本發(fā)明屬于自動熱熔焊機領(lǐng)域，具體涉及一種帶數(shù)據(jù)傳輸功能的自動熱熔焊機系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

塑料壓力管道系統(tǒng)連接口技術(shù)的優(yōu)劣，直接關(guān)系到石油、燃氣管道系統(tǒng)的運行效果和使用壽命，因此對塑料壓力管道的連接形式展開了深入研究使電熱熔對接技術(shù)能得到合理的應(yīng)用。以充分發(fā)揮管道系統(tǒng)的先進性、經(jīng)濟性、安全性。

目前熱熔焊接設(shè)備，包括以下幾種：

手動熱熔焊機：焊接壓力、焊接參數(shù)都為手動控制，焊接質(zhì)量較差。

液壓熱熔焊機：焊接壓力為液壓控制，焊接參數(shù)為手動控制，焊接質(zhì)量一般。

以上兩種熱熔焊機均有手動參與控制部分，焊接過程需要人為參與控制，因而焊接可控性較差，焊接質(zhì)量的一致性難以得到保證。

對此，目前現(xiàn)有技術(shù)也提供了自動熱熔焊機，包括主控制器、液壓控制器、機架、銑刀和電熱板，其中，銑刀和電熱板固定在提籃架上。液壓控制器的出油口與回油口通過液壓油管的液壓快速接頭與機架油缸端的液壓快速接頭連接，液壓控制器驅(qū)動機架前進或后退，銑刀和電熱板分別連接至主控制器，銑刀對焊口進行銑削，獲得符合焊機要求的焊口平面，然后進行熱熔焊接。這樣焊機壓力、焊接參數(shù)都通過主控制器控制，排除人為因素對焊接質(zhì)量的影響，使得焊接質(zhì)量穩(wěn)定可靠。

但現(xiàn)有的自動熱熔焊機只是實現(xiàn)自動焊接，現(xiàn)有技術(shù)的自動熱熔焊機在對焊口進行焊接時，其焊接過程各階段的焊接參數(shù)數(shù)據(jù)、焊接壓力數(shù)據(jù)等不能存儲保存，當焊接過程出現(xiàn)質(zhì)量問題時或者焊接后焊口出現(xiàn)質(zhì)量問題時，無法實現(xiàn)數(shù)據(jù)的可追溯性，因而不能通過焊接數(shù)據(jù)的分析查找發(fā)生的問題原因所在；且現(xiàn)有技術(shù)的自動熱熔焊機還沒有焊接數(shù)據(jù)的遠程傳輸功能，無法做到遠程監(jiān)控管理，同時在焊接時，焊口位置目前通過人工去標記記錄，只是一個大致的位置，準確性難以得到保證，因而不便于施工單位對設(shè)備的統(tǒng)一管理。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

有鑒于此，本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種帶數(shù)據(jù)傳輸功能的自動熱熔焊機系統(tǒng)，實現(xiàn)焊接數(shù)據(jù)的傳輸和焊口的定位。

為實現(xiàn)以上目的，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案：

一種帶數(shù)據(jù)傳輸功能的自動熱熔焊機系統(tǒng)，包括自動熱熔焊機，所述自動熱熔焊機包括主控制器、液壓控制器、機架和電熱板；

所述主控制器包括HMI、處理器模塊、熱電阻溫度采集模塊、無線通信模塊和GPS定位模塊，所述液壓控制器設(shè)有壓力變送器，所述機架上設(shè)有直線位移傳感器，所述電熱板中設(shè)有電熱板溫度檢測傳感器，所述電熱板溫度檢測傳感器連接至所述熱電阻溫度采集模塊，所述熱電阻溫度采集模塊、所述無線通信模塊、所述GPS定位模塊、所述壓力變送器和所述直線位移傳感器分別連接至所述處理器模塊，所述處理器模塊連接至所述HMI；

所述自動熱熔焊機系統(tǒng)還包括Web服務(wù)器和客戶端，所述客戶端與所述Web服務(wù)器網(wǎng)絡(luò)連接，所述自動熱熔焊機通過所述無線通信模塊與所述Web服務(wù)器網(wǎng)絡(luò)連接。

進一步地，所述自動熱熔焊機還包括打印機，所述打印機連接至所述HMI。

進一步地，所述主控制器還設(shè)有環(huán)境溫度檢測傳感器，所述環(huán)境溫度檢測傳感器連接至所述熱電阻溫度采集模塊。

進一步地，所述主控制器還包括比例放大器，所述比例放大器分別連接至所述液壓控制器和所述處理器模塊。

進一步地，當所述自動熱熔焊機焊接時，

所述GPS定位模塊獲取地理位置信息；

所述主控制器通過所述無線通信模塊將焊接數(shù)據(jù)和所述GPS定位模塊獲取的地理位置信息同時上傳至所述WEB服務(wù)器。

進一步地，當焊接結(jié)束并符合要求時，所述主控制器通過所述無線通信模塊將焊接成功的數(shù)據(jù)信息上傳至所述WEB服務(wù)器；

當焊接非正常完成或中途人為終止焊接時，所述主控制器通過所述無線通信模塊將焊接失敗的數(shù)據(jù)信息上傳至所述WEB服務(wù)器。

進一步地，所述客戶端設(shè)有不同的用戶賬號權(quán)限；

通過所述客戶端，查看相應(yīng)權(quán)限下的所述自動熱熔焊機的設(shè)備信息和焊接數(shù)據(jù)信息，判定操作人員是否按照要求進行施工或者所述自動熱熔焊機是否正常；

或者通過所述客戶端，查詢、打印或?qū)С鏊鯳EB服務(wù)器中的焊接數(shù)據(jù)；

或者通過所述客戶端，添加或刪除所述客戶端中的所述自動熱熔焊機。

進一步地，所述客戶端為網(wǎng)頁客戶端和手機客戶端。

進一步地，所述無線通信模塊為GPRS模塊、2G、3G模塊和4G模塊中的一種。

進一步地，所述無線通信模塊和所述GPS定位模塊分別通過RS485通信接口連接至所述處理器模塊。

本發(fā)明采用以上技術(shù)方案，至少具備以下有益效果：

本發(fā)明自動熱熔焊機包括自動熱熔焊機、Web服務(wù)器和客戶端，在自動熱熔焊機中設(shè)置無線通信模塊和GPS定位模塊，通過在液壓控制器上設(shè)有壓力變送器、在電熱板中設(shè)有電熱板溫度檢測傳感器、在機架上設(shè)有直線位移傳感器、以及設(shè)置環(huán)境溫度檢測傳感器，通過無線通信模塊將焊接過程中各個傳感器采集的焊接數(shù)據(jù)和焊口的位置上傳至Web服務(wù)器，存儲焊接過程數(shù)據(jù)，以保證焊接數(shù)據(jù)的可追溯性，克服現(xiàn)有技術(shù)焊接時沒有保存焊接過程數(shù)據(jù)，不能分析或追溯以往的焊接數(shù)據(jù)；通過客戶端實現(xiàn)遠程監(jiān)控管理，查看當前自動熱熔焊機的焊機數(shù)據(jù)和設(shè)備情況，同時在對焊口進行焊接時，通過GPS定位模塊實現(xiàn)焊口地理位置的定位，帶有焊口地理位置的焊接數(shù)據(jù)保證了焊接數(shù)據(jù)的真實性與焊口質(zhì)量的可靠性。

附圖說明

圖1為本發(fā)明自動熱熔焊機的示意圖；

圖2為本發(fā)明自動熱熔焊機、Web服務(wù)器和客戶端之間的通信示意圖；

圖3為本發(fā)明一種帶數(shù)據(jù)傳輸功能的自動熱熔焊機系統(tǒng)的工作原理圖。

圖中：1、自動熱熔焊機；2、Web服務(wù)器；3、客戶端；101、主控制器；102、液壓控制器；103、機架；104、電熱板；105、打印機；301、網(wǎng)頁客戶端；302、手機客戶端；1011、HMI；1012、處理器模塊；1013、熱電阻溫度采集模塊；1014、無線通信模塊；1015、GPS定位模塊；1016、環(huán)境溫度檢測傳感器；1017、比例放大器；1021、壓力變送器；1031、直線位移傳感器；1041、電熱板溫度檢測傳感器。

具體實施方式

下面通過附圖和實施例，對本發(fā)明的技術(shù)方案做進一步的詳細描述。

如圖1所示，現(xiàn)有技術(shù)提供的自動熱熔焊機1，包括主控制器101、液壓控制器102、機架103、電熱板104和銑刀106，其中，電熱板104和銑刀106固定在提籃架107上。液壓控制器102的出油口與回油口通過液壓油管的液壓快速接頭與機架103油缸端的液壓快速接頭連接，液壓控制器102驅(qū)動機架103前進或后退，銑刀106和電熱板104分別連接至主控制器101，銑刀106對焊口進行銑削，獲得符合焊機要求的焊口平面，然后進行熱熔焊接。但現(xiàn)有的自動熱熔焊機只是實現(xiàn)自動焊接，沒有數(shù)據(jù)傳輸功能、定位功能等，不便于施工單位對設(shè)備的統(tǒng)一管理。

為了克服現(xiàn)有技術(shù)的自動熱熔焊機的不足之處，本發(fā)明提供一種帶數(shù)據(jù)傳輸功能的自動熱熔焊機系統(tǒng)的改進方案，如圖1至3所示，包括自動熱熔焊機1，所述自動熱熔焊機包括主控制器101、液壓控制器102、機架103和電熱板104；

所述主控制器101包括HMI 1011、處理器模塊1012和熱電阻溫度采集模塊1013，所述液壓控制器102設(shè)有壓力變送器1021，所述機架103上設(shè)有直線位移傳感器1031，所述電熱板104中設(shè)有電熱板溫度檢測傳感器1041，所述電熱板溫度檢測傳感器1041連接至所述熱電阻溫度采集模塊1013，所述熱電阻溫度采集模塊1013、所述壓力變送器1021和所述直線位移傳感器1031分別連接至所述處理器模塊1012，所述處理器模塊1012連接至所述HMI 1011；

所述主控制器101還包括無線通信模塊1014和GPS定位模塊1015，所述無線通信模塊1014和所述GPS定位模塊1015分別連接至所述處理器模塊1011；所述自動熱熔焊機系統(tǒng)還包括Web服務(wù)器2和客戶端3，所述客戶端3與所述Web服務(wù)器2網(wǎng)絡(luò)連接，所述自動熱熔焊機1通過所述無線通信模塊1014與所述Web服務(wù)器2網(wǎng)絡(luò)連接。

通過上述方案可知，可通過所述主控制器101設(shè)定焊接程序參數(shù)，如各個焊接階級的液壓控制器102的壓力控制值、電熱板104的加熱溫度和焊接直線位移參數(shù)。當焊接時，通過所述壓力變送器1021采集所述液壓控制器102的實際壓力，將壓力變量轉(zhuǎn)換為標準輸出信號(如4～20mADC)，然后傳輸至所述處理器模塊1012；通過所述電熱板溫度檢測傳感器1041采集所述電熱板104的溫度，并將模擬溫度信號傳輸至所述熱電阻溫度采集模塊1013，通過所述熱電阻溫度采集模塊1013將溫度信號轉(zhuǎn)換為標準輸出信號(如4～20mADC)并傳輸至所述處理器模塊1012；通過所述直線位移傳感器1031獲得焊接過程的直線位移參數(shù)信號，并傳輸至所述處理器模塊1012。所述處理器模塊1012對上述各種信號進行處理，得到焊接過程的焊接數(shù)據(jù)。一方面，所述處理器模塊1012可將焊接過程數(shù)據(jù)傳輸至所述HMI 1011，并在所述HMI1011上實時顯示；另一方面，所述處理器模塊1012將焊接數(shù)據(jù)通過所述無線通信模塊1014上傳到所述Web服務(wù)器2中存儲，以保證焊接數(shù)據(jù)的可追溯性，從而克服現(xiàn)有技術(shù)焊接時沒有保存焊接過程數(shù)據(jù)，導(dǎo)致不能分析或追溯以往的焊接數(shù)據(jù)。同時通過所述客戶端3實現(xiàn)遠程實時監(jiān)控管理，查看當前所述自動熱熔焊機1的焊接數(shù)據(jù)和設(shè)備情況，以此來保證了焊接數(shù)據(jù)的真實性與焊口質(zhì)量的可靠性；另外，本發(fā)明自動熱熔焊機在對焊口進行焊接時，通過所述GPS定位模塊1015實現(xiàn)焊口位置的定位管理，本發(fā)明的數(shù)據(jù)傳輸功能及定位功能，便于施工單位對設(shè)備的統(tǒng)一管理。

如圖2所示，所述客戶端3可優(yōu)選為網(wǎng)頁客戶端301和手機客戶端302，這樣工程監(jiān)理人員只需在辦公室登陸所述網(wǎng)頁客戶端301或所述手機客戶端302，即可遠程監(jiān)控或查看到當前設(shè)備的焊接數(shù)據(jù)信息，并可直接判定當前操作人員是否按照要求進行施工或者設(shè)備是否正常，以此來保證了焊接數(shù)據(jù)的真實性與焊口質(zhì)量的可靠性，尤其通過手機客戶端，可以實現(xiàn)實時實地、及時監(jiān)控管理。

本發(fā)明的所述無線通信模塊1014可優(yōu)選為GPRS模塊、2G、3G模塊和4G模塊中的一種，這樣本發(fā)明采用通信運營商的通信頻段，這樣在使用本發(fā)明時，只需將SIM卡插入對應(yīng)的無線通信模塊中，即可通過SIM卡可遠程向所述Web服務(wù)器2傳送數(shù)據(jù)。

為了獲得較好的通信傳輸效果，本發(fā)明的所述無線通信模塊1014和所述GPS定位模塊1015優(yōu)選通過RS485通信接口連接至所述處理器模塊1012，為了獲得更好的通信效果，本發(fā)明的所述無線通信模塊1014和所述GPS定位模塊1015可采用外置天線方式，以增強信號的接收或發(fā)送。

如圖3所示，作為本發(fā)明的改進方案，本發(fā)明所述自動熱熔焊機還包括打印機105，所述打印機105連接至所述HMI 1011。這樣所述處理器模塊1012可將焊接過程數(shù)據(jù)傳輸至所述HMI 1011，通過在所述HMI 1011上操作打印剛結(jié)束的焊接數(shù)據(jù)。一方面，因為通過所述HMI 1011只能看到實時的數(shù)據(jù)，不能查看整個焊接過程數(shù)據(jù)，通過將整個焊接過程數(shù)據(jù)打印出來，在焊接現(xiàn)場即可查看分析焊接過程；同時，如果焊接是租賃使用，通過實時打印出各個焊口的焊接過程數(shù)據(jù)，一個焊口對應(yīng)一個帶有一坐標位置的焊接數(shù)據(jù)，便于租賃方人員統(tǒng)計焊接的工作量，方便結(jié)算。

如圖3所示，本發(fā)明為了克服環(huán)境溫度的影響，本發(fā)明提供一種改進方案，本發(fā)明所述主控制器還設(shè)有環(huán)境溫度檢測傳感器1016，所述環(huán)境溫度檢測傳感器1016連接至所述熱電阻溫度采集模塊1013。

通過上述方案，所述環(huán)境溫度檢測傳感器1016采集焊接現(xiàn)場環(huán)境溫度，通過所述熱電阻溫度采集模塊1013轉(zhuǎn)換后傳輸至所述處理器模塊1012，所述處理器模塊1012根據(jù)焊接現(xiàn)場環(huán)境溫度對程序中設(shè)定的焊接溫度進行補償調(diào)節(jié)，這樣可克服環(huán)境溫度對焊接的影響，實現(xiàn)更好的焊接質(zhì)量。

如圖3所示，為了獲得更好的液壓控制效果，本發(fā)明提供一種改進方案，所述主控制器1還包括比例放大器1017，所述比例放大器1017分別連接至所述液壓控制器102和所述處理器模塊1012。

通過該方案，通過所述比例放大器1017的調(diào)節(jié)控制電流控制信號的大小，所述液壓控制器102實現(xiàn)更精確的壓力控制。

根據(jù)上述各個方案，本發(fā)明提供一種在焊接時傳輸焊接數(shù)據(jù)和焊口位置的方案，具體為：當所述自動熱熔焊機1焊接時，所述GPS定位模塊1015獲取地理位置信息；所述主控制器101，通過所述無線通信模塊1014，將焊接數(shù)據(jù)和所述GPS定位模塊1015獲取的地理位置信息同時上傳至所述WEB服務(wù)器2。

通過上述方案，在使用本發(fā)明的所述自動熱熔焊機焊接時，焊接過程各個階段數(shù)據(jù)和焊口的坐標位置傳輸至所述WEB服務(wù)器2，這樣可以排除人為因素的影響，實現(xiàn)每個焊口焊接參數(shù)的可追溯性，通過GPS定位模塊1015實現(xiàn)焊口位置的定位管理，本發(fā)明的數(shù)據(jù)傳輸功能及定位功能，便于施工單位對設(shè)備的統(tǒng)一管理，同時帶有焊口位置的焊接數(shù)據(jù)保證了焊接數(shù)據(jù)的真實性與焊口質(zhì)量的可靠性。

實際焊接過程中，焊接不一定每次都是成功的，對此本發(fā)明做進一步改進優(yōu)化，當焊接結(jié)束并符合要求時，所述主控制器101通過所述無線通信模塊1014將焊接成功的數(shù)據(jù)信息上傳至所述WEB服務(wù)器2；當焊接非正常完成或中途人為終止焊接時，所述主控制器101通過所述無線通信模塊1014將焊接失敗的數(shù)據(jù)信息上傳至所述WEB服務(wù)器2。

上述方案中，數(shù)據(jù)信息可包括焊接程序，焊口的位置信息，焊接用時，焊接階段，以及各個焊接階段的所述壓力變送器1021、所述電熱板溫度檢測傳感器1041、所述直線位移傳感器1031、以及所述環(huán)境溫度檢測傳感器1016采集的焊接過程數(shù)據(jù)等等。

本發(fā)明在實際應(yīng)用過程中，為了實現(xiàn)對工藝數(shù)據(jù)的保密控制，所述客戶端可設(shè)置不同的用戶賬號權(quán)限，通過所述客戶端，查看相應(yīng)權(quán)限下的所述自動熱熔焊機的設(shè)備信息和焊接數(shù)據(jù)信息，判定操作人員是否按照要求進行施工或者所述自動熱熔焊機是否正常，以此來保證了焊接數(shù)據(jù)的真實性與焊口質(zhì)量的可靠性；或者通過所述客戶端，查詢、打印或?qū)С鏊鯳EB服務(wù)器中的焊接數(shù)據(jù)；或者通過所述客戶端，添加或刪除所述客戶端中的所述自動熱熔焊機。

以上所述的具體實施方式，對本發(fā)明的目的、技術(shù)方案和有益效果進行了進一步詳細說明，所應(yīng)理解的是，以上所述僅為本發(fā)明的具體實施方式而已，并不用于限定本發(fā)明的保護范圍，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所做的任何修改、等同替換、改進等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。