本實(shí)用新型涉及隱形眼鏡制備技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及隱形眼鏡注液成型機(jī)。

背景技術(shù)：

隨著電腦、手機(jī)登電子產(chǎn)品的普及，人們在工作生活中越來越普遍地接觸各種帶顯示屏的設(shè)備，因使用此類電子產(chǎn)品設(shè)備時的光線強(qiáng)度不同，對人們的視力有不同程度的影響。隨著人們用眼強(qiáng)度和用眼時間的增加，佩戴眼鏡的人數(shù)也逐漸增多，未免普通眼鏡佩戴所產(chǎn)生的外在形象等方面的影響，隱形眼鏡因其在視力矯正以及美化方面的作用而愈來愈受人們歡迎。

目前，隱形眼鏡制造工藝主要有三種：離心澆鑄旋轉(zhuǎn)成型法、車削工藝法和模壓成型法，其中，模壓成型法為近期新興的一種隱形眼鏡成型工藝?，F(xiàn)有模壓成型法制備隱形眼鏡過程中，多使用高分子聚合物等液態(tài)材料制作，通常先對模具進(jìn)行人工除塵再采用手動注液的方式進(jìn)行；人工手動注液過程中，先將適量的液體注入到凹模具中，然后把凸模具放置到凹模具中進(jìn)行壓合，壓出具有隱形眼鏡鏡片外形的初級鏡片模型，再經(jīng)加熱至指定溫度成型，而后再經(jīng)水淬和滅菌等程序，即成為可配戴的鏡片。

在上述模壓成型法制備隱形眼鏡過程中，除塵、注液和壓合的過程完全由人工完成，因不同工作人員操作的個體差異，存在很多缺陷，如液體原料的注液量無法達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)要求，壓合的緊密程度無法確定且規(guī)格不一致，以及壓合后的鏡片轉(zhuǎn)移到烘箱的間隔時間不一致等，上述缺陷導(dǎo)致產(chǎn)品的產(chǎn)量和質(zhì)量均受到不同程度的影響；而且，因鏡片的成型效果受空氣潔凈度的影響較大，因人員差異及操作標(biāo)準(zhǔn)不一極易導(dǎo)致不確定性雜質(zhì)摻雜到成型鏡片中，從而使隱形眼鏡的成品率受到影響；此外，加熱定型的過程通常是將一定數(shù)量的注液壓合后的模具統(tǒng)一放入一個小型烘箱內(nèi)進(jìn)行加熱，人工操作中由于注液壓合后產(chǎn)品的堆積而不能及時放入烘箱加熱，導(dǎo)致不同產(chǎn)品的成型效果也各不相同，從而使隱形眼鏡鏡片的品質(zhì)不一致，生產(chǎn)效率和合格率均比較低。

因此，亟需研究開發(fā)出更優(yōu)的設(shè)備，以更優(yōu)的方法，提高隱形眼鏡鏡片的生產(chǎn)率和合格率，保障鏡片的品質(zhì)與標(biāo)準(zhǔn)統(tǒng)一。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本實(shí)用新型的目的是，針對現(xiàn)有技術(shù)存在的問題，提供隱形眼鏡注液成型機(jī)，實(shí)現(xiàn)注液成型自動化作業(yè)，節(jié)省人力成本，減小誤差，提高生產(chǎn)效率及產(chǎn)品質(zhì)量。

本實(shí)用新型解決問題的技術(shù)方案是：隱形眼鏡注液成型機(jī)，包括支撐機(jī)構(gòu)、以及在所述支撐機(jī)構(gòu)上設(shè)置的凹模具分裝系統(tǒng)、注液系統(tǒng)、凸模具壓合系統(tǒng)、旋轉(zhuǎn)控制系統(tǒng)、下料系統(tǒng)、固化成型系統(tǒng)。

進(jìn)一步地，在本實(shí)用新型所述的隱形眼鏡注液成型機(jī)中，所述隱形眼鏡注液成型機(jī)還包括空氣過濾系統(tǒng)，所述空氣過濾系統(tǒng)設(shè)置在所述支撐機(jī)構(gòu)頂部。

進(jìn)一步地，在本實(shí)用新型所述的隱形眼鏡注液成型機(jī)中，所述固化成型系統(tǒng)為烘干系統(tǒng)，所述烘干系統(tǒng)包括傳送帶、烘箱和接收裝置，所述傳送帶鄰近所述下料系統(tǒng)設(shè)置，所述傳送帶橫穿烘箱內(nèi)部設(shè)置，所述接收裝置與所述烘箱相連接，所述接收裝置設(shè)置在所述傳送帶的下方。

進(jìn)一步地，在本實(shí)用新型所述的隱形眼鏡注液成型機(jī)中，所述凹模具分裝系統(tǒng)包括相連接的凹模具傳送裝置、凹模具分離裝置、凹模具運(yùn)送裝置，其中，所述凹模具傳送裝置包括凹模具振動盤和凹模具輸送導(dǎo)軌，所述凹模具輸送導(dǎo)軌設(shè)置在所述凹模具振動盤的出口處，所述凹模具輸送導(dǎo)軌固定設(shè)置在所述支撐機(jī)構(gòu)上，所述凹模具分離裝置與所述凹模具輸送導(dǎo)軌相連接，所述凹模具運(yùn)送裝置與所述支撐機(jī)構(gòu)相連接；所述注液系統(tǒng)包括注液泵、注液管、注液管移動機(jī)構(gòu)和注液管固定機(jī)構(gòu)，所述注液管與所述注液泵相連接，所述注液管固定機(jī)構(gòu)與所述注液管移動機(jī)構(gòu)相連接，所述注液管穿設(shè)在所述注液管固定機(jī)構(gòu)中；所述凸模具壓合系統(tǒng)包括凸模具傳送裝置、凸模具分離裝置、凸模具翻轉(zhuǎn)裝置、凸模具運(yùn)送裝置，其中，所述凸模具傳送裝置包括凸模具振動盤和凸模具輸送帶，所述凸模具輸送帶設(shè)置在所述凸模具振動盤的出口處，所述凸模具輸送帶套設(shè)在凸模具輸送帶支撐結(jié)構(gòu)上，所述凸模具輸送帶支撐結(jié)構(gòu)與所述支撐機(jī)構(gòu)相連接，所述凸模具分離裝置與所述凸模具輸送帶支撐結(jié)構(gòu)相連接，所述凸模具翻轉(zhuǎn)裝置通過翻轉(zhuǎn)部固定架與所述支撐機(jī)構(gòu)相連接，凸模具運(yùn)送裝置與所述支撐機(jī)構(gòu)相連接；所述旋轉(zhuǎn)控制系統(tǒng)包括旋轉(zhuǎn)盤及在所述旋轉(zhuǎn)盤上設(shè)置的操作板，在所述操作板上設(shè)置有模具操作工位；所述下料系統(tǒng)包括頂起裝置和拾取裝置，所述頂起裝置和拾取裝置分別與所述支撐機(jī)構(gòu)相連接。

優(yōu)選地，在本實(shí)用新型所述的隱形眼鏡注液成型機(jī)中，在所述凹模具分裝系統(tǒng)中，還設(shè)有凹模具限位機(jī)構(gòu)，所述凹模具限位機(jī)構(gòu)有三組，所述三組凹模具限位機(jī)構(gòu)分別為第一凹模具限位機(jī)構(gòu)、第二凹模具限位機(jī)構(gòu)和第三凹模具限位機(jī)構(gòu)，所述第一凹模具限位機(jī)構(gòu)設(shè)置在與所述凹模具振動盤的出口相對的所述凹模具輸送導(dǎo)軌的一端，所述第二凹模具限位機(jī)構(gòu)設(shè)置在所述凹模具分離裝置上并與所述凹模具振動盤的出口相鄰，所述第三凹模具限位機(jī)構(gòu)設(shè)置包括相連接的凹模具頂部限位結(jié)構(gòu)和凹模具頂部限位驅(qū)動氣缸，所述凹模具頂部限位結(jié)構(gòu)設(shè)置在所述凹模具輸送導(dǎo)軌的上方，所述凹模具頂部限位驅(qū)動氣缸有兩組，所述兩組凹模具頂部限位驅(qū)動氣缸分別設(shè)置在所述凹模具頂部限位結(jié)構(gòu)的兩側(cè)，所述兩組凹模具頂部限位驅(qū)動氣缸設(shè)置在所述凹模具輸送導(dǎo)軌的側(cè)壁上，所述兩組凹模具頂部限位驅(qū)動氣缸分別鄰近所述第一凹模具限位機(jī)構(gòu)和第二凹模具限位機(jī)構(gòu)設(shè)置；在所述凸模具壓合系統(tǒng)中，還設(shè)有凸模具限位機(jī)構(gòu)，所述凸模具限位機(jī)構(gòu)有兩組，所述兩組凸模具限位機(jī)構(gòu)分別為第一凸模具限位機(jī)構(gòu)和第二凸模具限位機(jī)構(gòu)，所述第一凸模具限位機(jī)構(gòu)設(shè)置在與所述凸模具振動盤的出口相對的所述凸模具輸送帶支撐結(jié)構(gòu)的一端，所述第二凸模具限位機(jī)構(gòu)設(shè)置在所述凸模具分離裝置上并與所述凸模具振動盤的出口相鄰；在所述旋轉(zhuǎn)控制系統(tǒng)中，在所述旋轉(zhuǎn)盤的下方設(shè)有分割器，在所述操作板上設(shè)置的模具操作工位有四組，所述四組模具操作工位分別為第一模具操作工位、第二模具操作工位、第三模具操作工位和第四模具操作工位。

本實(shí)用新型還提供了一種上述隱形眼鏡注液成型機(jī)進(jìn)行注液成型的方法，包括如下步驟：

(1)凹模具的分裝

通過凹模具分裝系統(tǒng)進(jìn)行凹模具的分裝，并將分裝后的凹模具置于旋轉(zhuǎn)控制系統(tǒng)中；

(2)凹模具的注液

所述旋轉(zhuǎn)控制系統(tǒng)攜帶所述步驟(1)中分裝后的凹模具進(jìn)行旋轉(zhuǎn)，旋轉(zhuǎn)至注液系統(tǒng)工位處，通過注液系統(tǒng)對所述步驟(1)中分裝好的凹模具進(jìn)行注液；

(3)凸模具與凹模具的壓合

所述旋轉(zhuǎn)控制系統(tǒng)攜帶所述步驟(2)中注液后的凹模具進(jìn)行旋轉(zhuǎn)，旋轉(zhuǎn)至凸模具壓合系統(tǒng)工位處；通過凸模具壓合系統(tǒng)進(jìn)行凸模具的分裝后，將分裝好的凸模具與所述步驟(2)注液后的凹模具進(jìn)行壓合，得到凸模具與凹模具的模具組合體；

(4)下料成型

所述旋轉(zhuǎn)控制系統(tǒng)攜帶所述步驟(3)中壓合后所得的模具組合體進(jìn)行旋轉(zhuǎn)，旋轉(zhuǎn)至下料系統(tǒng)工位處；通過下料系統(tǒng)對所述步驟(3)中所得的模具組合體進(jìn)行下料轉(zhuǎn)移至固化成型系統(tǒng)；

(5)固化成型

在所述固化成型系統(tǒng)中，對轉(zhuǎn)移過來的模具組合體進(jìn)行固化成型。

進(jìn)一步地，在本實(shí)用新型所述的注液成型方法中，在進(jìn)行所述步驟(1)至步驟(4)過程中，通過空氣過濾系統(tǒng)持續(xù)進(jìn)行空氣凈化。

進(jìn)一步地，在本實(shí)用新型所述的注液成型方法中，所述固化成型系統(tǒng)為烘干系統(tǒng)，所述烘干系統(tǒng)包括傳送帶、烘箱和接收裝置；在所述步驟(4)中，通過下料系統(tǒng)對所述步驟(3)中所得的模具組合體進(jìn)行下料轉(zhuǎn)移至所述傳送帶上；在所述步驟(5)中，所述傳送帶將接收的模具組合體傳送進(jìn)入所述烘箱中進(jìn)行加熱固化，固化成型后的模具組合體由所述接收裝置收集；其中，所述傳送帶攜帶模具組合體從所述烘箱的頭部穿行至所述烘箱的尾部。

進(jìn)一步地，在本實(shí)用新型所述的注液成型方法中，所述凹模具分裝系統(tǒng)包括相連接的凹模具傳送裝置、凹模具分離裝置、凹模具運(yùn)送裝置，其中，所述凹模具傳送裝置包括凹模具振動盤和凹模具輸送導(dǎo)軌；所述注液系統(tǒng)包括注液泵、注液管、注液管移動機(jī)構(gòu)和注液管固定機(jī)構(gòu)；所述凸模具壓合系統(tǒng)包括凸模具傳送裝置、凸模具分離裝置、凸模具翻轉(zhuǎn)裝置、凸模具運(yùn)送裝置，其中，所述凸模具傳送裝置包括凸模具振動盤和凸模具輸送帶；所述旋轉(zhuǎn)控制系統(tǒng)包括旋轉(zhuǎn)盤及在所述旋轉(zhuǎn)盤上設(shè)置的操作板，在所述操作板上設(shè)置有模具操作工位；所述下料系統(tǒng)包括頂起裝置和拾取裝置；在所述步驟(1)中，通過所述凹模具振動盤將凹模具振動傳送至所述凹模具輸送導(dǎo)軌上，通過所述凹模具輸送導(dǎo)軌輸送凹模具，通過所述凹模具分離裝置將待注液的凹模具進(jìn)行等距排列，通過所述凹模具運(yùn)送裝置將等距排列好的凹模具運(yùn)送至所述操作板上的模具操作工位上；在所述步驟(2)中，通過所述注液泵向所述注液管輸液，通過所述注液管移動機(jī)構(gòu)移動所述注液管固定機(jī)構(gòu)并調(diào)整穿設(shè)在所述注液管固定機(jī)構(gòu)中的注液管的高度，通過所述注液管向步驟(1)中置于模具操作工位上的凹模具進(jìn)行注液；在所述步驟(3)中，通過所述凸模具振動盤將凸模具振動傳送至所述凸模具輸送帶上，通過所述凸模具輸送帶輸送凸模具，通過所述凸模具分離裝置對凸模具進(jìn)行等距排列；通過所述凸模具翻轉(zhuǎn)裝置將等距排列好的凸模具從所述凸模具輸送帶上轉(zhuǎn)移，并在轉(zhuǎn)移凸模具過程中將凸模具翻轉(zhuǎn)使凸模具的封閉端朝下；通過所述凸模具運(yùn)送裝置拾取所述凸模具翻轉(zhuǎn)裝置上翻轉(zhuǎn)后的凸模具，并移動拾取的凸模具對模具操作工位上待壓合的凹模具進(jìn)行壓合；在所述步驟(4)中，通過所述下料系統(tǒng)的頂起裝置自模具操作工位的底部將壓合后的模具組合體頂起后，通過所述下料系統(tǒng)的拾取裝置拾取模具組合體并將其運(yùn)送至固化成型系統(tǒng)。

優(yōu)選地，在本實(shí)用新型所述的注液成型方法中，在所述步驟(1)中，對位于所述凹模具輸送導(dǎo)軌上的待注液的凹模具通過凹模具限位機(jī)構(gòu)進(jìn)行限位控制，通過所述凹模具運(yùn)送裝置對運(yùn)送的凹模具進(jìn)行除塵；在所述步驟(3)中，對位于所述凸模具輸送帶上的待進(jìn)行壓合操作的凸模具通過凸模具限位機(jī)構(gòu)進(jìn)行限位控制，通過所述凸模具翻轉(zhuǎn)裝置對翻轉(zhuǎn)后的凸模具進(jìn)行除塵。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本實(shí)用新型的有益效果是：本實(shí)用新型創(chuàng)新地實(shí)現(xiàn)了隱形眼鏡制備過程中注液成型的全自動化，能夠不間斷地連續(xù)作業(yè)，從而有效地解決了現(xiàn)有注液成型處理過程中存在的效率低及標(biāo)準(zhǔn)不一等問題，而且在節(jié)約人力成本的同時，也避免了因不同操作員工工藝處理時間及標(biāo)準(zhǔn)不同所導(dǎo)致的損耗和品質(zhì)不一致問題發(fā)生，相應(yīng)地，為隱形眼鏡鏡片產(chǎn)品的規(guī)格統(tǒng)一提供了保障，大幅提高了注液成型的質(zhì)量和效率，從而使隱形眼鏡的整體生產(chǎn)效率得到提高，尤其適用于模壓法制備隱形眼鏡過程中所進(jìn)行的注液成型處理操作。

附圖說明

圖1為實(shí)施例1中本實(shí)用新型隱形眼鏡注液成型機(jī)的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為實(shí)施例1中本實(shí)用新型隱形眼鏡注液成型機(jī)的內(nèi)部部分結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為實(shí)施例1中本實(shí)用新型隱形眼鏡注液成型機(jī)的固化成型系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4為實(shí)施例2中本實(shí)用新型隱形眼鏡注液成型機(jī)的內(nèi)部部分結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5為圖4的部分結(jié)構(gòu)示意圖；

圖6為實(shí)施例2中本實(shí)用新型隱形眼鏡注液成型機(jī)的凹模具分裝系統(tǒng)的部分結(jié)構(gòu)示意圖；

圖7為實(shí)施例2中本實(shí)用新型隱形眼鏡注液成型機(jī)的注液系統(tǒng)的部分結(jié)構(gòu)示意圖；

圖8為實(shí)施例2中本實(shí)用新型隱形眼鏡注液成型機(jī)的凸模具壓合系統(tǒng)的部分結(jié)構(gòu)示意圖；

圖9為實(shí)施例2中本實(shí)用新型隱形眼鏡注液成型機(jī)的下料系統(tǒng)的部分結(jié)構(gòu)示意圖；

圖10為實(shí)施例4中本實(shí)用新型隱形眼鏡注液成型機(jī)的凸模具壓合系統(tǒng)中的凸模具運(yùn)送裝置的部分結(jié)構(gòu)示意圖；

圖11為實(shí)施例4中本實(shí)用新型隱形眼鏡注液成型機(jī)的凹模具滑動裝置與凹模具輸送導(dǎo)軌的連接關(guān)系示意圖；

圖12為實(shí)施例4中本實(shí)用新型隱形眼鏡注液成型機(jī)的凹模具分離裝置分離凹模具時的操作狀態(tài)示意圖；

圖13為實(shí)施例4中本實(shí)用新型隱形眼鏡注液成型機(jī)的凸模具翻轉(zhuǎn)裝置中的翻轉(zhuǎn)操作盤的俯視圖；

圖14為實(shí)施例4中本實(shí)用新型隱形眼鏡注液成型機(jī)的凸模具翻轉(zhuǎn)裝置中的翻轉(zhuǎn)操作盤的側(cè)視圖。

圖中所示：

1-支撐機(jī)構(gòu)；

2-凹模具分裝系統(tǒng)，201-凹模具振動盤，202-凹模具輸送導(dǎo)軌，203-凹模具分離裝置，204-凹模具運(yùn)送裝置，205-凹模具吸取裝置，206-凹模具豎直運(yùn)動結(jié)構(gòu)，207-第一凹模具限位機(jī)構(gòu)，208-第二凹模具限位機(jī)構(gòu)，209-凹模具頂部限位結(jié)構(gòu)，210-凹模具頂部限位驅(qū)動氣缸，211-凹模具滑動裝置，212-凹模具隔離槽，213-凹模具分離片；

3-注液系統(tǒng)，301-注液泵，302-注液管移動機(jī)構(gòu)，303-注液管固定機(jī)構(gòu)；

4-凸模具壓合系統(tǒng)，401-凸模具振動盤，402-凸模具輸送帶，403-凸模具分離裝置，40301-凸模具分離驅(qū)動氣缸，40302-凸模具分離操作手，404-第一凸模具限位機(jī)構(gòu)，405-第二凸模具限位機(jī)構(gòu)，406-翻轉(zhuǎn)部固定架，407-凸模具翻轉(zhuǎn)驅(qū)動機(jī)構(gòu)，408-翻轉(zhuǎn)操作盤，40801-凸模具吸頭，40802-吹氣孔，40803-吸氣孔，40804-吹氣管道，40805-吸氣管道，409-凸模具豎直運(yùn)動機(jī)構(gòu)，410-凸模具傳送動力裝置，411-凸模具水平運(yùn)送裝置，412-凸模具豎直滑臺，413-凸模具吸取裝置；

5-旋轉(zhuǎn)控制系統(tǒng)，501-旋轉(zhuǎn)盤，502-操作板，503-模具操作工位；

6-下料系統(tǒng)，601-下料頂起裝置，602-下料拾取裝置，603-下料豎直運(yùn)動桿，604-下料水平運(yùn)送裝置；

7-固化成型系統(tǒng)，701-傳送帶；702-烘箱；703-接收裝置；

8-空氣過濾系統(tǒng)；

9-支柱。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖和實(shí)施例對本實(shí)用新型作進(jìn)一步的說明，但本實(shí)用新型的保護(hù)范圍不受實(shí)施例的任何限制且不限于此。另外，為了避免對本實(shí)用新型的實(shí)質(zhì)造成不必要的混淆，并沒有詳細(xì)說明眾所周知的元件、電路和使用方法等。

實(shí)施例1

如圖1所示，本實(shí)用新型的一種隱形眼鏡注液成型機(jī)，包括支撐機(jī)構(gòu)1、以及在支撐機(jī)構(gòu)1上設(shè)置的凹模具分裝系統(tǒng)2、注液系統(tǒng)3、凸模具壓合系統(tǒng)4、旋轉(zhuǎn)控制系統(tǒng)5、下料系統(tǒng)6、固化成型系統(tǒng)7。

在上述實(shí)施例中，為集成操作提高效率并有效節(jié)約占用空間，如圖1和圖2所示，所述凹模具分裝系統(tǒng)2、注液系統(tǒng)3、凸模具壓合系統(tǒng)4、旋轉(zhuǎn)控制系統(tǒng)5和下料系統(tǒng)6均設(shè)置在一個操作間中。為進(jìn)一步節(jié)約空間，提高注液成型效率，優(yōu)選地，如圖2所示，所述凹模具分裝系統(tǒng)2、注液系統(tǒng)3、凸模具壓合系統(tǒng)4和下料系統(tǒng)6均圍繞旋轉(zhuǎn)控制系統(tǒng)5設(shè)置，所述下料系統(tǒng)6與固化成型系統(tǒng)7相鄰設(shè)置。

本實(shí)施例隱形眼鏡注液成型機(jī)主要用于模壓法制備隱形眼鏡過程中注液成型處理，壓合形成由凹模具和凸模具組成的內(nèi)部為隱形眼鏡初級產(chǎn)品的模具組合體(同下述各實(shí)施例所述的模具組合體)。通過本實(shí)施例隱形眼鏡注液成型機(jī)的應(yīng)用能夠?yàn)楹罄m(xù)隱形眼鏡制備的工藝處理更加高效地提供標(biāo)準(zhǔn)統(tǒng)一的模具組合體，也為獲得高品質(zhì)的隱形眼鏡成品提供保障，其中，操作中所用凹模具和凸模具根據(jù)目標(biāo)生產(chǎn)隱形眼鏡的要求進(jìn)行設(shè)計(jì)，所用凸模具為一端封閉另一端敞口的柱狀結(jié)構(gòu)，所用凸模具的封閉端的結(jié)構(gòu)與所用凹模具相匹配，以便利于壓合操作。具體應(yīng)用本實(shí)用新型隱形眼鏡注液成型機(jī)進(jìn)行注液成型操作時，包括如下步驟：

(1)凹模具的分裝

通過所述凹模具分裝系統(tǒng)2進(jìn)行凹模具的分裝，并將分裝后的凹模具置于旋轉(zhuǎn)控制系統(tǒng)5中；

(2)凹模具的注液

旋轉(zhuǎn)控制系統(tǒng)5攜帶所述步驟(1)中分裝后的凹模具進(jìn)行旋轉(zhuǎn)，旋轉(zhuǎn)至注液系統(tǒng)3工位處，通過注液系統(tǒng)3對所述步驟(1)中分裝好的凹模具進(jìn)行注液；

(3)凸模具與凹模具的壓合

旋轉(zhuǎn)控制系統(tǒng)5攜帶所述步驟(2)中注液后的凹模具進(jìn)行旋轉(zhuǎn)，旋轉(zhuǎn)至凸模具壓合系統(tǒng)4工位處；通過凸模具壓合系統(tǒng)4進(jìn)行凸模具的分裝后，將分裝好的凸模具與所述步驟(2)注液后的凹模具進(jìn)行壓合，得到凸模具與凹模具的模具組合體；

(4)下料轉(zhuǎn)移

旋轉(zhuǎn)控制系統(tǒng)5攜帶所述步驟(3)中壓合后所得的模具組合體進(jìn)行旋轉(zhuǎn)，旋轉(zhuǎn)至下料系統(tǒng)6工位處；通過下料系統(tǒng)6對所述步驟(3)中所得的模具組合體進(jìn)行下料轉(zhuǎn)移至固化成型系統(tǒng)7；

(5)固化成型

在固化成型系統(tǒng)7中，對轉(zhuǎn)移過來的模具組合體進(jìn)行固化成型，對固化成型所得產(chǎn)品根據(jù)工藝要求進(jìn)行后續(xù)處理。

通過應(yīng)用本實(shí)施例隱形眼鏡注液成型機(jī)，能夠全面實(shí)現(xiàn)注液成型的集成自動化處理，不間斷地連續(xù)作業(yè)，從而大幅提高注液成型的效率，并有效保證獲得標(biāo)準(zhǔn)一致的注液成型產(chǎn)品；在節(jié)約大量人力的同時，還有效解決了不同操作員工工藝處理時間及標(biāo)準(zhǔn)不同所導(dǎo)致的損耗和產(chǎn)品品質(zhì)不一問題；相應(yīng)地，為隱形眼鏡鏡片產(chǎn)品的規(guī)格統(tǒng)一提供了保障，大幅提高了注液成型的質(zhì)量和效率，從而使隱形眼鏡的整體生產(chǎn)效率得到提高。

在上述應(yīng)用本實(shí)施例隱形眼鏡注液成型機(jī)的過程中，每個注液成型產(chǎn)品從步驟(1)至步驟(5)的間隔時間以及各步驟所需時間均保持一致，優(yōu)選地，通過PLC控制器進(jìn)行統(tǒng)一控制；尤其是集成自動化處理使步驟(4)和步驟(5)的操作時間及間隔時間保持一致，有效地解決了從壓合到固化成型的標(biāo)準(zhǔn)不一問題，且有效保證了每片隱形眼鏡從壓合到固化成型的間隔時間一致且最短，徹底解決了因?yàn)楫a(chǎn)品堆積不及時固化而造成的成型效果不佳問題，從而使生產(chǎn)效率和生產(chǎn)質(zhì)量得到大幅提高。

在上述實(shí)施例中，為保障注液成型過程中微塵的影響和污染，在所述隱形眼鏡注液成型機(jī)中還設(shè)置了空氣過濾系統(tǒng)8，優(yōu)選地，所述空氣過濾系統(tǒng)8設(shè)置在支撐機(jī)構(gòu)1頂部，在進(jìn)行所述步驟(1)至步驟(4)過程中，通過空氣過濾系統(tǒng)8持續(xù)進(jìn)行空氣凈化，即對所述凹模具分裝系統(tǒng)2、注液系統(tǒng)3、凸模具壓合系統(tǒng)4、旋轉(zhuǎn)控制系統(tǒng)5和下料系統(tǒng)6所處的操作間進(jìn)行空氣凈化，從而保障凹模具、凸模具及注液所用液體的應(yīng)用均能夠始終保持在潔凈空氣中進(jìn)行，進(jìn)而為提高隱形眼鏡的質(zhì)量提供保障；優(yōu)選地，通過空氣過濾系統(tǒng)8在注液系統(tǒng)3的空間內(nèi)產(chǎn)生正氣壓，利于凈化注液空間，避免注液所用液體暴露于空氣中受到污染，有效防止雜質(zhì)混入注液用的液體原料中，同時，有效提高注液效率。

在上述實(shí)施例中，所述固化成型系統(tǒng)7能夠?yàn)楦鞣N適于使壓合后的模具組合體固化成型的機(jī)構(gòu)，優(yōu)選為烘干系統(tǒng)，如圖3所示，所述烘干系統(tǒng)包括傳送帶701、烘箱702和接收裝置703，所述傳送帶701鄰近下料系統(tǒng)6設(shè)置，所述烘箱702與支撐機(jī)構(gòu)1相連接，所述烘箱702內(nèi)部呈隧道式，所述傳送帶701橫穿烘箱702內(nèi)部設(shè)置，所述接收裝置703與烘箱702相連接，所述接收裝置703設(shè)置在傳送帶701的下方，在所述烘箱702內(nèi)設(shè)有加熱裝置(圖中未示)；具體應(yīng)用時，在所述步驟(4)中，通過下料系統(tǒng)6對所述步驟(3)中所得的模具組合體進(jìn)行下料轉(zhuǎn)移至傳送帶701上；在所述步驟(5)中，所述傳送帶701將接收的模具組合體傳送進(jìn)入烘箱702中進(jìn)行加熱固化，固化成型后的模具組合體由接收裝置703收集；其中，所述傳送帶701在下料系統(tǒng)6起始下料處和烘箱702的尾部之間以預(yù)設(shè)的恒定速度循環(huán)運(yùn)作，保證了每個隱形眼鏡產(chǎn)品所經(jīng)歷的從壓合到烘箱702的間隔時間一致，有效避免了因產(chǎn)品堆積而造成的固化不及時以及成型效果不一等問題，從而大大提高了生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量；所述傳送帶701攜帶模具組合體從烘箱702的頭部穿行至烘箱702的尾部，所述傳送帶701將模具組合體攜帶至烘箱702尾部后自動落入傳送帶701下方的接收裝置703中。通過上述烘干系統(tǒng)中隧道式烘箱702的設(shè)置以及全程連續(xù)移動式加熱操作，有效解決了因烘箱702內(nèi)溫度不均導(dǎo)致的模具組合體本身以及不同模具組合體的受熱程度不一問題，充分實(shí)現(xiàn)模具組合體及時且徹底全面的成型固化，同時，使加熱固化過程中各模具組合體受熱均勻，成型產(chǎn)品的標(biāo)準(zhǔn)統(tǒng)一，也為隱形眼鏡產(chǎn)品的質(zhì)量提供了保障。

實(shí)施例2

如圖1至圖3所示，本實(shí)用新型的一種隱形眼鏡注液成型機(jī)，其基本結(jié)構(gòu)設(shè)置及應(yīng)用同實(shí)施例1，為有效保障注液成型的集成自動化處理，具體地，如圖4至圖9所示，還包括如下設(shè)置：所述凹模具分裝系統(tǒng)2包括相連接的凹模具傳送裝置、凹模具分離裝置203、凹模具運(yùn)送裝置204，其中，所述凹模具傳送裝置包括凹模具振動盤201和凹模具輸送導(dǎo)軌202，所述凹模具輸送導(dǎo)軌202設(shè)置在凹模具振動盤201的出口處，所述凹模具輸送導(dǎo)軌202固定設(shè)置在支撐機(jī)構(gòu)1上，所述凹模具分離裝置203與凹模具輸送導(dǎo)軌202相連接，所述凹模具運(yùn)送裝置204與支撐機(jī)構(gòu)1相連接；所述注液系統(tǒng)3包括注液泵301、注液管、注液管移動機(jī)構(gòu)302和注液管固定機(jī)構(gòu)303，所述注液管與注液泵301相連接，所述注液管固定機(jī)構(gòu)303與注液管移動機(jī)構(gòu)302相連接，所述注液管穿設(shè)在注液管固定機(jī)構(gòu)303中；所述凸模具壓合系統(tǒng)4包括凸模具傳送裝置、凸模具分離裝置403、凸模具翻轉(zhuǎn)裝置、凸模具運(yùn)送裝置，其中，所述凸模具傳送裝置包括凸模具振動盤401和凸模具輸送帶402，所述凸模具輸送帶402設(shè)置在凸模具振動盤401的出口處，所述凸模具輸送帶402套設(shè)在凸模具輸送帶支撐結(jié)構(gòu)上，所述凸模具輸送帶支撐結(jié)構(gòu)與支撐機(jī)構(gòu)1相連接，所述凸模具分離裝置403與凸模具輸送帶支撐結(jié)構(gòu)相連接，所述凸模具翻轉(zhuǎn)裝置通過翻轉(zhuǎn)部固定架406與支撐機(jī)構(gòu)1相連接，凸模具運(yùn)送裝置與支撐機(jī)構(gòu)1相連接；所述旋轉(zhuǎn)控制系統(tǒng)5包括旋轉(zhuǎn)盤501及在旋轉(zhuǎn)盤501上設(shè)置的操作板502，所述旋轉(zhuǎn)盤501與支撐機(jī)構(gòu)1相連接，在所述操作板502上設(shè)置有模具操作工位503；所述下料系統(tǒng)6包括下料頂起裝置601和下料拾取裝置602，所述下料頂起裝置601和下料拾取裝置602分別與支撐機(jī)構(gòu)1相連接。

在上述隱形眼鏡注液成型機(jī)應(yīng)用時，基本方法同實(shí)施例1，為有效實(shí)現(xiàn)注液成型的集成自動化處理，具體地：

在所述步驟(1)中，通過凹模具振動盤201將凹模具振動傳送至凹模具輸送導(dǎo)軌202上，通過凹模具輸送導(dǎo)軌202輸送凹模具，通過凹模具分離裝置203將待注液的凹模具進(jìn)行等距排列，通過凹模具運(yùn)送裝置204將等距排列好的凹模具運(yùn)送至操作板502上的模具操作工位503上；

在所述步驟(2)中，通過注液泵301向所述注液管輸液，通過所述注液管移動機(jī)構(gòu)302移動注液管固定機(jī)構(gòu)303并調(diào)整穿設(shè)在注液管固定機(jī)構(gòu)303中的注液管的高度，通過所述注液管向步驟(1)中置于模具操作工位503上的凹模具進(jìn)行注液；

在所述步驟(3)中，通過凸模具振動盤401將凸模具振動傳送至凸模具輸送帶402上，通過凸模具輸送帶402輸送凸模具，通過凸模具分離裝置403對凸模具進(jìn)行等距排列；通過所述凸模具翻轉(zhuǎn)裝置將等距排列好的凸模具從凸模具輸送帶402上轉(zhuǎn)移，并在轉(zhuǎn)移凸模具過程中將凸模具翻轉(zhuǎn)使凸模具的封閉端朝下；通過所述凸模具運(yùn)送裝置拾取所述凸模具翻轉(zhuǎn)裝置上翻轉(zhuǎn)后的凸模具，并移動拾取的凸模具對模具操作工位503上待壓合的凹模具進(jìn)行壓合；

在所述步驟(4)中，通過下料頂起裝置601自模具操作工位503的底部將壓合后的模具組合體頂起后，通過下料系統(tǒng)6的下料拾取裝置602拾取模具組合體并將其運(yùn)送至固化成型系統(tǒng)7。

在上述實(shí)施例中，通過對凹模具和凸模具的振動傳送使凹模具和凸模具都得到有序排列及連續(xù)不斷地傳送，從而為有序地進(jìn)行連續(xù)作業(yè)提供保障；通過對凹模具和凸模具的等距排列，提高運(yùn)送的效率，并為后續(xù)進(jìn)行快速有序的注液、壓合提供保障。為進(jìn)一步保障凹模具的高效有序傳送，優(yōu)選地，所述凹模具振動盤201同時進(jìn)行旋轉(zhuǎn)與振動操作，通過旋轉(zhuǎn)振動使凹模具自凹模具振動盤201的中央有序向凹模具振動盤201的出口依次排列；在所述凹模具振動盤201的出口處，設(shè)置吹氣管，通過吹氣的方式推動凹模具轉(zhuǎn)移到凹模具輸送導(dǎo)軌202上，較佳地，在所述凹模具輸送導(dǎo)軌202上設(shè)有凹模具滑動裝置211，所述凹模具滑動裝置211為具有表面光滑的結(jié)構(gòu)，利于吹氣時凹模具順利地準(zhǔn)確進(jìn)入凹模具輸送導(dǎo)軌202上的指定位置，較佳地，所述凹模具振動盤201的出口處與凹模具輸送導(dǎo)軌202的頂表面在同一水平面上，從而使凹模具被順利吹送到凹模具輸送導(dǎo)軌202上。為保障凹模具輸送導(dǎo)軌202的穩(wěn)定性，所述凹模具輸送導(dǎo)軌202通過凹模具輸送導(dǎo)軌固定架固定在支撐機(jī)構(gòu)1上；為進(jìn)一步保障凹模具的高效有序運(yùn)送，優(yōu)選地，所述凹模具分離裝置203將排列在凹模具輸送導(dǎo)軌202上的待注液凹模具進(jìn)行橫向水平分離，使相關(guān)凹模具分離為等距排列。

實(shí)施例3

如圖1-9所示，本實(shí)用新型的一種隱形眼鏡注液成型機(jī)，其基本結(jié)構(gòu)設(shè)置及應(yīng)用同實(shí)施例2，具體地，還包括如下設(shè)置：在所述凹模具分裝系統(tǒng)2中，設(shè)有凹模具限位機(jī)構(gòu)；在所述凸模具壓合系統(tǒng)4中，設(shè)有凸模具限位機(jī)構(gòu)。

在上述隱形眼鏡注液成型機(jī)應(yīng)用時，基本方法同實(shí)施例2，為有效保障注液成型的集成自動化處理，具體地：在所述步驟(1)中，對位于凹模具輸送導(dǎo)軌202上的待注液的凹模具通過凹模具限位機(jī)構(gòu)進(jìn)行限位控制，通過凹模具運(yùn)送裝置204對運(yùn)送的凹模具進(jìn)行除塵；在所述步驟(3)中，對位于凸模具輸送帶402上的待進(jìn)行壓合操作的凸模具通過凸模具限位機(jī)構(gòu)進(jìn)行限位控制，通過所述凸模具翻轉(zhuǎn)裝置對翻轉(zhuǎn)后的凸模具進(jìn)行除塵。

在上述實(shí)施例中，為保障各步驟集成有序高效穩(wěn)定地進(jìn)行，優(yōu)選地，如圖6所示，所述凹模具限位機(jī)構(gòu)有三組，所述三組凹模具限位機(jī)構(gòu)分別為第一凹模具限位機(jī)構(gòu)207、第二凹模具限位機(jī)構(gòu)208和第三凹模具限位機(jī)構(gòu)，所述第一凹模具限位機(jī)構(gòu)207設(shè)置在與凹模具振動盤201的出口相對的凹模具輸送導(dǎo)軌202的一端，所述第二凹模具限位機(jī)構(gòu)208設(shè)置在凹模具分離裝置203上并與凹模具振動盤201的出口相鄰，所述第三凹模具限位機(jī)構(gòu)設(shè)置包括相連接的凹模具頂部限位結(jié)構(gòu)209和凹模具頂部限位驅(qū)動氣缸210，所述凹模具頂部限位結(jié)構(gòu)209設(shè)置在凹模具輸送導(dǎo)軌202的上方，所述凹模具頂部限位驅(qū)動氣缸210有兩組，所述兩組凹模具頂部限位驅(qū)動氣缸210分別設(shè)置在所述凹模具頂部限位結(jié)構(gòu)209的兩側(cè)，所述兩組凹模具頂部限位驅(qū)動氣缸210設(shè)置在凹模具輸送導(dǎo)軌202的側(cè)壁上，所述兩組凹模具頂部限位驅(qū)動氣缸210分別鄰近所述第一凹模具限位機(jī)構(gòu)207和第二凹模具限位機(jī)構(gòu)208設(shè)置，優(yōu)選地，所述第三凹模具限位機(jī)構(gòu)與凹模具頂表面之間的距離為固定距離且此距離不大于凹模具上邊緣厚度。具體應(yīng)用時，通過第一凹模具限位機(jī)構(gòu)207從凹模具輸送導(dǎo)軌202的一端對位于凹模具輸送導(dǎo)軌202上的凹模具進(jìn)行阻擋限位；所述第二凹模具限位機(jī)構(gòu)208隨著凹模具分離裝置203進(jìn)行前伸或者復(fù)位，在所述凹模具分離裝置203前伸對凹模具進(jìn)行分離操作時，所述第二凹模具限位機(jī)構(gòu)208從凹模具輸送導(dǎo)軌202的另一端對位于凹模具輸送導(dǎo)軌202上的凹模具進(jìn)行阻擋限位，從而實(shí)現(xiàn)無分離操作時，僅需通過所述第一凹模具限位機(jī)構(gòu)207進(jìn)行限位，在進(jìn)行分離操作時，通過所述第一凹模具限位機(jī)構(gòu)207和第二凹模具限位機(jī)構(gòu)208從待分離凹模具的隊(duì)列兩端共同進(jìn)行限位，并限制經(jīng)由凹模具輸送導(dǎo)軌202輸送的待分離凹模具的進(jìn)料數(shù)量和進(jìn)料位置，優(yōu)選地，所述第二凹模具限位機(jī)構(gòu)208具有前伸的擋片，所述擋片位于凹模具輸送導(dǎo)軌202的正上方且與凹模具輸送導(dǎo)軌202相垂直，以便于更有效地對凹模具進(jìn)行限位，也利于所述第二凹模具限位機(jī)構(gòu)208與凹模具分離裝置203協(xié)同運(yùn)行；通過第三凹模具限位機(jī)構(gòu)對凹模具的頂部進(jìn)行限位，優(yōu)選地，第三凹模具限位機(jī)構(gòu)與凹模具頂表面之間的距離為固定距離且此距離不大于凹模具上邊緣厚度，所述凹模具頂部限位結(jié)構(gòu)209通過所述兩組凹模具頂部限位驅(qū)動氣缸210驅(qū)動進(jìn)行水平移動，其中，在所述凹模具分離裝置203進(jìn)行等距分離排列操作時，所述兩組凹模具頂部限位驅(qū)動氣缸210驅(qū)動凹模具頂部限位結(jié)構(gòu)209水平移動至凹模具隊(duì)列的頂部，在所述凹模具分離裝置203的等距分離操作完成后，所述兩組凹模具頂部限位驅(qū)動氣缸210驅(qū)動凹模具頂部限位結(jié)構(gòu)209水平移動離開凹模具隊(duì)列的頂部，而后，所述凹模具運(yùn)送裝置204開始運(yùn)送等距排列好的凹模具并將其轉(zhuǎn)移至操作板502上的模具操作工位503上。總體上，對于排列在凹模具輸送導(dǎo)軌202上的凹模具的隊(duì)列，通過三組凹模具限位機(jī)構(gòu)根據(jù)凹模具的分離處理需要分別從凹模具隊(duì)列的兩端和頂部進(jìn)行限位，再加之凹模具輸送導(dǎo)軌202在凹模具隊(duì)列前后的限制，使排列在凹模具輸送導(dǎo)軌202上的凹模具得到全面限位，從而保障凹模具的隊(duì)列整齊且能夠按照預(yù)設(shè)要求對凹模具進(jìn)行定時定量輸送，進(jìn)而保障了后續(xù)操作的準(zhǔn)確度。

在上述實(shí)施例中，為保障整體運(yùn)行有序高效且穩(wěn)定，優(yōu)選地，如圖8所示，所述凸模具限位機(jī)構(gòu)設(shè)有兩組，所述兩組凸模具限位機(jī)構(gòu)分別為第一凸模具限位機(jī)構(gòu)404和第二凸模具限位機(jī)構(gòu)405，所述第一凸模具限位機(jī)構(gòu)404設(shè)置在與凸模具振動盤401的出口相對的凸模具輸送帶支撐結(jié)構(gòu)的一端，所述第二凸模具限位機(jī)構(gòu)405設(shè)置在凸模具分離裝置403上并與凸模具振動盤401的出口相鄰；具體應(yīng)用時，通過第一凸模具限位機(jī)構(gòu)404從凸模具輸送帶402的一端對位于凸模具輸送帶402上的凸模具進(jìn)行阻擋限位；所述第二凸模具限位機(jī)構(gòu)405隨著凸模具分離裝置403進(jìn)行前伸或者復(fù)位，在凸模具分離裝置403前伸對凸模具進(jìn)行分離操作時，所述第二凸模具限位機(jī)構(gòu)405從一端對位于凸模具輸送帶402上的凸模具進(jìn)行阻擋限位，從而實(shí)現(xiàn)無分離操作時，僅需通過第一凸模具限位機(jī)構(gòu)404進(jìn)行限位，在進(jìn)行分離操作時，通過第一凸模具限位機(jī)構(gòu)404和第二凸模具限位機(jī)構(gòu)405從待分離凸模具的隊(duì)列兩端共同進(jìn)行限位，并限制經(jīng)由凸模具輸送帶402輸送的待分離凸模具的進(jìn)料數(shù)量和進(jìn)料位置，從而保障凸模具的排列有序且標(biāo)準(zhǔn)一致，進(jìn)而為后續(xù)操作的準(zhǔn)確度提供了保障。

在上述實(shí)施例中，在所述空氣過濾系統(tǒng)8對凹模具分裝系統(tǒng)2、注液系統(tǒng)3、凸模具壓合系統(tǒng)4、旋轉(zhuǎn)控制系統(tǒng)5和下料系統(tǒng)6所處的操作間進(jìn)行空氣凈化的同時，通過對凹模具和凸模具的除塵處理對凹模具和凸模具進(jìn)行了二次凈化，進(jìn)一步為提高隱形眼鏡產(chǎn)品的質(zhì)量提供了保障。優(yōu)選地，為保障通過凹模具運(yùn)送裝置204對運(yùn)送的凹模具在注液前進(jìn)行高效除塵，所述凹模具運(yùn)送裝置204包括設(shè)有凹模具吸頭的凹模具吸取裝置205，通過凹模具吸頭以負(fù)壓吸取的方式將已被橫向水平分離至指定位置的凹模具轉(zhuǎn)移到操作板502上的模具操作工位503上，在所述凹模具吸頭離開其轉(zhuǎn)移的凹模具前，通過所述凹模具吸頭內(nèi)部設(shè)置的吹氣孔和吸氣孔對凹模具同時進(jìn)行吹掃和吸塵的封閉式除塵處理，在使凹模具得到徹底全面凈化的同時有效避免粉塵進(jìn)入空氣中造成操作間內(nèi)的其他凹模具、凸模具及注液所用液體受到二次污染，為后續(xù)的注液操作提供高潔凈度的凹模具，從而為隱形眼鏡鏡片的質(zhì)量提供了保障。優(yōu)選地，為保障通過所述凸模具翻轉(zhuǎn)裝置對翻轉(zhuǎn)后的凸模具進(jìn)行高效除塵，所述凸模具翻轉(zhuǎn)裝置通過其上設(shè)置的凸模具吸頭以負(fù)壓吸取的方式將凸模具轉(zhuǎn)移并翻轉(zhuǎn)180度穩(wěn)定后，通過所述凸模具吸頭內(nèi)部設(shè)置的吹氣孔和吸氣孔對凸模具的封閉端同時進(jìn)行吹掃和吸塵的封閉式除塵處理，在深度凈化凸模具的同時有效避免粉塵進(jìn)入空氣中造成操作間內(nèi)的其他凹模具、凸模具及注液所用液體受到二次污染，為后續(xù)的壓合操作提供高潔凈度的凸模具，從而為隱形眼鏡鏡片的質(zhì)量提供了保障。

在上述實(shí)施例中，為進(jìn)一步提高運(yùn)行的效率和準(zhǔn)確度，優(yōu)選地，在所述旋轉(zhuǎn)控制系統(tǒng)5中，在所述旋轉(zhuǎn)盤501的下方設(shè)有分割器，通過所述分割器控制旋轉(zhuǎn)盤501的旋轉(zhuǎn)角度，較佳地，旋轉(zhuǎn)盤501每次旋轉(zhuǎn)角度為90度，旋轉(zhuǎn)盤501每旋轉(zhuǎn)360度完成一次所述步驟(1)至步驟(4)的操作，從而有效保障各步驟操作的標(biāo)準(zhǔn)統(tǒng)一，進(jìn)而為各產(chǎn)品壓合的準(zhǔn)確度以及下料進(jìn)行固化成型的間隔時間保持一致提供了保障；優(yōu)選地，在所述操作板502上設(shè)置的所述模具操作工位503有四組，所述四組模具操作工位503分別為第一模具操作工位、第二模具操作工位、第三模具操作工位和第四模具操作工位，每組模具操作工位503都分別依次進(jìn)行所述步驟(1)、步驟(2)、步驟(3)和步驟(4)的操作，即所述第一模具操作工位、第二模具操作工位、第三模具操作工位和第四模具操作工位均用于進(jìn)行從所述步驟(1)到步驟(4)的循環(huán)操作，旋轉(zhuǎn)盤501每旋轉(zhuǎn)90度即變換一次所述四組模具操作工位503的方位，使各組模具操作工位503依次進(jìn)入下一步驟的工序，從而進(jìn)一步提高操作的準(zhǔn)確度，保障注液成型操作的連續(xù)不間斷進(jìn)行，且每個流程都得到高效的循環(huán)操作。

實(shí)施例4

如圖1-9所示，本實(shí)用新型的一種隱形眼鏡注液成型機(jī)，其基本結(jié)構(gòu)設(shè)置及應(yīng)用同實(shí)施例3，具體地，還包括如下設(shè)置：

在所述凹模具分裝系統(tǒng)2中，為提高凹模具的分裝效率和準(zhǔn)確度，所述凹模具分離裝置203包括相連接的凹模具分離驅(qū)動氣缸和凹模具分離操作手，所述凹模具分離驅(qū)動氣缸與凹模具輸送導(dǎo)軌202相連接，所述凹模具分離驅(qū)動氣缸驅(qū)動所述凹模具分離操作手對凹模具輸送導(dǎo)軌202上的凹模具進(jìn)行水平分離并使分離的凹模具呈等距排列；所述凹模具運(yùn)送裝置204還包括相連接的凹模具豎直運(yùn)動結(jié)構(gòu)206和凹模具水平驅(qū)動結(jié)構(gòu)，所述凹模具吸取裝置205與凹模具豎直運(yùn)動結(jié)構(gòu)206相連接，所述凹模具豎直運(yùn)動結(jié)構(gòu)206與支撐機(jī)構(gòu)1相連接，其中，所述凹模具豎直運(yùn)動結(jié)構(gòu)206用于控制凹模具吸取裝置205進(jìn)行豎直上下移動，所述凹模具水平驅(qū)動結(jié)構(gòu)用于驅(qū)動凹模具吸取裝置205與凹模具豎直運(yùn)動結(jié)構(gòu)206共同進(jìn)行水平移動；在所述注液系統(tǒng)3中，為提高注液的精確度和準(zhǔn)確度，所述注液泵301為蠕動泵，在所述注液管前端上設(shè)有注液針頭，以精準(zhǔn)控制每個注液針頭指向其對應(yīng)的待注液凹模具，并精準(zhǔn)控制每個注液針頭每一次的注液量；所述注液管固定機(jī)構(gòu)303上設(shè)有能夠根據(jù)實(shí)際工況需要可拆卸的金屬管，所述金屬管與所述注液管數(shù)量相同，所述注液管穿過與其對應(yīng)的所述金屬管進(jìn)行固定，所述金屬管優(yōu)選為鋁管，所述各金屬管攜帶其內(nèi)部的注液管隨注液管固定機(jī)構(gòu)303移動，注液管固定機(jī)構(gòu)303通過所述注液管移動機(jī)構(gòu)302控制進(jìn)行豎直上下移動，使所述注液針頭能夠高效到達(dá)注液位；在所述凸模具壓合系統(tǒng)4中，為提高壓合效率和精準(zhǔn)度，所述凸模具分離裝置403包括相連接的凸模具分離驅(qū)動氣缸40301和凸模具分離操作手40302，所述凸模具分離驅(qū)動氣缸40301與凸模具輸送帶支撐結(jié)構(gòu)相連接，所述凸模具分離驅(qū)動氣缸40301驅(qū)動所述凸模具分離操作手40302對凸模具輸送帶402上的凸模具進(jìn)行水平分離并使分離的凸模具呈等距排列；所述凸模具輸送帶402通過凸模具傳送動力裝置410進(jìn)行驅(qū)動，所述凸模具傳送動力裝置410與凸模具輸送帶支撐結(jié)構(gòu)相連接，所述凸模具傳送動力裝置410優(yōu)選為電機(jī)；所述凸模具翻轉(zhuǎn)裝置包括相連接的凸模具翻轉(zhuǎn)驅(qū)動機(jī)構(gòu)407和翻轉(zhuǎn)操作盤408，所述凸模具吸頭40801設(shè)置在翻轉(zhuǎn)操作盤408上，所述翻轉(zhuǎn)操作盤408通過凸模具翻轉(zhuǎn)驅(qū)動機(jī)構(gòu)407驅(qū)動進(jìn)行凸模具的吸取及翻轉(zhuǎn)操作，所述翻轉(zhuǎn)操作盤408通過凸模具豎直運(yùn)動機(jī)構(gòu)409控制進(jìn)行豎直運(yùn)動，所述凸模具豎直運(yùn)動機(jī)構(gòu)409設(shè)置在所述凸模具翻轉(zhuǎn)裝置下方，所述凸模具豎直運(yùn)動機(jī)構(gòu)409與翻轉(zhuǎn)部固定架406相連接，所述凸模具翻轉(zhuǎn)裝置進(jìn)行180度水平翻轉(zhuǎn)后通過支柱9進(jìn)行支撐限位，所述支柱9設(shè)置在支撐機(jī)構(gòu)1上；如圖10所示，所述凸模具運(yùn)送裝置包括凸模具水平運(yùn)送裝置411、凸模具豎直滑臺412、凸模具吸取裝置413和凸模具運(yùn)送機(jī)架，所述凸模具水平運(yùn)送裝置411和凸模具豎直滑臺412分別與所述凸模具運(yùn)送機(jī)架相連接，所述凸模具運(yùn)送機(jī)架與支撐機(jī)構(gòu)1相連接，所述凸模具豎直滑臺412與凸模具吸取裝置413相連接，所述凸模具水平運(yùn)送裝置411用于從水平方向上定位凸模具的吸取位和放置位，所述凸模具水平運(yùn)送裝置411推動凸模具豎直滑臺412和凸模具吸取裝置413整體進(jìn)行水平移動，所述凸模具豎直滑臺412用于從豎直方向上定位凸模具的吸取位和放置位，所述凸模具豎直滑臺412攜帶凸模具吸取裝置413進(jìn)行豎直上下移動，所述凸模具水平運(yùn)送裝置411和凸模具豎直滑臺412均通過獨(dú)立的伺服電機(jī)驅(qū)動，以提高凸模具運(yùn)送及進(jìn)行壓合操作的精確度，所述凸模具吸取裝置413用于吸取凸模具，優(yōu)選地，所述凸模具吸取裝置413包括多個不銹鋼管，每個所述不銹鋼管均連接有一個負(fù)壓氣管，通過所述負(fù)壓氣管產(chǎn)生負(fù)壓，經(jīng)所述不銹鋼管進(jìn)行負(fù)壓吸取凸模具的敞口端，而后，使凸模具轉(zhuǎn)移至壓合操作位，通過凸模具的封閉端對模具操作工位503上待壓合的凹模具進(jìn)行壓合，對于壓合的速度能夠通過凸模具豎直滑臺412進(jìn)行多段速控制，以有效提升壓合成型效果；在所述凸模具翻轉(zhuǎn)裝置對翻轉(zhuǎn)后的凸模具進(jìn)行除塵時，先由凸模具吸取裝置413按壓后，再通過所述凸模具吸頭內(nèi)部設(shè)置的吹氣孔和吸氣孔對凸模具的封閉端同時進(jìn)行吹掃和吸塵的封閉式除塵處理；所述第一凸模具限位機(jī)構(gòu)404包括相連接的第一凸模具限位阻擋部和第一凸模具限位驅(qū)動結(jié)構(gòu)，所述第一凸模具限位阻擋部設(shè)置在所述第一凸模具限位驅(qū)動結(jié)構(gòu)的前端，所述第一凸模具限位阻擋部在所述第一凸模具限位驅(qū)動結(jié)構(gòu)的驅(qū)動下對凸模具進(jìn)行阻擋限位，所述第一凸模具限位阻擋部優(yōu)選為金屬薄片，所述第一凸模具限位驅(qū)動結(jié)構(gòu)優(yōu)選為氣缸，所述第一凸模具限位驅(qū)動結(jié)構(gòu)驅(qū)動所述第一凸模具限位阻擋部進(jìn)行前后伸縮動作；在所述下料系統(tǒng)6中，為提高下料轉(zhuǎn)移的效率和準(zhǔn)確度，所述下料拾取裝置602通過相連接的下料豎直運(yùn)動桿603和下料水平運(yùn)送裝置604與所述支撐機(jī)構(gòu)1相連接，其中，所述下料拾取裝置602與下料豎直運(yùn)動桿603相連接，所述下料豎直運(yùn)動桿603通過連接塊與下料水平運(yùn)送裝置604相連接，所述下料水平運(yùn)送裝置604與支撐機(jī)構(gòu)1相連接，所述下料拾取裝置602通過下料水平運(yùn)送裝置604驅(qū)動進(jìn)行水平方向移動，所述下料拾取裝置602通過下料豎直運(yùn)動桿603驅(qū)動進(jìn)行豎直方向移動；具體在應(yīng)用時，所述下料拾取裝置602橫向插入模具組合體隊(duì)列后通過下料豎直運(yùn)動桿603豎直向上運(yùn)動實(shí)現(xiàn)模具組合體的拾取，而后通過下料水平運(yùn)送裝置604通過所述連接塊的帶動使下料豎直運(yùn)動桿603和下料拾取裝置602整體做水平移動，移動至固化成型系統(tǒng)7處，通過下料豎直運(yùn)動桿603使下料拾取裝置602豎直向下運(yùn)動，至所拾取的模具組合體置于固化成型系統(tǒng)7上后，通過下料水平運(yùn)送裝置604使下料豎直運(yùn)動桿603和下料拾取裝置602整體做水平移動撤回；所述下料水平運(yùn)送裝置604優(yōu)選通過伺服電機(jī)驅(qū)動，以便能夠?qū)δ＞呓M合體的拾取位置與下料位置等進(jìn)行精確定位；所述下料拾取裝置602為下料拾取操作手，較佳地，所述下料拾取操作手優(yōu)選金屬折片構(gòu)成，在所述金屬折片上設(shè)有多個等距凹槽；所述下料豎直運(yùn)動桿603優(yōu)選通過氣缸進(jìn)行驅(qū)動。

在以所述烘干系統(tǒng)作為固化成型系統(tǒng)7時，為提高固化成型的效率并有效保障固化成型系統(tǒng)7的穩(wěn)定運(yùn)行，并使所述烘干系統(tǒng)的烘箱702內(nèi)保持溫度恒定，所述烘箱702內(nèi)部各處及各時間段的溫差始終嚴(yán)格控制在±1度以內(nèi)，以有效保證固化成型產(chǎn)品的標(biāo)準(zhǔn)一致。

在上述實(shí)施例中，為有效保障凹模具和凸模具放置到指定位置，優(yōu)選地，在所述凹模具輸送導(dǎo)軌202和凸模具輸送帶402上均設(shè)有光纖傳感器，所述光纖傳感器用于檢測凹模具或者凸模具是否到位和排列是否異常并在出現(xiàn)異常情況時進(jìn)行聲光報(bào)警，其中，較佳地，在所述凹模具輸送導(dǎo)軌202的前端設(shè)置一個光纖傳感器，在所述凹模具輸送導(dǎo)軌202的中端設(shè)置二個光纖傳感器，在所述凸模具輸送帶402的前端設(shè)置一個光纖傳感器，在所述凸模具輸送帶402的中端設(shè)置二個光纖傳感器。

在上述實(shí)施例中，為更高效準(zhǔn)確地進(jìn)行凹模具的分離，優(yōu)選地，如圖11和圖12所示，在所述凹模具輸送導(dǎo)軌202的頂表面上設(shè)有偶數(shù)個凹模具隔離槽212，在所述凹模具分離裝置203前端設(shè)有凹模具分離片213，所述凹模具隔離槽212的數(shù)量等于凹模具分離片213的數(shù)量，所述凹模具滑動裝置211設(shè)置在凹模具隔離槽212的頂表面上方，所述凹模具滑動裝置211為兩組金屬條，所述兩組金屬條位于在凹模具隔離槽212的頂表面上方，所述兩組金屬條分別與凹模具輸送導(dǎo)軌202相連接，所述凹模具分離片213通過在所述凹模具隔離槽212內(nèi)出入實(shí)現(xiàn)在所述金屬條與凹模具輸送導(dǎo)軌202之間的插入和抽出，從而實(shí)現(xiàn)更高效地完成分離操作。

在上述實(shí)施例中，為經(jīng)濟(jì)且高效完成凸模具翻轉(zhuǎn)及除塵處理，優(yōu)選地，如圖13和圖14所示，在所述凸模具翻轉(zhuǎn)系統(tǒng)的翻轉(zhuǎn)操作盤408上設(shè)有吹氣管道40804和吸氣管道40805，所述吹氣管道40804和吸氣管道40805均穿行設(shè)置在各凸模具吸頭40801的下方，在所述吹氣管道40804和吸氣管道40805上均設(shè)有多個氣孔，在吹氣管道40804上設(shè)置的氣孔的數(shù)量與所有凸模具吸頭40801底部的吹氣孔40802的數(shù)量之和相等，在吸氣管道40805上設(shè)置的氣孔的數(shù)量與所有凸模具吸頭40801底部的吸氣孔40803的數(shù)量之和相等，在所述吹氣管道40804上設(shè)置的各氣孔分別與在各凸模具吸頭40801底部的吹氣孔40802對應(yīng)相通，在吸氣管道40805上設(shè)置的各氣孔分別與在各凸模具吸頭40801底部的吸氣孔40803對應(yīng)相通；較佳地，在各凸模具吸頭40801底部設(shè)置的吹氣孔40802和吸氣孔40803數(shù)量均為一個，其中，在各凸模具吸頭40801底部設(shè)置的吹氣孔40802優(yōu)選為針型小孔，在各凸模具吸頭40801底部設(shè)置的吸氣孔40803優(yōu)選為半圓形孔，在各凸模具吸頭40801底部的中心設(shè)置吹氣孔40802，在各凸模具吸頭40801內(nèi)靠近底部的側(cè)面設(shè)置吸氣孔40803，具體應(yīng)用過程中，先關(guān)閉吹氣管道40804，僅開啟吸氣管道40805產(chǎn)生負(fù)壓，在凸模具吸頭40801負(fù)壓吸取轉(zhuǎn)移凸模具并將其翻轉(zhuǎn)180度穩(wěn)定后，啟動凸模具吸取裝置413按壓凸模具后，同時開啟凸模具吸頭40801內(nèi)部的吹氣孔40802和吸氣孔40803，通過凸模具吸頭40801內(nèi)部設(shè)置的吹氣孔40802和吸氣孔40803對凸模具的封閉端頂表面同時進(jìn)行吹掃和吸塵的封閉式除塵清潔處理。

在上述實(shí)施例中，為節(jié)約空間且使前后各步驟高效配合，充分提高作業(yè)效率，每一批次注液壓合處理所使用的凹模具、凸模具、注液管、凹模具吸取裝置205的凹模具吸頭和凸模具吸取裝置413的吸附用不銹鋼管的數(shù)量均相同。

在上述隱形眼鏡注液成型機(jī)應(yīng)用時，基本方法同實(shí)施例3，現(xiàn)以旋轉(zhuǎn)盤501上的所述四組模具操作工位503中的一組為例對注液成型流程進(jìn)行說明，對于其他組模具操作工位503的流程相同，具體流程如下：

在所述步驟(1)中，首先，所述凹模具分離裝置203和第三凹模具限位機(jī)構(gòu)伸出，第二凹模具限位機(jī)構(gòu)208在凹模具輸送導(dǎo)軌202正上方且與凹模具輸送導(dǎo)軌202垂直，凹模具振動盤201振動排列凹模具同時開啟用于吹送凹模具的吹氣管通過吹氣的方式使凹模具轉(zhuǎn)移到凹模具輸送導(dǎo)軌202上，凹模具沿著凹模具輸送導(dǎo)軌202排列至第二凹模具限位機(jī)構(gòu)208的限位處；然后，停止凹模具振動盤201的振動和所述吹氣管吹氣，并使凹模具分離裝置203進(jìn)行復(fù)位返回初始位置，開啟第一凹模具限位機(jī)構(gòu)207并再次開啟所述吹氣管將凹模具輸送導(dǎo)軌202上的凹模具吹送至待分離位置；然后，再關(guān)閉第一凹模具限位機(jī)構(gòu)207和所述吹氣管，然后開啟凹模具分離裝置203對排列在凹模具輸送導(dǎo)軌202上的凹模具進(jìn)行等距分離，在凹模具等距分離完成的同時，復(fù)位凹模具分離裝置203和第二凹模具限位機(jī)構(gòu)208；然后，凹模具運(yùn)送裝置204定位至吸取點(diǎn)位，凹模具豎直運(yùn)動結(jié)構(gòu)206下壓并開啟凹模具吸取裝置205，將等距分離的凹模具吸取成功后凹模具豎直運(yùn)動結(jié)構(gòu)206復(fù)位，凹模具運(yùn)送裝置204定位至旋轉(zhuǎn)控制系統(tǒng)5的操作板502上的模具操作工位503上進(jìn)行凹模具的放置以及除塵。在凹模具豎直運(yùn)動結(jié)構(gòu)206復(fù)位完成之后再次開啟凹模具分離裝置203和第二凹模具限位機(jī)構(gòu)208，然后開啟凹模具振動盤201和所述吹氣管進(jìn)行下一個凹模具排列分裝的循環(huán)操作，凹模具運(yùn)送裝置204放置凹模具完成后回到吸取點(diǎn)等待凹模具等距排列完成，待凹模具等距排列完成后再次運(yùn)送凹模具至下一個放置位進(jìn)行放置和除塵；其中，凹模具分離裝置203分離之后的相鄰凹模具之間的距離等于凹模具吸取裝置205中相鄰凹模具吸頭之間的距離。當(dāng)凹模具分裝系統(tǒng)2將凹模具放置到操作板502上的模具操作工位503上后，該模具操作工位503作為第一模具操作工位，凹模具運(yùn)送裝置204回到吸取位等待，凹模具分離裝置203分離完成后也復(fù)位等待，同時，旋轉(zhuǎn)控制系統(tǒng)5的旋轉(zhuǎn)盤501開始旋轉(zhuǎn)，旋轉(zhuǎn)90度后第一模具操作工位上待注液的凹模具到達(dá)注液系統(tǒng)3的工位處。

在所述步驟(2)中，旋轉(zhuǎn)控制系統(tǒng)5攜帶所述步驟(1)中分裝后的凹模具進(jìn)行旋轉(zhuǎn)，旋轉(zhuǎn)90度后第一模具操作工位上待注液的凹模具到達(dá)注液系統(tǒng)3工位處，所述注液管移動機(jī)構(gòu)302開始下降，通過注液管移動機(jī)構(gòu)302移動注液管固定機(jī)構(gòu)303并調(diào)整穿設(shè)在注液管固定機(jī)構(gòu)303中的注液管的高度，到達(dá)凹模具上方后，開啟注液泵301向注液管輸液，通過注液管向步驟(1)中置于模具操作工位503上的每一個凹模具進(jìn)行注液，注液完成后注液管移動機(jī)構(gòu)302回到上方等待下一次旋轉(zhuǎn)盤501攜帶待注液凹模具旋轉(zhuǎn)到位后再重復(fù)相同的動作，旋轉(zhuǎn)控制系統(tǒng)5的旋轉(zhuǎn)盤501開始旋轉(zhuǎn)，旋轉(zhuǎn)90度后第一模具操作工位上注液后的凹模具到達(dá)凸模具壓合系統(tǒng)4的工位處。

在所述步驟(3)中，旋轉(zhuǎn)控制系統(tǒng)5攜帶所述步驟(2)中注液后的凹模具進(jìn)行旋轉(zhuǎn)，旋轉(zhuǎn)90度后第一模具操作工位上注液后的凹模具到達(dá)凸模具壓合系統(tǒng)4工位處，凸模具壓合系統(tǒng)4將分裝好的凸模具與所述步驟(2)注液后的凹模具進(jìn)行壓合，得到凸模具與凹模具的模具組合體；在壓合進(jìn)行前，凸模具壓合系統(tǒng)4進(jìn)行凸模具的分裝，首先,凸模具分離裝置403伸出,凸模具振動盤401和凸模具輸送帶402同時啟動,當(dāng)凸模具運(yùn)送到第二凸模具限位機(jī)構(gòu)405后停止,然后關(guān)閉凸模具分離裝置403,開啟第一凸模具限位機(jī)構(gòu)404和凸模具輸送帶402,待凸模具到位后延遲關(guān)閉第一凸模具限位機(jī)構(gòu)404和凸模具輸送帶402,再次開啟凸模具分離裝置403將凸模具進(jìn)行等距分離排列，并再次開啟凸模具振動盤401和凸模具輸送帶402,待凸模具進(jìn)料完成后復(fù)位凸模具分離裝置403；然后，凸模具翻轉(zhuǎn)裝置的翻轉(zhuǎn)操作盤408水平翻轉(zhuǎn)180度使等距排列好的凸模具從凸模具輸送帶402上轉(zhuǎn)移，并在轉(zhuǎn)移凸模具過程中將凸模具翻轉(zhuǎn)使凸模具的封閉端朝下，在此翻轉(zhuǎn)過程中，凸模具豎直運(yùn)動機(jī)構(gòu)409向下運(yùn)動的同時開啟吸氣管抽真空通過凸模具吸頭40801對凸模具進(jìn)行負(fù)壓吸取,復(fù)位凸模具豎直運(yùn)動機(jī)構(gòu)409后,停止凸模具翻轉(zhuǎn)驅(qū)動機(jī)構(gòu)407和翻轉(zhuǎn)操作盤408的驅(qū)動；然后，凸模具水平運(yùn)送裝置411定位至凸模具吸取位，然后，凸模具豎直滑臺412攜帶凸模具吸取裝置413定位至吸取高度后，所述凸模具吸取裝置413按壓凸模具，同時開啟凸模具吸頭40801內(nèi)部的吹氣孔40802和吸氣孔40803，通過凸模具吸頭40801內(nèi)部設(shè)置的吹氣孔40802和吸氣孔40803對凸模具的封閉端頂表面同時進(jìn)行吹掃和吸塵的封閉式除塵清潔處理；清潔完成后凸模具吸取裝置413對凸模具進(jìn)行吸取，然后，凸模具吸取裝置413吸住凸模具上升至安全高度后凸模具水平運(yùn)送裝置411定位凸模具放置位，凸模具豎直滑臺412定位至凸模具壓合高度后分多段速控制壓合過程，對第一模具操作工位上待壓合的凹模具進(jìn)行壓合；壓合完成后，凸模具豎直滑臺412定位至安全高度，凸模具水平運(yùn)送裝置411定位至凸模具吸取位等待下一次旋轉(zhuǎn)盤501將注液后的凹模具旋轉(zhuǎn)到位后再重復(fù)上述相同的動作，壓合后所得的模具組合體隨旋轉(zhuǎn)盤501進(jìn)行旋轉(zhuǎn)，旋轉(zhuǎn)90度后第一模具操作工位上壓合后的模具組合體到達(dá)下料系統(tǒng)6的工位處。

在所述步驟(4)中，旋轉(zhuǎn)控制系統(tǒng)5攜帶所述步驟(3)中壓合后所得的模具組合體進(jìn)行旋轉(zhuǎn)，旋轉(zhuǎn)90度后第一模具操作工位上壓合后的模具組合體到達(dá)下料系統(tǒng)6的工位處，下料系統(tǒng)6開始動作，首先，下料水平運(yùn)送裝置604移動至拾取位前點(diǎn)，下料頂起裝置601自模具操作工位503的底部將壓合后的模具組合體頂起，下料豎直運(yùn)動桿603攜帶下料拾取裝置602開始下降，下降到拾取位后再次移動下料水平運(yùn)送裝置604至拾取后點(diǎn)，同時，下料拾取裝置602插入至第一模具操作工位上壓合后的模具組合體的下側(cè)，然后，復(fù)位下料頂起裝置601，延遲一定時間后復(fù)位下料豎直運(yùn)動桿603，下料豎直運(yùn)動桿603攜帶下料拾取裝置602回到上方復(fù)位后下料水平運(yùn)送裝置604移動至放置位前點(diǎn)，下料豎直運(yùn)動桿603攜帶下料拾取裝置602下降至下方所述烘干系統(tǒng)的傳送帶701的頂表面上的放置位并將模具組合體放到傳送帶701頂表面的放置位上，而后，下料水平運(yùn)送裝置604定位至放置位后點(diǎn)，然后，下料豎直運(yùn)動桿603回到上方復(fù)位，下料水平運(yùn)送裝置604再次定位至下料拾取位前點(diǎn)，待壓合后模具組合體旋轉(zhuǎn)到位后再重復(fù)上述相同的動作，放置到傳送帶701上的模具組合體開始固化成型處理。

在所述步驟(5)中，在所述烘干系統(tǒng)中，對轉(zhuǎn)移過來的模具組合體進(jìn)行固化成型；具體地，當(dāng)下料系統(tǒng)6將模具組合體放入傳送帶701之前首先將烘箱702內(nèi)的加熱裝置開啟，待烘箱702內(nèi)溫度達(dá)到指定溫度后開始運(yùn)行整個烘干系統(tǒng)，傳送帶701將壓合后的模具組合體勻速運(yùn)送至烘箱702內(nèi)進(jìn)行加熱固化成型，期間，傳送帶701攜帶模具組合體從烘箱702的頭部穿行至烘箱702的尾部，傳送帶701將模具組合體攜帶至烘箱702尾部后自動落入傳送帶701下方的接收裝置703中，固化成型完畢；對固化成型所得產(chǎn)品根據(jù)工藝要求進(jìn)行后續(xù)處理。

在應(yīng)用過程中，所述第一模具操作工位進(jìn)行注液成型工序的同時，其他各組模具操作工位503即第二模具操作工位、第三模具操作工位和第四模具操作工位也都分別依次進(jìn)行所述步驟注液成型工序的操作，各模具操作工位503進(jìn)行注液成型操作所得的模具組合體都經(jīng)上述步驟(5)進(jìn)行固化成型，通過上述集成系列操作，注液成型的精確度和準(zhǔn)確度得到保障，且能夠?qū)崿F(xiàn)連續(xù)不間斷進(jìn)行，從而大幅提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品的質(zhì)量。

本實(shí)用新型不限于上述實(shí)施方式，本領(lǐng)域技術(shù)人員所做出的對上述實(shí)施方式任何顯而易見的改進(jìn)或變更，都不會超出本實(shí)用新型的構(gòu)思和所附權(quán)利要求的保護(hù)范圍。