本發(fā)明涉及一種導(dǎo)熱涂料技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及一種導(dǎo)熱涂料、導(dǎo)熱涂膜及其制備方法。
背景技術(shù)：
在電子電器領(lǐng)域，普遍存在著散熱問(wèn)題，熱量不能很好釋放，勢(shì)必會(huì)影響到產(chǎn)品的性能，降低其壽命，從而造成不可估量的損失，因而散熱問(wèn)題急需解決。
目前普遍使用高導(dǎo)熱性能的材料來(lái)進(jìn)行廢熱的導(dǎo)出，以維持電子電器產(chǎn)品的溫度在合理范圍之內(nèi)，但散熱效果及防水性能仍有待提升。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的是為了解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的缺點(diǎn)，而提出的一種新型的導(dǎo)熱涂料、導(dǎo)熱涂膜及其制備方法。
為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用了如下技術(shù)方案：本發(fā)明提出的一種導(dǎo)熱涂料，以重量百分比計(jì)，其包括：
導(dǎo)熱粉體：30-60％；
合成樹脂：30-70％；
溶劑：1-10％；
助劑：1-5％，包括防沉劑、流平劑和固化促進(jìn)劑。
優(yōu)選的，前述的導(dǎo)熱涂料，其中所述的導(dǎo)熱粉體為氮化鋁和/或氧化鋁；
所述的合成樹脂為醇酸樹脂，丙烯酸樹脂和聚氨酯樹脂中的至少一種；
所述的溶劑為乙酸乙酯，乙酸丁酯和環(huán)己烷中的至少一種；
所述的防沉劑為有機(jī)膨潤(rùn)土；
所述的流平劑為的聚醚改性硅氧烷溶液；
所述的固化促進(jìn)劑為錳，鋅，鈷的異辛酸鹽或環(huán)烷酸鹽。
優(yōu)選的，前述的導(dǎo)熱涂料，其中所述的導(dǎo)熱粉體的粒徑為1-10um。
優(yōu)選的，前述的導(dǎo)熱涂料，其中所述的醇酸樹脂為tdi改性醇酸樹脂和ipdi改性醇酸樹脂中的至少一種；所述的丙烯酸樹脂為熱塑性丙烯酸樹脂。
為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用了如下技術(shù)方案：本發(fā)明提出的一種導(dǎo)熱涂料的制備方法，其包括：
(1)將導(dǎo)熱粉體和溶劑分批加入合成樹脂中攪拌；
(2)加入助劑攪拌分散，得到導(dǎo)熱涂料；
其中，所述的導(dǎo)熱涂料為上述的導(dǎo)熱涂料。
優(yōu)選的，前述的導(dǎo)熱涂料的制備方法，其中所述的步驟1)的攪拌速度為1500-2000r/min，溫度為10-30℃；所述的步驟2)的攪拌速度為400-800r/min。
為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用了如下技術(shù)方案：本發(fā)明提出的一種導(dǎo)熱涂膜的制備方法，其包括：將上述的導(dǎo)熱涂料與溶劑按重量比10-30:1混合攪拌，涂布于基板，固化，得到導(dǎo)熱涂膜。
優(yōu)選的，前述的導(dǎo)熱涂膜的制備方法，其中所述的溶劑為乙酸乙酯，乙酸丁酯和環(huán)己烷中的至少一種。
為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用了如下技術(shù)方案：本發(fā)明提出的一種導(dǎo)熱涂膜，由上方法制備而得。
優(yōu)選的，前述的導(dǎo)熱涂膜，其中所述的所述的導(dǎo)熱涂膜的厚度為50-300um，導(dǎo)熱系數(shù)為0.5-1.5w·m/k。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是：
本發(fā)明的導(dǎo)熱涂料，具有較高的導(dǎo)熱系數(shù)，可以將熱量快速擴(kuò)散出去，并具有防水防潮防霉菌絕緣等作用。本發(fā)明的導(dǎo)熱涂膜的附著能力強(qiáng)，能夠附著于多種基材上，易于固化。
具體實(shí)施方式
下面將對(duì)本發(fā)明實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實(shí)施例僅僅是本發(fā)明一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例。此外，一或多個(gè)實(shí)施例中的特定特征、結(jié)構(gòu)、或特點(diǎn)可由任何合適形式組合。
本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例提出的一種導(dǎo)熱涂料，以重量百分比計(jì)，其包括：
導(dǎo)熱粉體：30-60％；
合成樹脂：30-70％；
溶劑：1-10％；
助劑：1-5％，包括防沉劑、流平劑和固化促進(jìn)劑。
優(yōu)選的，導(dǎo)熱粉體為氮化鋁和/或氧化鋁，粒徑為1-10um。導(dǎo)熱粉體的作用是提高導(dǎo)熱涂料的導(dǎo)熱系數(shù)，導(dǎo)熱粉體的比例越高導(dǎo)熱性能越好。氮化鋁比氧化鋁具有更好的導(dǎo)熱性能，但價(jià)格高，使用復(fù)合粉體，能夠在保持導(dǎo)熱性能的基礎(chǔ)上具有更好的經(jīng)濟(jì)效益。
優(yōu)選的，合成樹脂為醇酸樹脂，丙烯酸樹脂和聚氨酯樹脂中的至少一種；醇酸樹脂為tdi改性醇酸樹脂和ipdi改性醇酸樹脂中的至少一種；丙烯酸樹脂為熱塑性丙烯酸樹脂。合成樹脂能夠提供成膜性能，并具有防水性能。
優(yōu)選的，溶劑為乙酸乙酯，乙酸丁酯和環(huán)己烷中的至少一種；溶劑作為稀釋劑，能夠調(diào)節(jié)黏度，提供很好的施工性能。
優(yōu)選的，防沉劑為有機(jī)膨潤(rùn)土；能夠有效降低導(dǎo)熱粉體的沉降。
優(yōu)選的，流平劑為的聚醚改性硅氧烷溶液；作用為改善流平性能。
優(yōu)選的，固化促進(jìn)劑為錳，鋅，鈷的異辛酸鹽或環(huán)烷酸鹽；能夠使導(dǎo)熱涂料快速固化成膜。
本發(fā)明的另一實(shí)施例提出一種導(dǎo)熱涂料的制備方法，其包括：
(1)加入樹脂和1/2的導(dǎo)熱粉體進(jìn)行分散，使用1500-2000r/min的轉(zhuǎn)速，常壓進(jìn)行，并控制溫度在10-30℃之間，混合1h后加入溶劑總量的50％，混合約30min后，加入剩下1/2的導(dǎo)熱分體，使用1500-2000r/min的轉(zhuǎn)速，常壓進(jìn)行，并控制溫度在10-30℃之間，混合1h后加入剩下的50％的溶劑，攪拌30min；
(2)加入助劑以400-800r/min轉(zhuǎn)速攪拌分散30min，得到導(dǎo)熱涂料；
其中，所述的導(dǎo)熱涂料為上述的導(dǎo)熱涂料。
本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例提出的一種導(dǎo)熱涂膜的制備方法，其包括：將上述的導(dǎo)熱涂料與溶劑按重量比10-30:1混合攪拌，涂布于基板，固化，得到導(dǎo)熱涂膜。
優(yōu)選的，溶劑為乙酸乙酯，乙酸丁酯和環(huán)己烷中的至少一種。
涂布方式為噴涂或刷涂；固化方式為常溫下放置72h或80℃加熱3h。
本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例提出的一種導(dǎo)熱涂膜，由上方法制備而得；導(dǎo)熱涂膜的厚度為50-300um，導(dǎo)熱系數(shù)為0.5-1.5w·m/k。
實(shí)施例1
本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例提出的一種導(dǎo)熱涂料，以重量百分比計(jì)，其包括：
氧化鋁：35％；
醇酸樹脂：60％；
乙酸乙酯：4％；
助劑：1％，包括防沉劑、流平劑和固化促進(jìn)劑。
本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例提出的一種導(dǎo)熱涂料的制備方法，其包括：
(1)加入樹脂和1/2的導(dǎo)熱粉體進(jìn)行分散，使用2000r/min的轉(zhuǎn)速，常壓進(jìn)行，并控制溫度在10-30℃之間，混合1h后加入溶劑總量的50％，混合約30min后，加入剩下1/2的導(dǎo)熱分體，使用2000r/min的轉(zhuǎn)速，常壓進(jìn)行，并控制溫度在10-30℃之間，混合1h后加入剩下的50％的溶劑，攪拌30min；
(2)加入助劑以600r/min轉(zhuǎn)速攪拌分散30min，得到實(shí)施例1的導(dǎo)熱涂料。
本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例提出的一種導(dǎo)熱涂膜的制備方法，其包括：將上述的導(dǎo)熱涂料與溶劑按重量比10:1混合攪拌，噴涂于基板，常溫72h固化，得到導(dǎo)熱涂膜。
本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例提出的一種導(dǎo)熱涂膜，由上述方法制備而得，厚度為300um，性能測(cè)試如表1所示。
實(shí)施例2
本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例提出的一種導(dǎo)熱涂料，以重量百分比計(jì)，其包括：
氮化鋁：35％；
丙烯酸樹脂：60％；
乙酸丁酯：4％；
助劑：1％，包括防沉劑、流平劑和固化促進(jìn)劑。
本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例提出的一種導(dǎo)熱涂料的制備方法，其包括：
(1)加入樹脂和1/2的導(dǎo)熱粉體進(jìn)行分散，使用2000r/min的轉(zhuǎn)速，常壓進(jìn)行，并控制溫度在10-30℃之間，混合1h后加入溶劑總量的50％，混合約30min后，加入剩下1/2的導(dǎo)熱分體，使用2000r/min的轉(zhuǎn)速，常壓進(jìn)行，并控制溫度在10-30℃之間，混合1h后加入剩下的50％的溶劑，攪拌30min；
(2)加入助劑以600r/min轉(zhuǎn)速攪拌分散30min，得到實(shí)施例2的導(dǎo)熱涂料。
本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例提出的一種導(dǎo)熱涂膜的制備方法，其包括：將上述的導(dǎo)熱涂料與溶劑按重量比20:1混合攪拌，刷涂于基板，80℃加熱3h固化，得到導(dǎo)熱涂膜。
本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例提出的一種導(dǎo)熱涂膜，由上述方法制備而得，厚度為200um，性能測(cè)試如表1所示。
實(shí)施例3
本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例提出的一種導(dǎo)熱涂料，以重量百分比計(jì)，其包括：
氧化鋁：45％；
聚氨酯樹脂：50％；
環(huán)己烷：4％；
助劑：1％，包括防沉劑、流平劑和固化促進(jìn)劑。
本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例提出的一種導(dǎo)熱涂料的制備方法，其包括：
(1)加入樹脂和1/2的導(dǎo)熱粉體進(jìn)行分散，使用2000r/min的轉(zhuǎn)速，常壓進(jìn)行，并控制溫度在10-30℃之間，混合1h后加入溶劑總量的50％，混合約30min后，加入剩下1/2的導(dǎo)熱分體，使用2000r/min的轉(zhuǎn)速，常壓進(jìn)行，并控制溫度在10-30℃之間，混合1h后加入剩下的50％的溶劑，攪拌30min；
(2)加入助劑以600r/min轉(zhuǎn)速攪拌分散30min，得到實(shí)施例3的導(dǎo)熱涂料。
本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例提出的一種導(dǎo)熱涂膜的制備方法，其包括：將上述的導(dǎo)熱涂料與溶劑按重量比30:1混合攪拌，噴涂于基板，常溫72h固化，得到導(dǎo)熱涂膜。
本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例提出的一種導(dǎo)熱涂膜，由上述方法制備而得，厚度為100um，性能測(cè)試如表1所示。
實(shí)施例4
本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例提出的一種導(dǎo)熱涂料，以重量百分比計(jì)，其包括：
氮化鋁：45％；
醇酸樹脂：50％；
乙酸乙酯：4％；
助劑：1％，包括防沉劑、流平劑和固化促進(jìn)劑。
本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例提出的一種導(dǎo)熱涂料的制備方法，其包括：
(1)加入樹脂和1/2的導(dǎo)熱粉體進(jìn)行分散，使用2000r/min的轉(zhuǎn)速，常壓進(jìn)行，并控制溫度在10-30℃之間，混合1h后加入溶劑總量的50％，混合約30min后，加入剩下1/2的導(dǎo)熱分體，使用2000r/min的轉(zhuǎn)速，常壓進(jìn)行，并控制溫度在10-30℃之間，混合1h后加入剩下的50％的溶劑，攪拌30min；
(2)加入助劑以600r/min轉(zhuǎn)速攪拌分散30min，得到實(shí)施例4的導(dǎo)熱涂料。
本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例提出的一種導(dǎo)熱涂膜的制備方法，其包括：將上述的導(dǎo)熱涂料與溶劑按重量比10:1混合攪拌，噴涂于基板，常溫72h固化，得到導(dǎo)熱涂膜。
本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例提出的一種導(dǎo)熱涂膜，由上述方法制備而得，厚度為50um，性能測(cè)試如表1所示。
實(shí)施例5
本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例提出的一種導(dǎo)熱涂料，以重量百分比計(jì)，其包括：
氧化鋁和氮化鋁：45％；
醇酸樹脂：50％；
乙酸乙酯：4％；
助劑：1％，包括防沉劑、流平劑和固化促進(jìn)劑。
本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例提出的一種導(dǎo)熱涂料的制備方法，其包括：
(1)加入樹脂和1/2的導(dǎo)熱粉體進(jìn)行分散，使用2000r/min的轉(zhuǎn)速，常壓進(jìn)行，并控制溫度在10-30℃之間，混合1h后加入溶劑總量的50％，混合約30min后，加入剩下1/2的導(dǎo)熱分體，使用2000r/min的轉(zhuǎn)速，常壓進(jìn)行，并控制溫度在10-30℃之間，混合1h后加入剩下的50％的溶劑，攪拌30min；
(2)加入助劑以600r/min轉(zhuǎn)速攪拌分散30min，得到實(shí)施例5的導(dǎo)熱涂料。
本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例提出的一種導(dǎo)熱涂膜的制備方法，其包括：將上述的導(dǎo)熱涂料與溶劑按重量比20:1混合攪拌，噴涂于基板，常溫72h固化，得到導(dǎo)熱涂膜。
本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例提出的一種導(dǎo)熱涂膜，由上述方法制備而得，厚度為200um，性能測(cè)試如表1所示。
表1實(shí)施例1-5的導(dǎo)熱涂膜的性能測(cè)試結(jié)果
以上所述，僅為本發(fā)明較佳的具體實(shí)施方式，但本發(fā)明的保護(hù)范圍并不局限于此，任何熟悉本技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員在本發(fā)明揭露的技術(shù)范圍內(nèi)，根據(jù)本發(fā)明的技術(shù)方案及其發(fā)明構(gòu)思加以等同替換或改變，都應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。