本發(fā)明涉及制冷系統(tǒng)技術(shù)領(lǐng)域，尤其一種冷凍機(jī)油回收系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

氟利昂直接蒸發(fā)制冷系統(tǒng)作為工業(yè)生產(chǎn)的冷源，由于無需載冷劑，具有節(jié)能環(huán)保、效率高、成本低等特點(diǎn)。在化學(xué)工業(yè)生產(chǎn)中，精餾分離提純的冷凝回流系統(tǒng)尤其得到廣泛使用。但對(duì)于制冷系統(tǒng)本身，由于蒸發(fā)器距離遠(yuǎn)、分布散，而且大多采用滿液式蒸發(fā)，回油成為直接蒸發(fā)冷系統(tǒng)的瓶頸，不僅油消耗大，而且遠(yuǎn)端蒸發(fā)器的冷凝效果受潤滑油影響。也有些冷凍機(jī)組的排氣口自帶油分離器，但油無法徹底分離，一部分冷凍機(jī)油會(huì)進(jìn)入液相循環(huán)系統(tǒng)。

公開號(hào)為CN 105352236 A的中國專利提出了一種高效冷凍機(jī)油分離裝置，包括分離罐，所述分離罐外壁設(shè)置有加熱裝置；所述分離罐的頂部設(shè)有冷媒進(jìn)口；所述分離罐中設(shè)有冷媒出口，所述冷媒出口由分離罐的底部延伸至分離罐的頂部；所述分離罐的底部設(shè)有冷凍機(jī)油出口?；旌嫌胁糠掷鋬鰴C(jī)油的冷媒的氣液混合物從分離罐頂部的冷媒進(jìn)口進(jìn)入分離罐內(nèi)部，氣液混合物從頂部向底部運(yùn)動(dòng)；在加熱裝置的作用下，分離罐內(nèi)部控制在40-60℃范圍內(nèi)，在該溫度范圍內(nèi)冷媒氣液混合物在下沉的過程中，冷媒氣化，冷凍機(jī)油繼續(xù)保持液態(tài)，從而冷凍機(jī)油從冷媒中分離出來。

然而上述僅通過控制溫度使冷凍機(jī)油下沉的方式，分離出冷凍機(jī)油的效果比較差。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是：提出一種冷凍機(jī)油回收系統(tǒng)，能夠?qū)ε艢夤芘懦龅睦鋬鰴C(jī)油進(jìn)行高效率回收。

為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案為：

一種冷凍機(jī)油回收系統(tǒng)，包括凝聚裝置、分離裝置、過濾裝置和回收裝置，所述凝聚裝置設(shè)有第一進(jìn)氣管、第一出氣管和第一出油口，分離裝置設(shè)有第二進(jìn)氣管、第二出氣管和第一出油口，過濾裝置設(shè)有第三進(jìn)氣管、第三出氣管和第三出油口，所述第一進(jìn)氣管用于與制冷系統(tǒng)的排氣口連接，第一出氣管與第二進(jìn)氣管連接，第二出氣管與第三進(jìn)氣管連接，第一出油口、第二出油口和第三出油口分別與回收裝置連接，第三出氣管用于與制冷系統(tǒng)的冷凝器連接，

所述凝聚裝置包括第一殼體，所述第一進(jìn)氣管的一端伸入第一殼體的內(nèi)部且靠近第一殼體的底部設(shè)置，第一進(jìn)氣管的另一端與第一殼體的頂部密封連接，第一殼體的底部設(shè)有第一出油口，第一殼體內(nèi)圍繞第一進(jìn)氣管設(shè)有填料層，第一殼體上靠近所述第一進(jìn)氣管的另一端的位置設(shè)有第一出氣管。

本發(fā)明的有益效果在于：制冷系統(tǒng)的排氣口排出的冷凍機(jī)油和氣體的混合體進(jìn)入凝聚裝置后，凝聚裝置能夠?qū)⒋蟛糠掷鋬鰴C(jī)油凝聚為大顆粒后排放至回收裝置，小部分冷凍機(jī)油和氣體混合進(jìn)入分離裝置，分離裝置再將冷凍機(jī)油與氣體分離，冷凍機(jī)油排放至回收裝置，氣體排放至過濾裝置，可能有極少的冷凍機(jī)油隨氣體一起進(jìn)入過濾裝置，經(jīng)過濾裝置過濾后，氣體與冷凍機(jī)油基本上能夠完全分離，冷凍機(jī)油進(jìn)入回收裝置以便后續(xù)再次利用。本發(fā)明經(jīng)過三次的氣、油分離，有效提高了冷凍機(jī)油的回收率。

附圖說明

圖1為本發(fā)明實(shí)施例一的冷凍機(jī)油回收系統(tǒng)的連接結(jié)構(gòu)示意圖一；

圖2為本發(fā)明實(shí)施例一的冷凍機(jī)油回收系統(tǒng)的連接結(jié)構(gòu)示意圖二；

圖3為本發(fā)明實(shí)施例一的冷凍機(jī)油回收系統(tǒng)的凝聚裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4為本發(fā)明實(shí)施例一的冷凍機(jī)油回收系統(tǒng)的分離裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5為本發(fā)明實(shí)施例一的冷凍機(jī)油回收系統(tǒng)的過濾裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。

標(biāo)號(hào)說明：

1、凝聚裝置；11、第一殼體；12、第一進(jìn)氣管；13、第一出氣管；14、第一出油口；15、填料層；16、第一擋板；17、第二擋板；2、分離裝置；21、第二殼體；22、第二進(jìn)氣管；23、第二出氣管；24、第二出油口；25、導(dǎo)流板；26、冷卻件；261、進(jìn)水口；262、出水口；3、過濾裝置；31、第三殼體；

32、第三進(jìn)氣管；33、第三出氣管；34、第三出油口；35、濾芯；36、支撐板；361、濾芯接口；37、固定件；4、回收裝置；5、泵；6、排氣口；7、凝聚器；8、開關(guān)。

具體實(shí)施方式

為詳細(xì)說明本發(fā)明的技術(shù)內(nèi)容、所實(shí)現(xiàn)目的及效果，以下結(jié)合實(shí)施方式并配合附圖予以說明。

本發(fā)明最關(guān)鍵的構(gòu)思在于：設(shè)置凝聚裝置、分離裝置和過濾裝置，對(duì)冷凍機(jī)油和氣體進(jìn)行三次分離，提高了冷凍機(jī)油的回收率。

請(qǐng)參照?qǐng)D1，本發(fā)明提供：

一種冷凍機(jī)油回收系統(tǒng)，包括凝聚裝置1、分離裝置2、過濾裝置3和回收裝置4，所述凝聚裝置1設(shè)有第一進(jìn)氣管12、第一出氣管13和第一出油口14，分離裝置2設(shè)有第二進(jìn)氣管22、第二出氣管23和第一出油口14，過濾裝置3設(shè)有第三進(jìn)氣管32、第三出氣管33和第三出油口34，所述第一進(jìn)氣管12用于與制冷系統(tǒng)的排氣口6連接，第一出氣管13與第二進(jìn)氣管22連接，第二出氣管23與第三進(jìn)氣管32連接，第一出油口14、第二出油口24和第三出油口34分別與回收裝置4連接，第三出氣管33用于與制冷系統(tǒng)的冷凝器連接，

所述凝聚裝置1包括第一殼體11，所述第一進(jìn)氣管12的一端伸入第一殼體11的內(nèi)部且靠近第一殼體11的底部設(shè)置，第一進(jìn)氣管12的另一端與第一殼體11的頂部密封連接，第一殼體11的底部設(shè)有第一出油口14，第一殼體11內(nèi)圍繞第一進(jìn)氣管12設(shè)有的填料層15，第一殼體11上靠近所述第一進(jìn)氣管12的另一端的位置設(shè)有第一出氣管13。

從上述描述可知，本發(fā)明的有益效果在于：經(jīng)過三次的氣、油分離，能夠?qū)⒗鋬鰴C(jī)油分離至回收裝置，有效提高了冷凍機(jī)油的回收率。本發(fā)明的凝聚裝置通過填料層對(duì)冷凍機(jī)油進(jìn)行凝聚，具體的填料層可以為不銹鋼絲網(wǎng)。上述進(jìn)氣管的另一端可伸出第一殼體的頂部，也可與第一殼體的頂部齊平。

進(jìn)一步的，所述第一進(jìn)氣管12伸入第一殼體11的內(nèi)部的一端設(shè)有環(huán)形的第一擋板16，所述第一擋板16朝向第一殼體11的側(cè)壁并與第一管件呈鈍角設(shè)置，所述第一殼體11的內(nèi)壁上與第一擋板16對(duì)應(yīng)的位置設(shè)有環(huán)形的第二擋板17。

從上述描述可知，冷凍機(jī)油進(jìn)入第一殼體內(nèi)部，經(jīng)第一擋板和第二擋板擋除后進(jìn)入網(wǎng)狀的填料層，將以此分離后的細(xì)小油顆粒凝聚為大顆粒。上述第一進(jìn)氣管伸入第一殼體的一端與第一殼體的底部的距離優(yōu)選為第一進(jìn)氣管的直徑的一倍到兩倍，從而一方面能夠保證足夠的環(huán)形通氣截面積，避免因環(huán)形通氣截面積太小形成不必要的阻力，甚至影響系統(tǒng)氣體循環(huán)；另一方面能夠與底部靠近，有利于油滴靠慣性撞擊地板，有利于分離，所以在保證間隙截面積為第一進(jìn)氣管的直徑的一倍以上的同時(shí)，不宜超過第一進(jìn)氣管的直徑的兩倍，以保證距離不會(huì)太遠(yuǎn)。除了上述結(jié)構(gòu)，凝聚裝置也可以是現(xiàn)有技術(shù)中能夠?qū)鋬鰴C(jī)油實(shí)現(xiàn)凝聚的其他結(jié)構(gòu)。

進(jìn)一步的，所述分離裝置2包括第二殼體21，所述第二出氣管23的一端伸入第二殼體21的內(nèi)部且靠近第二殼體21的底部設(shè)置，第二出氣管23的另一端與第一殼體11的頂部密封連接，第二殼體21的底部設(shè)有第二出油口24，第二殼體21內(nèi)圍繞第二出氣管23設(shè)有螺旋狀的導(dǎo)流板25，第二殼體21上靠近所述第二出氣管23的另一端的位置設(shè)有第二進(jìn)氣管22。

從上述描述可知，分離裝置采用旋風(fēng)分離裝置，從凝聚裝置排出的氣體和冷凍機(jī)油混合體進(jìn)入分離裝置后，經(jīng)一定速度旋轉(zhuǎn)，將油滴離心分離到第二殼體內(nèi)壁形成油膜。具體的，設(shè)置凝聚裝置的旋轉(zhuǎn)速度為15～30m/s。

進(jìn)一步的，所述第二殼體21的外部設(shè)有冷卻裝置。

從上述描述可知，經(jīng)旋風(fēng)分離后在第二殼體21內(nèi)壁形成的油膜經(jīng)過冷卻，油膜粘度增大，不容易被氣相帶走，從而能夠匯集到第二出油口24排入至回收裝置4。

進(jìn)一步的，所述冷卻裝置包括中空的冷卻件26，所冷卻件26設(shè)有進(jìn)水口261和出水口262，所述冷卻件26圍設(shè)于第二殼體21的外部。

從上述描述可知，上述為本發(fā)明優(yōu)選的冷卻裝置的結(jié)構(gòu)，水冷卻的方式具有成本低的優(yōu)點(diǎn)，進(jìn)水口還可接制冷系統(tǒng)的排水口，從而能夠充分利用制冷系統(tǒng)本身的資源。

進(jìn)一步的，所述過濾裝置3包括第三殼體31，所述第三殼體31內(nèi)設(shè)有濾芯35，所述第三進(jìn)氣管32和第三出氣管33分別設(shè)于第三殼體31的兩端，所述第三殼體31上靠近第三進(jìn)氣管32的位置設(shè)有第三出油口34。

從上述描述可知，旋風(fēng)分離后含極少量油微粒的氣體進(jìn)入過濾裝置，經(jīng)濾芯過濾后，氣體和冷凍機(jī)油基本完全分離。

進(jìn)一步的，所述過濾裝置3還包括支撐板36和固定件37，所述支撐板36上設(shè)有濾芯接口361，所述支撐板36設(shè)于第三殼體31內(nèi)部，濾芯35設(shè)于支撐板36上，固定件37設(shè)于第三殼體31的內(nèi)壁上且靠近支撐板36并遠(yuǎn)離濾芯35設(shè)置。

從上述描述可知，支撐板通過固定件固定在第二殼體內(nèi)壁，濾芯設(shè)于支撐板上，結(jié)構(gòu)穩(wěn)定，從而確保了過濾裝置的過濾性能。

進(jìn)一步的，還包括泵5，所述回收裝置4設(shè)有第四出油口，所述第四出油口連接所述泵5，所述泵5用于與制冷系統(tǒng)連接。

從上數(shù)描述可知，回收裝置回收的冷凍機(jī)油通過泵循環(huán)到制冷系統(tǒng)內(nèi)，直接進(jìn)行再次利用。具體的，泵可以連接制冷系統(tǒng)的補(bǔ)油槽，也可以連接制冷系統(tǒng)的一級(jí)壓縮進(jìn)口。

進(jìn)一步的，所述第一進(jìn)氣管12第三出氣管33上分別設(shè)有開關(guān)8。

從上述描述可知，通過開關(guān)可隨時(shí)控制冷凍機(jī)油回收系統(tǒng)的開通和關(guān)閉，并且使得冷凍機(jī)油回收系統(tǒng)不影響制冷系統(tǒng)工作。例如關(guān)閉上述開關(guān)對(duì)冷凍機(jī)油回收系統(tǒng)進(jìn)行檢修，不影響制冷系統(tǒng)的正常運(yùn)行。

請(qǐng)參照?qǐng)D1至圖5，本發(fā)明的實(shí)施例一為：

一種冷凍機(jī)油回收系統(tǒng)，包括凝聚裝置1、分離裝置2、過濾裝置3、回收裝置4、泵5和多個(gè)開關(guān)8。

所述凝聚裝置1包括第一進(jìn)氣管12、第一出氣管13和筒狀的第一殼體11，所述第一進(jìn)氣管12的一端伸入第一殼體11的內(nèi)部且與第一殼體11的底部的距離為第一進(jìn)氣管12的直徑的一倍到兩倍，第一進(jìn)氣管12的另一端伸出第一殼體11的頂部且與第一殼體11的頂部密封連接，第一殼體11的底部設(shè)有第一出油口14，第一殼體11內(nèi)圍繞第一進(jìn)氣管12設(shè)有由不銹鋼絲網(wǎng)形成的填料層15，所述填料層15分別與第一殼體11的頂部和第一殼體11的底部距離設(shè)置，填料層15的兩端設(shè)有用于支撐填料層15的板件，所述第一出氣管13設(shè)于第一殼體11上，且位于第一殼體11的頂部與填料層15之間，所述第一進(jìn)氣管12伸入第一殼體11的內(nèi)部的一端設(shè)有環(huán)形的第一擋板16，所述第一擋板16朝向第一殼體11的側(cè)壁并與第一管件呈銳角設(shè)置，所述第一殼體11的內(nèi)壁上與第一擋板16對(duì)應(yīng)的位置設(shè)有環(huán)形的第二擋板17，如圖3所示為本實(shí)施例的凝聚裝置1的結(jié)構(gòu)示意圖。

所述分離裝置2包括第二進(jìn)氣管22、第二出氣管23和筒狀的第二殼體21，所述第二出氣管23的一端伸入第二殼體21的內(nèi)部且靠近第二殼體21的底部設(shè)置，第二出氣管23的另一端伸出第二殼體21的頂部且與第一殼體11的頂部密封連接，第二殼體21的底部呈漏斗狀設(shè)置，漏斗的入口靠近第二殼體21的頂部設(shè)置，漏斗的咀部遠(yuǎn)離第二殼體21的頂部設(shè)置，漏斗的咀部形成第二出油口24，第二殼體21內(nèi)圍繞第二出氣管23設(shè)有螺旋狀的導(dǎo)流板25，第二殼體21的側(cè)壁上設(shè)有第二進(jìn)氣管22，第二進(jìn)氣管22靠近所述第二而殼體的頂部設(shè)置，所述第二殼體21的外部設(shè)有冷卻裝置，所述冷卻裝置包括中空的冷卻件26，所冷卻件26設(shè)有進(jìn)水口261和出水口262，所述冷卻件26圍設(shè)于第二殼體21的外部，如圖4所示為本實(shí)施例的分離裝置2的結(jié)構(gòu)示意圖。

所述過濾裝置3包括第三殼體31、第三進(jìn)氣管32、第三出氣管33、濾芯35、支撐板36和環(huán)狀的固定件37，所述濾芯35為厚度是0.1～0.5μm的折疊濾芯，所述支撐板36上設(shè)有與濾芯35匹配的濾芯接口361，所述支撐板36設(shè)于第三殼體31內(nèi)部，濾芯35設(shè)于支撐板36上，固定件37設(shè)于第三殼體31的內(nèi)壁上且靠近支撐板36并遠(yuǎn)離濾芯35設(shè)置，所述第三進(jìn)氣管32和第三出氣管33分別設(shè)于第三殼體31的兩端，所述第三殼體31上靠近第三進(jìn)氣管32的位置設(shè)有第三出油口34，所述第三進(jìn)氣管32的一端伸入第三殼體31的內(nèi)部，第三進(jìn)氣管32伸入第三殼體31內(nèi)部的一端的四周設(shè)有通孔，如圖5所示為本實(shí)施例的過濾裝置3的結(jié)構(gòu)示意圖。

所述回收裝置4包括一罐體，罐體上設(shè)有進(jìn)油口和第四出油口。

所述第一進(jìn)氣管12用于與制冷系統(tǒng)的排氣口6連接，第一出氣管13與第二進(jìn)氣管22連接，第二出氣管23與第三進(jìn)氣管32連接，第三出氣管33用于與制冷系統(tǒng)的冷凝器連接，第一出油口14、第二出油口24和第三出油口34分別與回收裝置4的進(jìn)油口連接，所述第四出油口連接所述泵5，所述泵5分別與制冷系統(tǒng)的補(bǔ)油槽和一級(jí)壓縮進(jìn)口連接。

上述第一進(jìn)氣管12與制冷系統(tǒng)的排氣口6之間、第三出氣口與制冷系統(tǒng)的凝聚器7之間、回收裝置4的進(jìn)油口、第四出油口以及冷卻件26的進(jìn)水口261分別設(shè)有開關(guān)8。如圖1和2為本實(shí)施例的冷凍機(jī)油回收系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)連接示意圖，圖中箭頭所指為氣體或冷凍機(jī)油的流向。

上述冷凍機(jī)油回收系統(tǒng)的工作流程為：

1、從制冷系統(tǒng)的排氣口排除的氣體和冷凍機(jī)油的混合物進(jìn)入凝聚裝置，經(jīng)第一擋板和第二擋板的擋除后進(jìn)入不銹鋼絲網(wǎng)填料層，將細(xì)小的油顆粒凝聚為大顆粒，凝聚為大顆粒的冷凍機(jī)油從第一出油口排入回收裝置；

2、經(jīng)過凝聚處理后的排氣從第一出氣管進(jìn)入分離裝置，分離裝置以15～30m/s的速度旋轉(zhuǎn)，將油滴離心分離到分離裝置的第二殼體的內(nèi)壁上成為油膜，冷卻件將第二殼體冷卻至20～40℃，第二殼體的內(nèi)壁上的油膜粘度增大，不容易被氣相帶走，從而匯集到第二出油口排入回收裝置；

3、分離裝置分離后，含極少量油微粒的氣體從第二出氣管進(jìn)入過濾裝置，經(jīng)過濾裝置的濾芯過濾，過濾后的氣體從第三出氣管流向制冷系統(tǒng)的冷凝器，冷凍機(jī)油從第三出油口排入回收裝置；

4、回收裝置的冷凍機(jī)油經(jīng)所述泵送入制冷系統(tǒng)的補(bǔ)油槽和/或制冷系統(tǒng)的一級(jí)壓縮進(jìn)口。

綜上所述，本發(fā)明提供的冷凍機(jī)油回收系統(tǒng)，對(duì)制冷系統(tǒng)排除的氣體和冷凍機(jī)油進(jìn)行三次分離，能夠基本將冷凍機(jī)油徹底分離出來進(jìn)行回收，有效提高了冷凍機(jī)油的回收率。

以上所述僅為本發(fā)明的實(shí)施例，并非因此限制本發(fā)明的專利范圍，凡是利用本發(fā)明說明書及附圖內(nèi)容所作的等同變換，或直接或間接運(yùn)用在相關(guān)的技術(shù)領(lǐng)域，均同理包括在本發(fā)明的專利保護(hù)范圍內(nèi)。