專利名稱：一種稠油煉化污水預(yù)處理的方法及裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及對劣質(zhì)重油煉化污水進(jìn)行預(yù)處理的技術(shù)，尤其是一種稠油煉化污水預(yù)處理的方法及裝置，屬于煉油污水處理技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
稠油通常是指粘度大于I X IO2MPa · s或相對密度大于O. 934g/cm3的重質(zhì)浙青質(zhì)原油，而將粘度大于5X IO4MPa · s的稠油稱為超稠油。稠油除了具有低API度、高粘度、高密度、高殘?zhí)?、非烴化合物豐富等重質(zhì)油的共同特性外，還具有高硫氮、高含鹽、高金屬、高酸值、聞雜質(zhì)等特點。隨著世界經(jīng)濟加速發(fā)展，常規(guī)石油儲量日益減少，世界原油供應(yīng)趨于重質(zhì)化、劣質(zhì)化，全球剩余石油資源中的70%是稠油，委內(nèi)瑞拉、加拿大、中國和印尼等國家的稠油資源最為豐富。中國煉廠的稠油加工量逐年遞增。從2010年開始，中國石油遼河石化公司年加工稠油已達(dá)500萬噸/年,居全國首位。稠油煉化污水(或稱稠油煉制廢水)主要來自原料儲罐、常減壓蒸餾裝置、減粘裂化裝置、延遲焦化裝置，包括超稠原油儲罐脫水、常減壓蒸餾裝置除鈣電脫鹽污水、延遲焦化裝置除鈣電脫鹽污水、大吹汽冷凝水等，稠油煉化污水中石油類、COD含量極高，乳化嚴(yán)重，油水密度差小，難分離，可生化性差。遼河石化公司原60t/h (超)稠油煉化污水預(yù)處理裝置采用ZL200610113947. 9的專利技術(shù)，主要針對遼河稠油、超稠油原料在煉制過程中所產(chǎn)生的高含油污水，采用的是“水質(zhì)水量調(diào)節(jié)-隔油沉降-旋流油水分離-浮選凈化”的主體技術(shù)路線，將稠油煉化污水輸入調(diào)節(jié)水罐，初步脫除污水中的油分和泥砂，然后破乳使水中的油分與水體分離，再利用旋流油水分離器中進(jìn)一步實施油水分離，水相與混凝劑和助凝劑混合后進(jìn)入溶氣浮選機實施浮選凈化，浮選機的排出水送入污水處理場進(jìn)行后續(xù)處理工藝。該工藝的主要目標(biāo)是降低污染物負(fù)荷，回收稠油資源，采用的手段主要是物理化學(xué)處理方法的組合。`然而，隨著遼河石化公司加工委內(nèi)瑞拉超重油、加拿大冷湖油等高硫高氮原料比例的增加，稠油煉化污水的酚類、無機硫含量劇增，含硫含氮雜環(huán)極性有機污染物的含量也大幅度增加，水質(zhì)特征表現(xiàn)為生物毒性增強，生物降解性能變差。原有預(yù)處理工藝(ZL200610113947. 9的技術(shù))中的對水質(zhì)可生化性調(diào)控的缺陷開始顯現(xiàn)，該工藝不能對惡劣水質(zhì)水體中的硫化物、生物毒性物質(zhì)、難降解雜環(huán)化合物進(jìn)行有效降解，難以為下游綜合污水場提供生物降解性能良好的進(jìn)水水質(zhì)。此外，由于污水中顆粒的高速摩擦作用，原工藝中的旋流油水分離器磨損嚴(yán)重，旋流管不得不更換頻繁，影響長周期穩(wěn)定運行。另外，由于污水中含硫惡臭物質(zhì)較多，采用原工藝中的溶氣氣浮裝置進(jìn)行處理時，裝置區(qū)域附近惡臭氣體濃度超標(biāo)，造成一定的安全與健康隱患。進(jìn)入2009年，國內(nèi)煉化企業(yè)開始陸續(xù)執(zhí)行國家《城鎮(zhèn)工業(yè)污水排放標(biāo)準(zhǔn)》(GB 18918-2002)中的一級A標(biāo)，外排污水COD的最高濃度要控制在50mg/L以下，這就對稠油煉化污水的源頭控制提出了更嚴(yán)格的預(yù)處理要求。

發(fā)明內(nèi)容
基于目前煉廠稠油煉化污水處理現(xiàn)狀，本發(fā)明的主要目的在于提供一種對稠油煉化污水進(jìn)行預(yù)處理的改進(jìn)工藝方法，使稠油煉化過程中所產(chǎn)生的高濃度難降解含油污水經(jīng)預(yù)處理后能達(dá)到一般煉化污水場生化工藝的進(jìn)水要求，解決由于稠油原料性質(zhì)變化所造成的對下游污水場的沖擊。本發(fā)明的另一目的在于提供一種用于實現(xiàn)所述改進(jìn)的稠油煉化污水預(yù)處理的方法的裝置。一方面，本發(fā)明提供了一種稠油煉化污水預(yù)處理的方法，該方法包括步驟將稠油煉化污水輸入均質(zhì)沉降罐，該均質(zhì)沉降罐在沉降罐中設(shè)置酸堿調(diào)節(jié)設(shè)備而具備對污水進(jìn)行均質(zhì)的功能，利用所述酸堿調(diào)節(jié)設(shè)備調(diào)節(jié)水體的pH值范圍在6. 5-8. 5之間并對污水進(jìn)行均質(zhì)，之后保溫在70°C _80°C，通過12小時以上的自由沉降，使浮油、粗分散油與水體分離上浮至均質(zhì)沉降罐體上部回收，大顆粒泥砂與水體分離沉降至均質(zhì)沉降罐體底部去除，沉降去除大顆粒泥砂；將均質(zhì)沉降罐的出水與除油-除硫復(fù)合藥劑經(jīng)過管道混合器充分混合后輸入破乳除油罐，保溫在70V -80°c，經(jīng)過12小時以上的沉降，使水體中的細(xì)分散油、乳化油破乳形成較大油滴，與水體分離上浮至破乳除油罐體上部回收，金屬硫化物沉淀、破乳形成的固體懸浮物與水體分離，沉降至破乳除油罐體底部去除；將破乳除油罐的出水與混凝-除硫復(fù)合藥劑經(jīng)過管道混合器充分混合后輸入混凝沉降罐，保溫在70°C-80°C，經(jīng)過12小時以上的沉降，使水體中的剩余乳化油破乳形成較大油滴，與水體分離 上浮至混凝沉降罐體上部回收，金屬硫化物沉淀、混凝形成的固體懸浮物與水體分離，沉降至混凝沉降罐體底部去除；將混凝沉降罐出水輸入一級臭氧氧化裝置，水溫保持在60°C -80°C，控制體系壓力O. 4-0. 6MPa，臭氧的投加量為200_300g/t待處理水體，總的水力停留時間在20min以內(nèi)，去除殘余的乳化油與固體懸浮物(SS)，降解生物毒性物質(zhì)與部分雜環(huán)極性有機污染物，降低水體生物毒性，初步改善水體生物降解性能；一級臭氧氧化裝置的出水進(jìn)入二級臭氧催化氧化裝置，水溫保持在60°C -80°C,控制體系壓力O. 4-0. 6MPa，臭氧的投加量為200_300g/t待處理水體，總水力停留時間在30min以上；在多相催化劑與臭氧同時存在下，進(jìn)一步降解剩余的生物毒性物質(zhì)與溶解態(tài)大分子雜環(huán)極性有機污染物，提高水體的生物降解性能；二級臭氧催化氧化裝置出水進(jìn)入煉化污水場生化工藝進(jìn)行后續(xù)處理。發(fā)明人的大量實驗研究表明，無機硫化物(S2_)、酚類物質(zhì)、苯系物是造成稠油煉化污水急性生物毒性的主要因素，在本發(fā)明的污水預(yù)處理方法中，特別設(shè)計了對于生物毒性的解決方案，其中，先是利用物化方法采用脫硫劑來去除無機硫，使之進(jìn)入泥渣后續(xù)處理，再采用臭氧氧化方法來降解酚類和苯系物，并降解有機硫，可使生物毒性降低。此外，根據(jù)相關(guān)研究表明，含硫含氮雜環(huán)極性有機污染物是造成污水生物降解性能差的主要原因，本發(fā)明的污水預(yù)處理方法中，是采用臭氧催化氧化方法來降解雜環(huán)極性有機污染物，提高污水的可生化性。經(jīng)過本發(fā)明的以上預(yù)處理過程，來自二級臭氧催化氧化裝置的出水已經(jīng)達(dá)到一般煉化污水場生化工藝的進(jìn)水標(biāo)準(zhǔn)，可以按照一般煉化污水的處理工藝?yán)^續(xù)完成后續(xù)處理。而從均質(zhì)沉降罐、破乳除油罐和混凝沉降罐中分出的污油可以通過管路引入污油罐或污油池，積累到一定量泵回原油罐脫水回?zé)?；各階段產(chǎn)生的泥砂和臭氧催化氧化裝置產(chǎn)生的浮渣、底泥通過管路引入泥渣池，隨時或定期送至“三泥”處理系統(tǒng)。根據(jù)本發(fā)明的具體實施方案，本發(fā)明的稠油煉化污水預(yù)處理的方法中，所述均質(zhì)沉降罐即是在現(xiàn)有技術(shù)的普通沉降罐的基礎(chǔ)上增設(shè)了酸堿調(diào)節(jié)設(shè)備，從而具備了對污水進(jìn)行均質(zhì)的功能，本發(fā)明中稱其為均質(zhì)沉降罐。本發(fā)明中，通過對污水進(jìn)行均質(zhì)處理，還可以為后續(xù)破乳劑能夠在合適的PH條件下發(fā)揮作用提供保證。本發(fā)明中，在調(diào)節(jié)污水pH值并均質(zhì)處理后，于70°C _80°C保溫自由沉降12小時以上，即可使稠油煉化污水中的浮油、粗分散油與水體分離上浮至均質(zhì)沉降罐體上部而得以回收，污水中的大顆粒泥砂與水體分離沉降至均質(zhì)沉降罐體底部得以去除。根據(jù)本發(fā)明的具體實施方案，本發(fā)明的稠油煉化污水預(yù)處理的方法中，所述的除油-除硫復(fù)合藥劑由破乳劑、除硫劑、混凝劑與水復(fù)配而成；所述的破乳劑有效成分為丙烯酰胺與丙烯酸二甲氨基甲基氯甲烷的共聚物，所述的除硫劑為硫酸鋅，所述的混凝劑為硫酸鋁；除油-除疏復(fù)合藥劑中，破乳劑的質(zhì)量含量為5 %，除硫劑的質(zhì)量含量為4. 5% 5. 5 %，混凝劑的質(zhì)量含量為20% ;除油-除硫復(fù)合藥劑的投加量為3. 0-5. O千克/噸待處理水體。所述的破乳劑、除硫劑、混凝劑均可商購獲得，例如，所述有效成分為丙烯酰胺與丙烯酸二甲氨基甲基氯甲烷的共聚物破乳劑可以為購自德國普立清的PRAEST0L650BC。本發(fā)明在實際工程使用上，優(yōu)選除油-除硫復(fù)合藥劑的組成為破乳劑的質(zhì)量含量為5%，除硫劑的質(zhì)量含量為5%,混凝劑的質(zhì)量含量為20%,余量為水；當(dāng)進(jìn)水硫化物波動時可以適當(dāng)調(diào)整除硫劑的濃度為4. 5% 5. 5%，破乳劑與混凝劑的濃度優(yōu)選不變。根據(jù)本發(fā)明的具體實施方案，本發(fā)明的稠油煉化污水預(yù)處理的方法中，所述破乳除油罐的結(jié)構(gòu)與沉降罐一致，均質(zhì)沉降罐出水在破乳除油罐底部以小阻力配水方式進(jìn)入，該破乳除油罐中的水體，在除油-除硫復(fù)合藥劑作用下發(fā)生破乳、除硫反應(yīng)，經(jīng)過在700C -80°C保溫12小時以上的重力沉降，即可使水體中的細(xì)分散油、乳化油破乳形成較大油滴，與水體分離上浮至破乳除油罐體上部而得以回收，且使得水體中的金屬硫化物沉淀、破乳形成的固體懸浮物與水體分離，沉降至破乳除油罐體底部而得以去除。根據(jù)本發(fā)明的具體實施方案，本發(fā)明的稠油煉化污水預(yù)處理的方法中，所述的混凝-除硫復(fù)合藥劑由混凝劑、除硫劑、助凝劑與水復(fù)配而成；所述的混凝劑為硫酸鋁，所述的脫硫劑為硫酸鋅，所述的助凝劑為陽離子聚丙烯酰胺；混凝-除硫復(fù)合藥劑中，混凝劑的質(zhì)量含量為18 22%，除硫劑的質(zhì)量含量為22. 5% 27. 5%，助凝劑的質(zhì)量含量為
13.5% 16. 5% ;混凝-除硫復(fù)合藥劑投加量為1. 3-2. O千克/噸待處理水體。根據(jù)本發(fā)明的最佳實施方案，混凝-除硫復(fù)合藥劑中，混凝劑的質(zhì)量含量為20%，除硫劑的質(zhì)量含量為25%，助凝劑的質(zhì)量含量為15%，余量為水。根據(jù)本發(fā)明的具體實施方案，本發(fā)明的稠油煉化污水預(yù)處理的方法中，所述混凝沉降罐結(jié)構(gòu)與破乳除油罐一致，進(jìn)水操作方式也一致，該混凝沉降罐中的水體，在混凝-除硫復(fù)合藥劑的作用下，經(jīng)過在70°C -80°C保溫12小時以上的沉降，即可使水體中的剩余乳化油破乳形成較大油滴，與水體分離上浮至混凝沉降罐體上部得以回收，且使得金屬硫化物沉淀、混凝形成的固體懸浮物與水 體分離，沉降至混凝沉降罐體底部而得以去除。本發(fā)明的稠油煉化污水預(yù)處理的方法中，所述“均質(zhì)沉降-破乳除油除硫-混凝沉降除硫”工序主要是通過物化手段最大限度地回收稠油資源，去除泥渣、SS等非溶解態(tài)污染物，實驗表明，利用本發(fā)明的技術(shù)，經(jīng)所述“均質(zhì)沉降-破乳除油除硫-混凝沉降除硫”處理，能將稠油煉化污水中具有生物毒性的無機硫化物濃度降至5mg/L以下。根據(jù)本發(fā)明的具體實施方案，本發(fā)明的稠油煉化污水預(yù)處理的方法中，經(jīng)所述“均質(zhì)沉降-破乳除油除硫-混凝沉降除硫”處理后的水樣進(jìn)一步經(jīng)過兩級臭氧氧化處理，以降低水質(zhì)的急性生物毒性，并提高生物降解性能。根據(jù)本發(fā)明的具體實施方案，本發(fā)明的稠油煉化污水預(yù)處理的方法中，所述一級臭氧氧化裝置可采用現(xiàn)有技術(shù)的臭氧氧化裝置，本發(fā)明利用該裝置主要是通過控制臭氧的投加量以及水力停留時間，在特定的高溫高壓條件下，能夠有效去除水體中殘余的乳化油與SS，降解生物毒性物質(zhì)與部分雜環(huán)極性有機污染物，降低水體生物毒性，初步改善水體生物降解性能。本發(fā)明綜合考慮了處理效果、溫度、壓力等帶來的能耗以及安全因素等，確定了最佳的高壓條件為O. 4-0. 6MPa，處理溫度為60°C _80°C，臭氧的投加量為200_300g/t待處理水體；發(fā)明人的研究表明，在這樣的處理條件下，能夠加強對酚類、苯系物等污染物的降解效率，于20min內(nèi)即可有效降解水體中絕大部分的酚類、苯系物等急性生物毒性物質(zhì)，并降解部分多環(huán)、雜環(huán)化合物。根據(jù)本發(fā)明的優(yōu)選實施方案，控制一級臭氧氧化裝置中總的水力停留時間為15 20min。根據(jù)本發(fā)明的具體實施方案，在所述一級臭氧氧化裝置中還可進(jìn)一步設(shè)置氣浮設(shè)備，可以同時借助氣浮作用以及臭氧的氧化破乳作用，將水體中剩余的乳化油與SS以氣浮的形式去除。根據(jù)本發(fā)明的具體實施方案，本發(fā)明的稠油煉化污水預(yù)處理的方法中，所述二級臭氧催化氧化裝置可采用現(xiàn)有技術(shù)的臭氧催化氧化裝置，其中裝填多相催化劑。本發(fā)明中通過控制臭氧的投加量(200-300g/t待處理水體)、水力停留時間(30min以上)以及高溫高壓條件，在催化劑的協(xié)同作用下，能夠使水體中剩余的酚類、芳香烴類以及大分子雜環(huán)極性化合物被降解，水體的生物降解性能被有效提升。根據(jù)本發(fā)明的優(yōu)選實施方案，控制二級臭氧催化氧化裝置中總的水力停留時間為30 40min。

根據(jù)本發(fā)明的具體實施方案，本發(fā)明的稠油煉化污水預(yù)處理的方法中，所述二級臭氧催化氧化裝置中，多相催化劑由載體擔(dān)載活性組分過渡金屬氧化物構(gòu)成；所述的載體為粗孔硅膠；所述的活性組分包括基本活性組分與輔助活性組分，所述基本活性組分的金屬為Mn，輔助活性組分的金屬選自Fe、Zr、Ti中的一種或多種，優(yōu)選為Fe。優(yōu)選地，所述過渡金屬的擔(dān)載量為粗孔硅膠的I 15wt% (以金屬計)。優(yōu)選地，所述粗孔硅膠平均孔徑為8. O 10. Onm,比表而積300 400m2/g，孔容O. 8 1. 0ml/g。優(yōu)選地，所述活性組分中，基本活性組分的質(zhì)量比為60-80% (以金屬計)，輔助活性組分的質(zhì)量比為20-40% (以金屬計)。采用本發(fā)明優(yōu)選方案的多相催化劑，可以更好地降解水體中剩余的生物毒性物質(zhì)與溶解態(tài)大分子雜環(huán)極性有機污染物，提高水體的生物降解性能。根據(jù)本發(fā)明的具體實施方案，所述二級臭氧催化氧化裝置中催化劑的裝填量優(yōu)選為每小時處理量的3m% -5m% (質(zhì)量百分比)。更具體地，本發(fā)明二級臭氧催化氧化裝置中所用多相催化劑是按照以下方法制備得到的I)將粗孔硅膠在100°C 120°C溫度下干燥8 12小時，加入I 10%的雙氧水溶液，浸滯12 36小時,取出，陰干，備用；
2)將粗孔硅膠等體積浸滯在過渡金屬鹽溶液中，浸滯12 36小時，100°C 120°C溫度下干燥8 12小時，再在300 550°C下煅燒4 8小時，得到用于催化氧化處理廢水的催化劑，過渡金屬的擔(dān)載量為粗孔磚膠的I 15wt% (以金屬計)。在上述制備多相催化劑的過程中，優(yōu)選的煅燒溫度為450 550°C，在該優(yōu)選煅燒溫度條件下制備得到的多相催化劑，相比于其他煅燒溫度的催化劑，對于二級臭氧催化氧化裝置的水體生物毒性物質(zhì)與溶解態(tài)大分子雜環(huán)極性有機污染物具有較好的處理效果。根據(jù)本發(fā)明的具體實施方案，本發(fā)明的稠油煉化污水預(yù)處理的方法中，當(dāng)原水中的乳化油、SS與硫化物含量偏高時，在進(jìn)入均質(zhì)沉降罐前也可以投加適量的除油-除硫復(fù)合藥劑，提高對水體中石油類的回收效果。實際應(yīng)用中，只有遇到最惡劣的水質(zhì)時(例如由于電脫鹽切水出現(xiàn)誤操作導(dǎo)致油水不分層)，才會在均質(zhì)除油罐前投加除油-除硫復(fù)合藥劑或其他破乳劑破乳。根據(jù)本發(fā)明的具體實施方案，本發(fā)明的稠油煉化污水預(yù)處理的方法中，還可以于混凝沉降罐出水在輸入一級臭氧氧化裝置前先加入無機鋁鹽絮凝劑，使得在一級臭氧氧化裝置中去除水體中殘留非溶解態(tài)污染物(如SS、石油類)。這種方案的選用主要是當(dāng)來自緩沖罐的(超)稠油煉化污水中非溶解態(tài)污染物(如SS、石油類)含量偏高時，經(jīng)過前而的除油脫硫工序之后，水體中可能會有一些SS與乳化油的殘留，通過在在輸入一級臭氧氧化裝置前的水體中先加入適量無機鋁鹽絮凝劑，還可進(jìn)一步加入助凝劑，有助于水體中殘留非溶解態(tài)污染物的深度去除，從而保障了二級臭氧催化氧化的穩(wěn)定運行，如避免了催化劑污堵，延長使用壽命，提高臭氧降解效率等，提高總體工藝對水質(zhì)的凈化效果。具體的無機鋁鹽絮凝劑可以采用所屬領(lǐng)域的常規(guī)絮凝劑，其投加量可根據(jù)除油脫硫工序后水體中SS與乳化油殘留量的多少而參照現(xiàn)有技術(shù)適當(dāng)確定。所述助凝劑的選擇與用量參照所屬領(lǐng)域的現(xiàn)有技術(shù)進(jìn)行。另一方面，本發(fā)明還提供了一種用于實現(xiàn)本發(fā)明項所述稠油煉化污水預(yù)處理的方法的裝置，該裝置包括順序設(shè)置的均質(zhì)沉降罐、破乳除油罐、混凝沉降罐、一級臭氧氧化裝置以及二級臭氧催化氧化裝置，均質(zhì)沉降罐、破乳除油罐、混凝沉降罐、一級臭氧氧化裝置以及二級臭氧催化氧化裝置 之間通過污水管線順序連通。本發(fā)明中，未詳細(xì)提及的操作例如如何調(diào)節(jié)pH值等均可采用所屬領(lǐng)域的現(xiàn)有技術(shù)進(jìn)行。未詳細(xì)提及結(jié)構(gòu)的各設(shè)備、裝置及系統(tǒng)，例如所述沉降罐、酸堿調(diào)節(jié)設(shè)備、破乳除油罐、混凝沉降罐、一級臭氧氧化裝置以及二級臭氧催化氧化裝置等，均可采用所屬領(lǐng)域的現(xiàn)有設(shè)備。根據(jù)本發(fā)明的具體實施方案，均質(zhì)沉降罐、破乳除油罐、混凝沉降罐沉降以及污水管線均采用保溫設(shè)計，充分利用該污水余熱，使污水溫度不低于70°C，保障污油的有效回收，同時為多相臭氧催化氧化提供高溫水質(zhì)，降低污染物降解的活化能。根據(jù)本發(fā)明的優(yōu)選具體實施方案，本發(fā)明的裝置中，所述一級臭氧氧化裝置以及二級臭氧催化氧化裝置的結(jié)構(gòu)基本相同，主要差異在于二級臭氧催化氧化裝置裝填催化齊 。具體地，所述一級臭氧氧化裝置以及二級臭氧催化氧化裝置分別包括臭氧發(fā)生系統(tǒng)、臭氧溶氣水產(chǎn)生系統(tǒng)、臭氧氧化系統(tǒng)和氧化反應(yīng)分離系統(tǒng)；臭氧發(fā)生系統(tǒng)與臭氧溶氣水產(chǎn)生系統(tǒng)入口連接，氧化反應(yīng)分離系統(tǒng)的回流口也與臭氧溶氣水產(chǎn)生系統(tǒng)連接，臭氧溶氣水產(chǎn)生系統(tǒng)出口連接于臭氧氧化系統(tǒng)入口，臭氧氧化系統(tǒng)出口連接于氧化反應(yīng)分離系統(tǒng)；由臭氧發(fā)生系統(tǒng)產(chǎn)生的臭氧與氧化反應(yīng)分離系統(tǒng)的部分回流污水進(jìn)入臭氧溶氣水產(chǎn)生系統(tǒng)形成臭氧溶氣水，臭氧溶氣水進(jìn)入臭氧氧化系統(tǒng)進(jìn)行有機污染物的降解，臭氧氧化系統(tǒng)出水與待處理的污水混合進(jìn)入氧化反應(yīng)分離系統(tǒng)，進(jìn)行污水中非溶解態(tài)污染物的分離與溶解態(tài)有機污染物的繼續(xù)降解，并完成剩余臭氧與水體的分離；所述臭氧氧化系統(tǒng)的壓力高于常壓?？傊景l(fā)明的預(yù)處理改進(jìn)工藝是針對稠油煉化污水的特性而提出的，采用“均質(zhì)沉降-破乳除油除硫-混凝沉降除硫-一級臭氧氧化-二級臭氧催化氧化”的技術(shù)路線，對(超)稠油在煉化過程中產(chǎn)生的重度污染污水進(jìn)行預(yù)處理，加強了對污水中生物毒性的去除，從二級臭氧催化氧化裝置的排出水可達(dá)到一般煉化污水場生化工藝進(jìn)水標(biāo)準(zhǔn)，更為有效的支持綜合污水場的穩(wěn)定達(dá)標(biāo)運行；可同時實現(xiàn)回收石油類資源、降低污染物含量、改善水質(zhì)生物降解性能、減輕惡臭氣體污染等多種作用。解決(超)稠油煉化污水對下游污水場的沖擊，促進(jìn)(超)稠油加工煉廠外排污水全面滿足國家《城鎮(zhèn)工業(yè)污水排放標(biāo)準(zhǔn)》(GB 18918-2002)中的一級 A 標(biāo)。


圖1為本發(fā)明實施例1的裝置及工藝流程圖。圖2是實施例2中采用的臭氧催化氧化裝置結(jié)構(gòu)圖。圖3為圖2所示臭氧催化氧化裝置的俯視結(jié)構(gòu)示意圖。圖4、圖5和圖6分別是實施例3中采用的臭氧多相催化劑的氮氣吸附脫附曲線圖、孔徑分布曲線圖和透射電鏡圖。
具體實施例方式以下結(jié)合附圖和具體實施例詳細(xì)介紹本發(fā)明的實施過程和所產(chǎn)生的有益效果，旨在幫助閱讀者更好地了解本發(fā)明的精神所在，但不能理解為對本發(fā)明可實施范圍的任何限定。實施例1 (超)稠油污水預(yù)處理工藝流程請參閱圖1，本發(fā)明的稠油煉化污水預(yù)處理的裝置包括順序設(shè)置的均質(zhì)沉降罐10、破乳除油罐20、混凝沉降罐30、一級臭氧氧化裝置40以及二級臭氧催化氧化裝置50，均質(zhì)沉降罐10、破乳除油罐20、混凝沉降罐30、一級臭氧氧化裝置40以及二級臭氧催化氧化裝置50之間通過污水管線順序連通。此外，該稠油煉化污水預(yù)處理的裝置中還設(shè)置有收集來自均質(zhì)沉降罐10、破乳除油罐20、混凝沉降罐30的浮油的污油罐60。在混凝沉降罐30與一級臭氧氧化裝置40之間設(shè)置緩沖罐304。(超)稠油污水首先進(jìn)入均質(zhì)沉降罐10，作為污水進(jìn)入預(yù)處理系統(tǒng)的緩沖罐，該均質(zhì)沉降罐10在沉降罐中設(shè)置酸堿調(diào)節(jié)設(shè)備而具備對污水進(jìn)行均質(zhì)的功能，利用NaOH或HCl調(diào)節(jié)水體的pH值范圍在6. 5-8. 5之間并對污水進(jìn)行均質(zhì)，為工藝運行提供穩(wěn)定的水質(zhì)水量，并通過70°C _80°C保溫12小時以上的自由沉降，使水體中浮油、粗分散油與水體分離上浮至均質(zhì)沉降罐體上部回收，大顆粒泥砂與水體分離沉降至均質(zhì)沉降罐體底部去除，從而完成對污水中浮油與分散油的回收與泥沙的去除；均質(zhì)沉降罐10的出水與來自藥劑罐的除油-除硫復(fù)合藥劑在管路中混合后由泵提升進(jìn)入破乳除油罐20，該工序中，所述的除油除硫復(fù)合藥劑由破乳劑、除硫劑、混凝劑與水復(fù)配而成；所述的破乳劑有效成分為丙烯酰胺與丙烯酸二甲氨基甲基氯甲烷的共聚物，所述的除硫劑為硫酸鋅，所述的混凝劑為硫酸鋁；除油-除硫復(fù)合藥劑中，破乳劑的質(zhì)量含量為5%,除硫劑的質(zhì)量含量為5%,混凝劑的質(zhì)量含量為20% ;除油-除硫復(fù)合藥劑的投加量為3. 0-5. O千克/噸待處理水體；該破乳除油罐中，保溫在70°C _80°C，經(jīng)過12小時以上的沉降，使水體中的細(xì)分散油、乳化油破乳形成較大油滴，與水體分離上浮至破乳除油罐體上部回收，金屬硫化物沉淀、破乳形成的固體懸浮物與水體分離，沉降至破乳除油罐體底部去除；即，在此階段回收水體中大部分的乳化油與分散油，去除大部分的無機硫化物；破乳除油罐20的出水與來自藥劑罐的混凝-除硫復(fù)合藥劑在管路中混合后由泵提升進(jìn)入混凝沉降罐30，所述的混凝除疏復(fù)合藥劑由混凝劑、除硫劑、助凝劑與水復(fù)配而成；所述的混凝劑為硫酸鋁，所述的脫硫劑為硫酸鋅，所述的助凝劑為陽離子聚丙烯酰胺；混凝-除硫復(fù)合藥劑中，混凝劑的質(zhì)量含量為20 %,除硫劑的質(zhì)量含量為25 %,助凝劑的質(zhì)量含量為15% ;混凝-除硫復(fù)合藥劑投加量為1. 3-2. O千克/噸待處理水體；該混凝沉降罐中，保溫在70V -80°C，經(jīng)過12小時以上的沉降，水體中的剩余乳化油破乳形成較大油滴，與水體分離上浮至混凝沉降罐體上部回收，金屬硫化物沉淀、混凝形成的固體懸浮物與水體分離，沉降至混凝沉降罐體底部去除；即，在此階段回收水體中剩余的乳化油，去除剩余的非溶解態(tài)污染物與無機硫化物；混凝除油罐30出水被引入緩沖罐304 ;將緩沖罐304中的水按照適當(dāng)流量經(jīng)提升泵加壓后送入一級臭氧氧化裝置40，一級臭氧氧化裝置40中，水溫保持在60°C -80°C,控制體系壓力O. 4-0. 6MPa，臭氧的投加量為200_300g/t待處理水體，總的水力停留時間在20min以內(nèi)，能夠初步降解生物毒性物質(zhì)與大分子雜環(huán)極性有機污染物，改善水體生物降解 生倉泛;一級臭氧氧化裝置40重力自流進(jìn)入二級臭氧催化氧化裝置50，二級臭氧催化氧化裝置50中，水溫保持在60 °C -80 °C，控制體系壓力O. 4-0. 6MPa，臭氧的投加量為200-300g/t待處理水體，總水力停留時間在30min以上；在多相催化劑與臭氧同時存在下，進(jìn)一步降解生物毒性物 質(zhì)與大分子雜環(huán)極性有機污染物，提高水體的生物降解性能。(超)稠油煉化污水經(jīng)過以上主體流程后的總排水已經(jīng)能滿足煉廠一般污水場生化段工藝的進(jìn)水要求。均質(zhì)沉降罐、破乳除油罐和混凝沉降罐中分出的污油可以通過管路引入污油罐或污油池，積累到一定量泵回原油罐脫水回?zé)?；各階段產(chǎn)生的泥砂和臭氧催化氧化裝置產(chǎn)生的浮渣、底泥通過管路引入泥渣池，隨時或定期送至“三泥”處理系統(tǒng)。如圖1所示，當(dāng)原水中的乳化油、SS與硫化物含量偏高時，在進(jìn)入均質(zhì)沉降罐10前也可以投加適量的除油-除硫復(fù)合藥劑，提高對水體中石油類的回收效果。當(dāng)來自緩沖罐的(超)稠油煉化污水中非溶解態(tài)污染物(如SS、石油類)含量偏高時，在輸入一級臭氧氧化裝置40前也先加入適量無機鋁鹽絮凝劑，或進(jìn)一步加入助凝劑，提高總體工藝對水質(zhì)的凈化效果。實施例2臭氧高壓催化氧化裝置實施例1的裝置流程中使用的一級臭氧氧化裝置40、二級臭氧催化氧化裝置50的結(jié)構(gòu)基本相同，只是二級臭氧催化氧化裝置中裝填催化劑。具體地，所述一級臭氧氧化裝置以及二級臭氧催化氧化裝置的結(jié)構(gòu)如圖2、圖3所描述。如圖2、圖3所示，該臭氧(催化)氧化裝置100 (—級臭氧氧化裝置40、二級臭氧催化氧化裝置50)包括由管道順序連接的臭氧發(fā)生系統(tǒng)1、臭氧溶氣水產(chǎn)生系統(tǒng)2、臭氧(催化)氧化系統(tǒng)3和氧化反應(yīng)分離系統(tǒng)4 ;臭氧發(fā)生系統(tǒng)I與臭氧溶氣水產(chǎn)生系統(tǒng)2入口連接，氧化反應(yīng)分離系統(tǒng)4的回流口 413也與臭氧溶氣水產(chǎn)生系統(tǒng)2連接，臭氧溶氣水產(chǎn)生系統(tǒng)2出口連接于臭氧(催化)氧化系統(tǒng)3入口，臭氧(催化)氧化系統(tǒng)3出口連接于氧化反應(yīng)分離系統(tǒng)4 ;由臭氧發(fā)生系統(tǒng)I產(chǎn)生的臭氧與氧化反應(yīng)分離系統(tǒng)4的部分回流污水進(jìn)入臭氧溶氣水產(chǎn)生系統(tǒng)2形成臭氧溶氣水，臭氧溶氣水進(jìn)入臭氧(催化)氧化系統(tǒng)3進(jìn)行有機污染物的降解，臭氧(催化)氧化系統(tǒng)3出水(含臭氧的溶氣水)與待處理的污水混合進(jìn)入氧化反應(yīng)分離系統(tǒng)4，進(jìn)行污水中非溶解態(tài)污染物的分離與溶解態(tài)有機污染物的繼續(xù)降解，并完成剩余臭氧與水體的分離；所述臭氧(催化)氧化系統(tǒng)3的壓力高于常壓。在本實施方式中，所述臭氧(催化)氧化系統(tǒng)3的壓力范圍為O. 4MPa-0.6MPa，臭氧(催化)氧化的溫度范圍為60°C -80°C。進(jìn)一步，所述臭氧發(fā)生系統(tǒng)I順序由空壓機11、儲氣罐12、冷凍干燥機13、制氧機
14、臭氧發(fā)生器15構(gòu)成。首先，空氣經(jīng)空壓機11壓縮后進(jìn)入儲氣罐12，儲氣罐12出來的壓縮空氣經(jīng)冷凍干燥機13干燥后進(jìn)入制氧機14，制氧機14產(chǎn)生純氧進(jìn)入臭氧發(fā)生器15，經(jīng)臭氧發(fā)生器15反應(yīng)后產(chǎn)生臭氧。
·
所述氧化反應(yīng)分離系統(tǒng)4由氧化反應(yīng)分離池41、臭氧溶氣水釋放器42和刮渣機43構(gòu)成；氧化反應(yīng)分離池41設(shè)有廢水進(jìn)口 411、廢水出口 412、回流口 413、廢渣排放口 414和排污口 415 ；所述臭氧溶氣水產(chǎn)生系統(tǒng)2由氣液混輸泵21及其相應(yīng)閥門(圖中未示出)組成；所述臭氧(催化)氧化系統(tǒng)3由高壓接觸反應(yīng)塔31和穩(wěn)壓閥(圖中未示出)構(gòu)成。臭氧發(fā)生系統(tǒng)I產(chǎn)生的臭氧進(jìn)入氣液混輸泵21中，氧化反應(yīng)分離系統(tǒng)4的部分回流污水從回流口 413流出，再進(jìn)入氣液混輸泵21中，臭氧與部分回流污水通過氣液混輸泵21形成臭氧溶氣水，并進(jìn)入臭氧(催化)氧化系統(tǒng)3的高壓接觸反應(yīng)塔31中進(jìn)行有機污染物的降解；臭氧(催化)氧化系統(tǒng)3出水再由相應(yīng)管道進(jìn)入氧化反應(yīng)分離系統(tǒng)4，與待處理的污水混合，進(jìn)行污水中非溶解態(tài)污染物的分離與溶解態(tài)有機污染物的繼續(xù)降解，并完成剩余臭氧與水體的分離。在本實施方式中，所述處理裝置100及各個系統(tǒng)之間的連接管道均采用316L不銹鋼材料。應(yīng)用時，臭氧發(fā)生系統(tǒng)啟動，產(chǎn)生滿足所需數(shù)量的高濃度臭氧，氣液混輸泵開始工作，將裝置回流污水與合適比例的臭氧同時吸入泵中，形成臭氧溶氣水進(jìn)入臭氧高壓(催化)氧化系統(tǒng)，臭氧在高壓下溶解進(jìn)污水并加速傳質(zhì)，在催化劑作用下快速產(chǎn)生· OH自由基，攻擊污水中的多環(huán)與雜環(huán)極性污染物，達(dá)到處理效果后，臭氧溶氣水與待處理的污水排入氧化反應(yīng)分離池，在常壓條件下，污水中的剩余臭氧繼續(xù)與污水中的剩余有機污染物進(jìn)行氧化反應(yīng)直至達(dá)到生物降解性能要求。實施例3臭氧多相催化劑的制備稱取粗孔磚膠(所述粗孔磚膠平均孔徑為8. O 10. Onm,比表面積300 400m2/g，孔容O. 8 1. 0ml/g ；) 18克在110°C下干燥10小時，加入5%雙氧水溶液，浸滯14小時，取出，陰干，備用；將上述處理的粗孔硅膠等體積浸滯到6克硝酸錳和4克硝酸鐵配成混合溶液中，保持20小時，110°C干燥10小時，再在500°C下煅燒5小時，得到用于催化氧化處理污水的催化劑。圖4、圖5和圖6分別是實施例3中制備的臭氧多相催化劑的氮氣吸附脫附曲線圖、孔徑分布曲線圖和透射電鏡圖。實施例4中國石油遼河石化分公司以(超)稠油為主要原料，隨著國外劣質(zhì)重油原料的加工比例逐漸增加，污水外排標(biāo)準(zhǔn)的進(jìn)一步升級，(超)稠油煉化污水的預(yù)處理亟待加強。按照實施例1和實施例2的流程和操作，將(超)稠油污水預(yù)處理的改進(jìn)工藝應(yīng)用于遼河石化公司超稠油煉化污水預(yù)處理裝置優(yōu)化擴能改造工程。工程設(shè)計處理能力150t/h ;包括工藝設(shè)備與基建在內(nèi)，工程總投資額1500萬元；直接運行成本6. 06元/噸污水，稠油回收年創(chuàng)效400萬元/年以上。下游綜合污水場外排污水全面滿足國家《城鎮(zhèn)工業(yè)污水排放標(biāo)準(zhǔn)》(GB 18918-2002)中的一級 A 標(biāo)，其中 CODcr < 45mg/L, B0D5 < 8mg/L，石油類< 3mg/L，達(dá)到預(yù)期運行效果。對中國石油遼河石化分公司的(超)稠油煉化污水實施預(yù)處理的具體流程操作參見實施例1的描述，其中，除油除硫復(fù)合藥劑投加量5千克/噸污水，混凝除硫復(fù)合藥劑投加量2千克/噸污水，均質(zhì)沉降罐、破乳除油罐和混凝沉降罐內(nèi)部均裝有現(xiàn)有技術(shù)中常規(guī)的浮動收油裝置和自動排泥裝置。均質(zhì)沉降罐出水在進(jìn)入破乳除油罐前的管路內(nèi)與投加的除油除硫復(fù)合藥劑充分混合。破乳除油罐出水在進(jìn)入混凝除油罐前的管路內(nèi)與投加的混凝除硫復(fù)合藥劑充分混合。在緩沖罐出水管道中投加了 100mg/L硫酸鋁。一級臭氧氧化裝置中，水溫保持在60°C _80°C之間，控制體系壓力約O. 5MPa，臭氧的投加量約為240-260g/t待處理水體，總的水力停留時間約15-20min ;二級臭氧催化氧化裝置中，催化劑采用實施例3的催化劑，裝添量為6噸；水溫保持在60°C -80°C，控制體系壓力約O. 5MPa，臭氧的投加量約為240-260g/t待處理水體，總水力停留時間在30min。該預(yù)處理工藝對污水處`理的效果來自污水源的進(jìn)水中石油類含量平均4500mg/L以上、CODcr平均8600mg/L以上，SS平均6000mg/L以上，B0D5/C0D平均不足O. 18 ;二級臭氧催化氧化裝置的出水水質(zhì)基本穩(wěn)定，含油(石油類含量)低于80mg/L，SS低于50mg/L，C0Dcr低于1500mg/L，B0D5/C0D提升至O. 23左右，完全可以直接排入污水場生化段工藝進(jìn)行后續(xù)處理。每個工藝單元的出水指標(biāo)見表I。表1、每個工藝單元的出水指標(biāo)
權(quán)利要求
1.一種稠油煉化污水預(yù)處理的方法，該方法包括步驟 將稠油煉化污水輸入均質(zhì)沉降罐，該均質(zhì)沉降罐在沉降罐中設(shè)置酸堿調(diào)節(jié)設(shè)備而具備對污水進(jìn)行均質(zhì)的功能，利用所述酸堿調(diào)節(jié)設(shè)備調(diào)節(jié)水體的PH值范圍在6. 5-8. 5之間并對污水進(jìn)行均質(zhì)，之后保溫在70°C -80°C，通過12小時以上的自由沉降，使浮油、粗分散油與水體分離上浮至均質(zhì)沉降罐體上部回收，大顆粒泥砂與水體分離沉降至均質(zhì)沉降罐體底部去除； 將均質(zhì)沉降罐的出水與除油-除硫復(fù)合藥劑經(jīng)過管道混合器充分混合后輸入破乳除油罐，保溫在70°C -80°C，經(jīng)過12小時以上的沉降，使水體中的細(xì)分散油、乳化油破乳形成較大油滴，與水體分離上浮至破乳除油罐體上部回收，金屬硫化物沉淀、破乳形成的固體懸浮物與水體分離，沉降至破乳除油罐體底部去除； 將破乳除油罐的出水與混凝-除硫復(fù)合藥劑經(jīng)過管道混合器充分混合后輸入混凝沉降罐，保溫在70°C-80°C，經(jīng)過12小時以上的沉降，使水體中的剰余乳化油破乳形成較大油滴，與水體分離上浮至混凝沉降罐體上部回收，金屬硫化物沉淀、混凝形成的固體懸浮物與水體分離，沉降至混凝沉降罐體底部去除； 將混凝沉降罐出水輸入ー級臭氧氧化裝置，水溫保持在60°C -80°C，控制體系壓カ0.4-0. 6MPa，臭氧的投加量為200-300g/t待處理水體，總的水力停留時間在20min以內(nèi)，去除殘余的乳化油與SS，降解生物毒性物質(zhì)與部分雜環(huán)極性有機污染物，降低水體生物毒性，初步改善水體生物降解性能； ー級臭氧氧化裝置的出水進(jìn)入ニ級臭氧催化氧化裝置，水溫保持在60°c -80°c，控制體系壓カ0. 4-0. 6MPa，臭氧的投加量為200-300g/t待處理水體，總水力停留時間在30min以上；在多相催化劑與臭氧同時存在下，進(jìn)ー步降解剩余的生物毒性物質(zhì)與溶解態(tài)大分子雜環(huán)極性有機污染物，提高水體的生物降解性能； ニ級臭氧催化氧化裝置出水進(jìn)入煉化污水場生化工藝進(jìn)行后續(xù)處理。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，所述的除油-除硫復(fù)合藥劑由破乳劑、除硫劑、混凝劑與水復(fù)配而成；所述的破乳劑有效成分為丙烯酰胺與丙烯酸ニ甲氨基甲基氯甲烷的共聚物，所述的除硫劑為硫酸鋅，所述的混凝劑為硫酸鋁；除油-除硫復(fù)合藥劑中，破乳劑的質(zhì)量含量為5%,除硫劑的質(zhì)量含量為4. 5% 5. 5%,混凝劑的質(zhì)量含量為20%;除油-除硫復(fù)合藥劑的投加量為3. 0-5. 0千克/噸待處理水體。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，所述的混凝-除硫復(fù)合藥劑由混凝劑、除硫劑、助凝劑與水復(fù)配而成；所述的混凝劑為硫酸鋁，所述的脫硫劑為硫酸鋅，所述的助凝劑為陽離子聚丙烯酰胺 ’混凝-除硫復(fù)合藥劑中，混凝劑的質(zhì)量含量為18 22%，除硫劑的質(zhì)量含量為22. 5% 27. 5%，助凝劑的質(zhì)量含量為13. 5% 16. 5%;混凝-除硫復(fù)合藥劑投加量為1. 3-2. 0千克/噸待處理水體。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，所述ニ級臭氧催化氧化裝置中，多相催化劑由載體擔(dān)載活性組分過渡金屬氧化物構(gòu)成；所述的載體為粗孔硅膠；所述的活性組分包括基本活性組分與輔助活性組分，所述基本活性組分的金屬為Mn，輔助活性組分的金屬選自Fe、Zr、Ti中的ー種或多種； 優(yōu)選地，所述粗孔硅膠平均孔徑為8. 0 10. Onm,比表面積300 400m2/g，孔容0. 8 .1.0ml/g ；優(yōu)選地，所述活性組分中，基本活性組分的質(zhì)量比為60-80%，輔助活性組分的質(zhì)量比為 20-40%。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的方法，其中，所述多相催化劑是按照以下方法制備得到的 1)將粗孔硅膠在100°C 120°C溫度下干燥8 12小時，加入I 10%的雙氧水溶液，浸潰12 36小時,取出，陰干，備用； 2)將粗孔硅膠等體積浸潰在過渡金屬鹽溶液中，浸潰12 36小吋，100°C 120°C溫度下干燥8 12小時，再在300 550°C優(yōu)選450 550°C下煅燒4 8小時，得到用于催化氧化處理廢水的催化劑，過渡金屬的擔(dān)載量為粗孔硅膠質(zhì)量的I 15wt% (以金屬計)。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，控制ー級臭氧氧化裝置中總的水力停留時間為15 20min，控制ニ級臭氧催化氧化裝置中總的水力停留時間為30 40min。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，所述ー級臭氧氧化裝置中設(shè)置氣浮設(shè)備，通過氣浮作用以及臭氧的氧化破乳作用去除水體中殘留的乳化油與SS ;所述ニ級臭氧催化氧化裝置中催化劑的裝填量為每小時處理量的3m% -5m%。
8.根據(jù)權(quán)利要求1或7所述的方法，其中，混凝沉降罐出水在輸入ー級臭氧氧化裝置前先加入無機鋁鹽絮凝劑，使得在ー級臭氧氧化裝置中去除水體中殘留非溶解態(tài)污染物。
9.一種用于實現(xiàn)權(quán)利要求1 8任一項所述稠油煉化污水預(yù)處理的方法的裝置，該裝置包括順序設(shè)置的均質(zhì)沉降罐、破乳除油罐、混凝沉降罐、ー級臭氧氧化裝置以及ニ級臭氧催化氧化裝置，均質(zhì)沉降罐、破乳除油罐、混凝沉降罐、ー級臭氧氧化裝置以及ニ級臭氧催化氧化裝置之間通過污水管線順序連通。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的裝置，其中，所述ー級臭氧氧化裝置以及ニ級臭氧催化氧化裝置分別包括臭氧發(fā)生系統(tǒng)、臭氧溶氣水產(chǎn)生系統(tǒng)、臭氧氧化系統(tǒng)和氧化反應(yīng)分離系統(tǒng)；臭氧發(fā)生系統(tǒng)與臭氧溶氣水產(chǎn)生系統(tǒng)入口連接，氧化反應(yīng)分離系統(tǒng)的回流ロ也與臭氧溶氣水產(chǎn)生系統(tǒng)連接，臭氧溶氣水產(chǎn)生系統(tǒng)出ロ連接于臭氧氧化系統(tǒng)入ロ，臭氧氧化系統(tǒng)出ロ連接于氧化反應(yīng)分離系統(tǒng)；由臭氧發(fā)生系統(tǒng)產(chǎn)生的臭氧與氧化反應(yīng)分離系統(tǒng)的部分回流污水進(jìn)入臭氧溶氣水產(chǎn)生系統(tǒng)形成臭氧溶氣水，臭氧溶氣水進(jìn)入臭氧氧化系統(tǒng)進(jìn)行有機污染物的降解，臭氧氧化系統(tǒng)出水與待處理的污水混合進(jìn)入氧化反應(yīng)分離系統(tǒng)，進(jìn)行污水中非溶解態(tài)污染物的分離與溶解態(tài)有機污染物的繼續(xù)降解，并完成剰余臭氧與水體的分離；所述臭氧氧化系統(tǒng)的壓カ高于常壓。
全文摘要
本發(fā)明提供了一種稠油煉化污水預(yù)處理的方法及裝置，所述的方法是采用“均質(zhì)沉降-破乳除油除硫-混凝沉降除硫-一級臭氧氧化-二級臭氧催化氧化”的技術(shù)路線對稠油煉化過程中產(chǎn)生的高含油重度污染污水進(jìn)行預(yù)處理，其中所述“均質(zhì)沉降-破乳除油除硫-混凝沉降除硫”工序主要是通過物化手段最大限度地回收稠油資源，去除泥渣、SS等非溶解態(tài)污染物，之后水樣進(jìn)一步經(jīng)過一級臭氧氧化-二級臭氧催化氧化處理，降低水質(zhì)的急性生物毒性，并提高生物降解性能。經(jīng)本發(fā)明預(yù)處理后的污水滿足一般煉油污水場生化處理工藝的進(jìn)水要求；并且，本發(fā)明在預(yù)處理稠油煉化污水時，還可實現(xiàn)回收油類資源、消除惡臭氣體污染等多種功能。
文檔編號C02F9/04GK103043829SQ201310002588
公開日2013年4月17日 申請日期2013年1月5日 優(yōu)先權(quán)日2013年1月5日
發(fā)明者陳春茂, 閻光緒, 王慶宏, 陳紅碩, 郝海飛, 郭紹輝 申請人:中國石油大學(xué)(北京)