳酸二乙酯以摩爾比為1:1 1 :1. 4混合，加入相對1，3-丙二醇/新戊二醇質(zhì)量0. 3% 5%的辛酸亞錫或乳酸鋅為催化劑，在100 150 °C溫度下，保溫回流2 3 h，然后調(diào)節(jié)真空度400 700 mmHg,餾出乙醇，獲得TMC/DTC單體和低聚碳酸酯混合產(chǎn)物；b)反應(yīng)體系升溫至180 220°C，真空度降低至5 10 mmHg，開始裂解蒸餾，收集 30 60 min低沸點雜質(zhì)后，進行TMC/DTC單體蒸餾，時間為2 6 h ；c)獲得的粗TMC/DTC單體產(chǎn)品溶于乙酸乙酯中，梯度降溫進行重結(jié)晶，獲得高純度 TMC/DTC 單體。
2.如權(quán)利要求1所述的生產(chǎn)方法，其特征在于，步驟(a)中回流溫度為115 130°C ； 催化劑用量為相對1，3-丙二醇/新戊二醇質(zhì)量0. 5% m。
3.如權(quán)利要求1或2所述的生產(chǎn)方法，其特征在于，步驟(C)重結(jié)晶溶劑為乙酸乙酯。
4.一種適用于權(quán)利要求1 3所述方法的生產(chǎn)裝置，包括反應(yīng)釜(1)，還包括 精餾柱(2)和冷凝器(3)，與反應(yīng)釜(1)組成“酯交換反應(yīng)-乙醇回流”系統(tǒng)； 冷凝器(4)和乙醇接收罐(6)，和精餾柱(2)、反應(yīng)釜(1)組成“酯交換反應(yīng)-乙醇餾出”系統(tǒng)；低沸點雜質(zhì)接收罐(7)，和反應(yīng)釜(1)組成“酯交換反應(yīng)產(chǎn)物裂解-低沸點雜質(zhì)餾出”系統(tǒng)；亂刀冷凝塔(8)和單體收集釜(9)，和反應(yīng)釜(1)組成單體餾出系統(tǒng)； 乙酸乙酯儲罐(5)和結(jié)晶釜(10)，與刮刀冷凝塔(8)、單體收集釜(9)組成單體重結(jié)晶純化系統(tǒng)。
全文摘要
本發(fā)明涉及到一種三亞甲基環(huán)碳酸酯和2,2-二甲基三亞甲基環(huán)碳酸酯的生產(chǎn)方法及其生產(chǎn)裝置。利用1,3-丙二醇/新戊二醇和碳酸二乙酯為原料，辛酸亞錫和乳酸鋅等金屬為催化劑，生產(chǎn)方法包括酯交換反應(yīng)、低聚物減壓裂解蒸餾以及粗TMC/DTC單體重結(jié)晶提純?nèi)蟛糠?；相對?yīng)的生產(chǎn)裝置包括酯交換反應(yīng)-乙醇回流系統(tǒng)、酯交換反應(yīng)-乙醇餾出系統(tǒng)、低聚物減壓蒸餾-低沸點雜質(zhì)餾出系統(tǒng)、低聚物減壓蒸餾-TMC/DTC餾出系統(tǒng)、粗TMC/DTC產(chǎn)品重結(jié)晶系統(tǒng)。本發(fā)明采用的原料毒性低，生產(chǎn)過程中無酸性、有毒廢物排放，生產(chǎn)副產(chǎn)物乙醇可回收，屬綠色合成方法。
文檔編號C08G64/02GK102267975SQ20111016920
公開日2011年12月7日 申請日期2011年6月22日 優(yōu)先權(quán)日2011年6月22日
發(fā)明者馮俊, 卓仁禧, 張先正, 王建勛 申請人:武漢大學(xué)