本實用新型涉及一種氫氧化鋁的烘干系統(tǒng)。
背景技術：
氫氧化鋁是電解鋁行業(yè)生產氟化鋁所必需的基礎原料，其附水含量為5％-10％，而干法氟化鋁生產其工藝要求原材料氫氧化鋁必須經烘干后使附水含量小于0.1％方可用于生產。
傳統(tǒng)的烘干氫氧化鋁裝置一般是采用旋轉閃蒸干燥器或漿葉干燥機來進行烘干氫氧化鋁，但傳統(tǒng)設備為了保證產品的水分達標，排空的空氣溫度高，造成外排的空氣帶走了大量的熱能，造成能耗損失。
傳統(tǒng)的烘干氫氧化鋁系統(tǒng)包括給料、分散、停留、除塵，系統(tǒng)中使用設備多，工藝管網系統(tǒng)、電氣系統(tǒng)和自控系統(tǒng)都較復雜，系統(tǒng)安全穩(wěn)定性差、故障率高，系統(tǒng)泄漏點多，現場工作環(huán)境惡劣；因系統(tǒng)復雜而造成占地面積大，一次性投資多。
技術實現要素：
本實用新型的目的就是針對上述已有技術存在的不足，根據焙燒爐原理中脫除附著水的功能，充分利用現有生產中焙燒爐的部分構造和余熱，提供一種氫氧化鋁的烘干系統(tǒng)。
本實用新型的目的是通過以下技術方案來實現的。
一種氫氧化鋁的烘干系統(tǒng)，包括螺旋給料機1、文丘里干燥器2、一級預熱旋風分離器3、二級預熱旋風分離器4、流態(tài)化冷卻器5、布袋收塵器7、收塵風機8、成品儲倉9、電收塵器11、引風機12；
其中螺旋給料機1與文丘里干燥器2連接并向其供料；由二級預熱旋風分離器4頂部引出來的煙氣用管道連接至文丘里干燥器2的下部，由文丘里干燥器2頂部通過管道連接至一級預熱旋風分離器3的上部；一級預熱旋風分離器3的下出料口管道上另分支出一管道連接進入流態(tài)化冷卻器5，流態(tài)化冷卻器5的下出料口管道連接進入成品儲倉9；一級預熱旋風分離器3通過頂部管道連接至電收塵器11的進口端，電收塵器11出口端用管道連接至引風機12的進口端。
上述一種氫氧化鋁的烘干系統(tǒng)，其特征還在于，所述的一級預熱旋風分離器3的錐部下料端在管道上開口分叉出支管出料，引風機12出口端用管道連接至煙囪13。
上述一種氫氧化鋁的烘干系統(tǒng)，其特征在于，還包括循環(huán)冷卻水泵6，所述的流態(tài)化冷卻器5是一種熱交換器，循環(huán)冷卻水泵6為其供循環(huán)冷卻水。
上述一種氫氧化鋁的烘干系統(tǒng)，其特征還在于，所述的流態(tài)化冷卻器5的上收塵口的管道與成品儲倉9的上收塵口的管道一起并入連接到布袋收塵器7的中部，布袋收塵器7的下出料口管道連接到成品儲倉9的上進料口，布袋收塵器7的上出料口連接收塵風機8。
上述一種氫氧化鋁的烘干系統(tǒng)，其特征在于，還包括包裝機10，所述的成品儲倉9的下出料口與包裝機10連接。
該系統(tǒng)的熱源來自氣態(tài)懸浮焙燒爐系統(tǒng)，通過管道從一級預熱旋風分離器3底部連接至三級預熱旋風分離器14頂部立管上，三級預熱旋風分離器14頂部用管道連接至二級預熱旋風分離器4側上部，二級預熱旋風分離器4由底部通過管道連接至氣態(tài)懸浮焙燒爐主爐15錐部的切線方向；氣態(tài)懸浮焙燒爐主爐15上部通過管道連接至三級預熱旋風分離器14上部，三級預熱旋風分離器14底部通過管道進入氣態(tài)懸浮焙燒爐的四級載流冷卻系統(tǒng)(未示出)，再由管道輸送至另一個流化床冷卻系統(tǒng)(未示出)，從該流態(tài)化冷卻系統(tǒng)出來的氧化鋁使用風動流槽輸送到氧化鋁大倉。
一種使用上述烘干系統(tǒng)烘干氫氧化鋁的方法，包括以下步驟：
將濕氫氧化鋁物料通過螺旋給料機1向文丘里干燥器2供料；由二級預熱旋風分離器4引出來的大約300-400℃的煙氣通過文丘里干燥器2中，煙氣與濕氫氧化鋁物料混合傳熱，使?jié)駳溲趸X物料迅速升溫至120-180℃，脫除濕氫氧化鋁物料中的附著水，由文丘里干燥器2輸送到一級預熱旋風分離器3中進行氣固分離；
該一級預熱旋風分離器3內氣體流動的動力來自引風機12，使之處于負壓狀態(tài)下工作，一級預熱旋風分離器3的煙氣通過電收塵器11中，經引風機12通過煙囪13排出；
烘干的氫氧化鋁從一級預熱旋風分離器3的下出料口分支出料管連接進入流態(tài)化冷卻器5，經過熱交換降溫后進入成品儲倉9。
上述一種氫氧化鋁的烘干方法，其特征還在于，氫氧化鋁經過流態(tài)化冷卻器5，由循環(huán)冷卻水泵6提供的冷卻水熱交換冷卻至≤80℃。
上述一種氫氧化鋁的烘干方法，其特征還在于，所述的流態(tài)化冷卻器5中的氣體與成品儲倉9中的氣體一起通過布袋收塵器7除塵；布袋收塵器7中的沉淀下來的固體與來自流態(tài)化冷卻器5的冷卻物料一并進入成品儲倉9，再經包裝機包裝成氫氧化鋁產品。
該方法的熱源來自氣態(tài)懸浮焙燒爐，分離后的固體氫氧化鋁一部分通過管道從一級預熱旋風分離器3至三級預熱旋風分離器14頂部立管上，與來自三級預熱旋風分離器14的1050-1150℃的熱氣體混合，在立管中物料被同時預熱和分解，氫氧化鋁物料進入二級預熱旋風分離器4中進行氣固分離后，物料進入至氣態(tài)懸浮焙燒爐主爐15內，在燃燒站16的作用下，高溫脫除剩余的結晶水，完成晶型轉變。焙燒后的氧化鋁在熱氣流的帶動下進入三級預熱旋風分離器14進行固氣分離，氧化鋁物料從底部通過管道進入氣態(tài)懸浮焙燒爐的冷卻系統(tǒng)。
該實用新型是充分利用氣態(tài)懸浮焙燒爐的構造，借用主流程外排煙氣對濕氫氧化鋁進行烘干，不額外增加熱耗和外排煙氣，省去傳統(tǒng)烘干流程所需的給料、分散、停留、除塵等設施，節(jié)約投資成本約550萬元，能耗比傳統(tǒng)烘干工藝降低0.3-0.4GJ/t，年節(jié)約能耗1100-1200t標煤。
附圖說明
附圖1是一種氫氧化鋁的烘干系統(tǒng)示意圖。
其中，圖中1為螺旋給料機、2為文丘里干燥器、3一級預熱旋風分離器、4為二級預熱旋風分離器、5為流態(tài)化冷卻器、6為循環(huán)冷卻水泵、7為布袋收塵器、8為收塵風機、9為成品儲倉、10為包裝機、11為電收塵器、12為引風機、13為煙囪、14為三級預熱旋風分離器、15為氣態(tài)懸浮焙燒爐主爐、16為燃燒站。
具體實施方式
實施例1
一種氫氧化鋁的烘干系統(tǒng)，包括螺旋給料機1、文丘里干燥器2、一級預熱旋風分離器3、二級預熱旋風分離器4、流態(tài)化冷卻器5、布袋收塵器7、收塵風機8、成品儲倉9、電收塵器11、引風機12；
其中螺旋給料機1與文丘里干燥器2連接并向其供料；由二級預熱旋風分離器4頂部引出來的煙氣用管道連接至文丘里干燥器2的下部，由文丘里干燥器2頂部通過管道連接至一級預熱旋風分離器3的上部；一級預熱旋風分離器3的下出料口管道上另分支出一管道連接進入流態(tài)化冷卻器5，流態(tài)化冷卻器5的下出料口管道連接進入成品儲倉9；一級預熱旋風分離器3通過頂部管道連接至電收塵器11的進口端，電收塵器11出口端用管道連接至引風機12的進口端；所述的一級預熱旋風分離器3的錐部下料端在管道上開口分叉出支管出料，引風機12出口端用管道連接至煙囪13；還包括循環(huán)冷卻水泵6，所述的流態(tài)化冷卻器5是一種熱交換器，循環(huán)冷卻水泵6為其供循環(huán)冷卻水；所述的流態(tài)化冷卻器5的上收塵口的管道與成品儲倉9的上收塵口的管道一起并入連接到布袋收塵器7的中部，布袋收塵器7的下出料口管道連接到成品儲倉9的上進料口，布袋收塵器7的上出料口連接收塵風機8；還包括包裝機10，所述的成品儲倉9的下出料口與包裝機10連接。
該系統(tǒng)的熱源來自氣態(tài)懸浮焙燒爐系統(tǒng)，通過管道從一級預熱旋風分離器3底部連接至三級預熱旋風分離器14頂部立管上，三級預熱旋風分離器14頂部用管道連接至二級預熱旋風分離器4側上部，二級預熱旋風分離器4由底部通過管道連接至氣態(tài)懸浮焙燒爐主爐15錐部的切線方向；氣態(tài)懸浮焙燒爐主爐15上部通過管道連接至三級預熱旋風分離器14上部，三級預熱旋風分離器14底部通過管道進入氣態(tài)懸浮焙燒爐的四級載流冷卻系統(tǒng)(未示出)，再由管道輸送至另一個流化床冷卻系統(tǒng)(未示出)，從該流態(tài)化冷卻系統(tǒng)出來的氧化鋁使用風動流槽輸送到氧化鋁大倉。
實施例2
一種使用本實用新型烘干系統(tǒng)烘干氫氧化鋁的方法，包括以下步驟：
將濕氫氧化鋁物料通過螺旋給料機1向文丘里干燥器2供料；由二級預熱旋風分離器4引出來的大約300-400℃的煙氣通過文丘里干燥器2中，煙氣與濕氫氧化鋁物料混合傳熱，使?jié)駳溲趸X物料迅速升溫至120-180℃，脫除濕氫氧化鋁物料中的附著水，由文丘里干燥器2輸送到一級預熱旋風分離器3中進行氣固分離；
該一級預熱旋風分離器3內氣體流動的動力來自引風機12，使之處于負壓狀態(tài)下工作，一級預熱旋風分離器3的煙氣通過電收塵器11中，經引風機12通過煙囪13排出；
烘干的氫氧化鋁從一級預熱旋風分離器3的下出料口分支出料管連接進入流態(tài)化冷卻器5，經過熱交換降溫后進入成品儲倉9；
氫氧化鋁經過流態(tài)化冷卻器5，由循環(huán)冷卻水泵6提供的冷卻水熱交換冷卻至≤80℃；
所述的流態(tài)化冷卻器5中的氣體與成品儲倉9中的氣體一起通過布袋收塵器7除塵；布袋收塵器7中的沉淀下來的固體與來自流態(tài)化冷卻器5的冷卻物料一并進入成品儲倉9，再經包裝機包裝成氫氧化鋁產品。
該方法的熱源來自氣態(tài)懸浮焙燒爐，分離后的固體氫氧化鋁一部分通過管道從一級預熱旋風分離器3至三級預熱旋風分離器14頂部立管上，與來自三級預熱旋風分離器14的1050-1150℃的熱氣體混合，在立管中物料被同時預熱和分解，氫氧化鋁物料進入二級預熱旋風分離器4中進行氣固分離后，物料進入至氣態(tài)懸浮焙燒爐主爐15內，在燃燒站16的作用下，高溫脫除剩余的結晶水，完成晶型轉變。焙燒后的氧化鋁在熱氣流的帶動下進入三級預熱旋風分離器14進行固氣分離，氧化鋁物料從底部通過管道進入氣態(tài)懸浮焙燒爐的冷卻系統(tǒng)。
該實用新型充分利用氣態(tài)懸浮焙燒爐的特殊構造，借用主流程外排煙氣對濕氫氧化鋁進行烘干，不額外增加熱耗和外排煙氣，省去傳統(tǒng)烘干流程所需的給料、分散、停留、除塵等設施，節(jié)約投資成本約550萬元，能耗比傳統(tǒng)烘干工藝降低0.3-0.4GJ/t，年節(jié)約能耗1100-1200t標煤。