一種同時合成苯酚與甲酚的生產(chǎn)方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明的技術(shù)方案涉及酚類化合物的制備，具體地說是一種同時合成苯酚與甲酚 的生產(chǎn)方法。
【背景技術(shù)】
[0002] 苯酚與甲酚均是一種大宗化工原料，廣泛用于高分子材料、橡膠、工業(yè)醫(yī)藥和食品 衛(wèi)生等領(lǐng)域。
[0003] 苯酚最早是從煤焦油回收，目前絕大部分是采用合成方法。到20世紀60年代中 期，開始采用異丙苯法生產(chǎn)苯酚、丙酮的技術(shù)路線，目前采用該工藝生產(chǎn)的苯酚已占世界苯 酚產(chǎn)量的90%以上。其它生產(chǎn)工藝有甲苯氧化法、氯苯法、磺化法等。現(xiàn)今我國的苯酚的生 產(chǎn)方法有異丙苯法和磺化法兩種。由于磺化法消耗大量硫酸和燒堿，我國基本已將數(shù)磺化 法裝置淘汰，逐步以異丙苯法生產(chǎn)為主。但是異丙苯法以純石油苯和丙烯為原料，生產(chǎn)成本 較高，而且還采用硫酸為催化劑，環(huán)境污染嚴重。
[0004] 甲酚最早也是從煤焦油中的酚餾分油加工得到，也是現(xiàn)今我國甲酚的主要來源。 國外主要采用合成法，有甲苯磺化法、苯酚烷基化法和異丙基甲苯法。這些甲酚的生產(chǎn)方法 都是以高純的化學(xué)品為原料，再進行合成后才能得到，生產(chǎn)成本居高不下，而且磺化法還消 耗大量的酸堿，產(chǎn)生的三廢治理困難。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005] 本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是：提供一種同時合成苯酚與甲酚的生產(chǎn)方法，是一 種利用渣油和助劑油同時合成苯酚與甲酚的生產(chǎn)方法，以渣油為原料，以助劑油為輔料，通 過高溫裂解反應(yīng)同時合成苯酚與甲酚，克服了現(xiàn)有技術(shù)單獨分別生產(chǎn)苯酚和甲酚生產(chǎn)成本 較高，嚴重污染環(huán)境的缺陷。
[0006]本發(fā)明解決該技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是：一種同時合成苯酚與甲酚的生產(chǎn)方 法，是一種利用渣油和助劑油同時合成苯酚與甲酚的生產(chǎn)方法，步驟如下：
[0007] 第一步，原料與助劑油的配比混合：
[0008] 將原料渣油與助劑油按質(zhì)量比10 : 0.5~10 : 3在混合器中混合，完成原料與 助劑油的配比混合；
[0009] 第二步，裂解反應(yīng)：
[0010] 將第一步原料與助劑油的配比混合無送入在加熱爐內(nèi)被加熱，將加熱到450°c~ 600°C的物料進入裂解反應(yīng)器進行裂解反應(yīng)，裂解反應(yīng)的條件為：反應(yīng)溫度400°C~580°C， 反應(yīng)壓力為150kPa~300kPa，反應(yīng)器空速為0? 51T1~2.OtT1;
[0011] 第三步，分餾分離：
[0012] 將第二步裂解反應(yīng)得到的反應(yīng)產(chǎn)物直接進入分餾塔進行分離，該分餾塔的理論塔 板數(shù)為25塊，進料位置為第24塊，分餾塔塔頂壓力為120kPa，分餾塔塔頂溫度為90°C~ 110°C，分餾塔塔底溫度為340~360°C，回流比為1~2 ;
[0013] 第四步，同時制得苯酚和甲酚產(chǎn)品：
[0014] 在第三步分餾分離的分餾塔的第一側(cè)線從第7塊理論板采出含酚餾分油產(chǎn)品，其 中苯酚和甲酚總和濃度的質(zhì)量百分比為40 %~80%;
[0015] 另外，得到的其他餾份如下：
[0016] 該分餾塔的塔頂氣體經(jīng)冷卻到30°C~40°C后，得到的液體為汽油產(chǎn)品，實沸點餾 程為30°C~165°C;未冷凝的氣體為氣體產(chǎn)品，其中主要含有H2、0)2和Cl~C4輕烴；
[0017] 該分餾塔的第二側(cè)線從第14塊理論板采出柴油產(chǎn)品，實沸點餾程為210°C~ 3650C；
[0018] 該分餾塔的第三側(cè)線從第22塊理論板采出蠟油產(chǎn)品，實沸點餾程為390°C~ 4600C；
[0019] 該分餾塔的塔底采出油漿，實沸點餾程5%點大于370°C。
[0020] 上述一種同時合成苯酚與甲酚的生產(chǎn)方法，所述助劑油是己二醇、甲乙酮或異丙 醚。
[0021] 上述一種同時合成苯酚與甲酚的生產(chǎn)方法，所涉及的原料渣油是來自原油蒸餾裝 置的減壓塔底油，助劑油及化工設(shè)備和工藝均是本領(lǐng)域所公知的。
[0022] 本發(fā)明的有益效果是：與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的突出的實質(zhì)性特點和顯著進步 如下：
[0023] (1)本發(fā)明以渣油為原料，以助劑油為輔料，通過高溫裂解反應(yīng)同時合成苯酚與甲 酚，開辟了全新的苯酚和甲酚的合成方法，克服了現(xiàn)有技術(shù)單獨分別生產(chǎn)苯酚和甲酚生產(chǎn) 成本較高，嚴重污染環(huán)境的缺陷。
[0024] (2)本發(fā)明實現(xiàn)了以價格便宜的渣油為原料，合成了價格較高的苯酚和甲酚，大大 降低了苯酚和甲酚的生產(chǎn)成本。
[0025] (3)本發(fā)明通過對裂解產(chǎn)品的初步分離，可以得到總純度在40~80%的苯酚和甲 酷混合廣品，廣品品質(zhì)尚。
【附圖說明】
[0026] 下面結(jié)合附圖和實施例對本發(fā)明進一步說明。
[0027] 圖1為本發(fā)明一種同時合成苯酚與甲酚的合成工藝流程示意圖。
[0028] 圖中，SI.渣油，S2.助劑油，ML混合器，S3.混合均勻后的原料，F(xiàn)L加熱爐， S4.加熱后的物料，RL裂解反應(yīng)器，S5.裂解反應(yīng)得到的反應(yīng)產(chǎn)物，Tl.分餾塔，S9.汽油產(chǎn) 品，S10.氣體產(chǎn)品，S8.含酚餾分油，S7.柴油產(chǎn)品，S6.蠟油產(chǎn)品，SlL油漿。
【具體實施方式】
[0029] 圖1所示實施例表明本發(fā)明一種同時合成苯酚與甲酚的合成工藝流程是：將渣油 Sl與助劑油S2在混合器Ml中混合，混合均勻后的原料S3被送入加熱爐Fl加熱，加熱后 的物料S4進入裂解反應(yīng)器Rl進行裂解反應(yīng)，裂解反應(yīng)得到的反應(yīng)產(chǎn)物S5直接進入分餾塔 Tl進行分離，在分餾塔Tl的塔頂?shù)玫降臍怏w經(jīng)冷卻得到的液體為汽油產(chǎn)品S9,得到的未冷 凝的氣體為氣體產(chǎn)品S10,分餾塔Tl的第一側(cè)線從第7塊理論板采出含酚餾分油S8,分餾 塔Tl的第二側(cè)線從第14塊理論板采出柴油產(chǎn)品S7,分餾塔Tl的第三側(cè)線從第22塊理論 板采出蠟油產(chǎn)品S6,分餾塔Tl的塔底采出油漿Sll。
[0030] 實施例1
[0031] 采用上述圖1所示實施例的一種同時合成苯酚與甲酚的合成工藝流程以及原材 料和化工設(shè)備，進行如下操作步驟：
[0032] 第一步，原料與助劑油的配比混合：
[0033] 原料渣油的用量為10kg/h，將原料渣油與助劑油己二醇按質(zhì)量比10 : 0. 5在混合 器中混合，完成原料與助劑油的配比混合；
[0034] 第二步，裂解反應(yīng)：
[0035] 將第一步原料與助劑油的配比混合無送入在加熱爐內(nèi)被加熱，將加熱到450°C 的物料進入裂解反應(yīng)器進行裂解反應(yīng)，裂解反應(yīng)的條件為：反應(yīng)溫度400°C，反應(yīng)壓力為 150kPa，反應(yīng)器空速為0. 51T1;
[0036] 第三步，分餾分離：
[0037] 將第二步裂解反應(yīng)得到的反應(yīng)產(chǎn)物直接進入分餾塔進行分離，該分餾塔的理論塔 板數(shù)為25塊，進料位置為第24塊，分餾塔塔頂壓力為120kPa，分餾塔塔頂溫度為90°C，分 餾塔塔底溫度為340 °C，回流比為1;
[0038] 第四步，同時制得苯酚和甲酚產(chǎn)品：
[0039] 在第三步分餾分離的分餾塔的第一側(cè)線從第7塊理論板采出含酚餾分油產(chǎn)品，其 中苯酚和甲酚總和濃度的質(zhì)量百分比為40%，含酚餾分油的采出量為0. 5kg/h;
[0040] 另外，得到的其他餾份如下：
[0041] 該分餾塔的塔頂氣體經(jīng)冷卻到30°C后，得到的液體為汽油產(chǎn)品的采出量為 I.Okg/h，實沸點餾程為30°C;未