本發(fā)明涉及鹵水脫硫技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種鹵水中硫化氫的脫除與回收工藝

背景技術(shù)：

鹵水是發(fā)展國民經(jīng)濟不可缺少的礦產(chǎn)資源，含有石鹽、鉀鹽、芒硝、硼砂、石膏、蘇打以及鋰、銣、銫、溴和碘等多種有用成分，鹵水中一般還含都有一定量的硫化氫，鹵水用于高壓生產(chǎn)過程中，若直接蒸發(fā)，硫化氫將會造成設(shè)備腐蝕、環(huán)境污染和人體傷害等不良影響，因此，有必要對天然鹵水中的硫化氫進行脫除利用。

目前，國內(nèi)鹵水中硫化氫的處理方法主要為化學沉淀法、空氣吹出法、氧化法?；瘜W沉淀法是采用氯化亞鐵等化學試劑將鹵水中的硫化氫直接沉淀為無害廢渣，但生產(chǎn)成本較高，僅適宜于處理硫化氫含量較低的鹵水；空氣吹出法直接將鹵水中的硫化氫用大量空氣吹出，吹出過程中部份硫化氫被氧化為硫單質(zhì)，該工藝對吸收裝置要求高，且吹出時氣液比大，能耗高；氧化法是在堿性條件下向鹵水中加入氯氣、臭氧或次氯酸鈉等氧化劑，將鹵水中的硫化氫轉(zhuǎn)化為硫酸根后再除去，該法生產(chǎn)成本較高，且氧化劑常常要求過量，容易造成二次污染，適合于體系較為簡單的鹽鹵除硫化氫。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

有鑒于此，本發(fā)明提供一種鹵水中硫化氫的脫除與回收工藝，該工藝中硫化氫脫除效果好，硫化氫回收率高，工藝簡單，成本低，操作安全環(huán)保。

為解決以上技術(shù)問題，本發(fā)明提供的技術(shù)方案是一種鹵水中硫化氫的脫除與回收工藝，包括以下步驟：

1)鹵水經(jīng)預(yù)處理后，進入負壓脫氣塔脫硫化氫得到脫氣鹵水和硫化氫氣體；

2)所述步驟1)得到的硫化氫氣體經(jīng)吸收塔中堿性溶液吸收，得到硫化鹽。。

優(yōu)選的，所述預(yù)處理為調(diào)節(jié)所述鹵水pH 3～7。

優(yōu)選的，所述預(yù)處理為調(diào)節(jié)所述鹵水pH 5～6。

優(yōu)選的，所述預(yù)處理還包括加熱。

優(yōu)選的，所述加熱方式為蒸汽作熱源加熱。

優(yōu)選的，所述加熱溫度為10～50℃。

優(yōu)選的，所述負壓脫氣塔中壓力為-0.1～0MPa。

優(yōu)選的，所述負壓脫氣塔中壓力為-0.04MPa。

優(yōu)選的，所述步驟1)具體為，所述鹵水經(jīng)預(yù)處理后，經(jīng)一級負壓脫氣塔得到一次脫氣鹵水和硫化氫氣體，所述一次脫氣鹵水經(jīng)二級負壓脫氣塔得到二次脫氣鹵水和硫化氫氣體。

優(yōu)選的，所述一次脫氣鹵水中硫化氫含量＜100mg/l。

優(yōu)選的，所述二次脫氣鹵水硫化氫含量＜50mg/l。

優(yōu)選的，所述堿性溶液為氫氧化鉀溶液或氫氧化鈉溶液。

優(yōu)選的，所述堿性溶液為氫氧化鈉。

優(yōu)選的，所述堿性溶液濃度為5～50wt％。

優(yōu)選的，所述堿性溶液濃度為12～14wt％％。

優(yōu)選的，所述硫化鹽為硫化鉀或硫化鈉。

優(yōu)選的，所述硫化鹽為硫化鈉。

優(yōu)選的，所述步驟2)具體為，所述步驟1)得到的硫化氫經(jīng)吸收塔中所述堿性溶液逆流吸收，得到所述硫化鹽。

優(yōu)選的，所述步驟2)具體為，所述步驟1)得到的硫化氫經(jīng)所述吸收塔中所述堿性溶液吸收，濃縮得到所述硫化鹽。

優(yōu)選的，所述步驟2)具體為，所述步驟1)得到的硫化氫氣體依次經(jīng)一級填料吸收塔中一級吸收液吸收，二級填料吸收塔中二級吸收液吸收，所述一級吸收液排出一級填料吸收塔得到硫化鹽母液，所述二級吸收液替換所述一級吸收液，所述二級吸收液由所述堿性溶液補充，所述硫化鹽母液濃縮得到所述硫化鹽。

優(yōu)選的，所述濃縮方法為蒸發(fā)。

優(yōu)選的，所述蒸發(fā)為間隙式蒸發(fā)。

優(yōu)選的，所述步驟2)具體為，所述步驟1)得到的硫化氫氣體依次經(jīng)一級填料吸收塔中一級吸收液吸收，二級填料吸收塔中二級吸收液吸收，所述一級吸收液排出一級填料吸收塔得到硫化鹽母液，所述二級吸收液替換所述一級吸收液，所述二級吸收液由所述堿性溶液補充，所述硫化鹽母液中硫化鹽濃度達到60～62wt％時停止蒸發(fā)，制片得到所述硫化鹽。

優(yōu)選的，所述一級吸收液與二級吸收液均循環(huán)使用。

優(yōu)選的，所述吸收塔中尾氣經(jīng)尾氣排空塔排空。

本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，其詳細說明如下：

本發(fā)明采用負壓將鹵水中的硫化氫脫除，硫化氫脫除效果好，壓力可控，操作安全環(huán)保，不造成二次污染；脫除的高濃度硫化氫采用堿性溶液吸收，提純得到硫化鹽，實現(xiàn)了硫化氫廢氣回收利用，回收率高；所述一級吸收液與二級吸收液均循環(huán)使用，降低工藝成本；所述工藝簡單，設(shè)備投資小、運行成本低。

附圖說明

圖1為本發(fā)明鹵水中硫化氫的脫除與回收工藝的流程示意圖。

具體實施方式

本發(fā)明公開了一種鹵水中硫化氫的脫除與回收工藝，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以借鑒本文內(nèi)容，適當改進工藝參數(shù)實現(xiàn)。特別需要指出的是，所有類似的替換和改動對本領(lǐng)域技術(shù)人員來說是顯而易見的，它們都被視為包括在本發(fā)明。本發(fā)明的方法及應(yīng)用已經(jīng)通過較佳實施例進行了描述，相關(guān)人員明顯能在不脫離本發(fā)明內(nèi)容、精神和范圍內(nèi)對本文所述的方法和應(yīng)用進行改動或適當變更與組合，來實現(xiàn)和應(yīng)用本發(fā)明技術(shù)。

為了實現(xiàn)上述發(fā)明目的，本發(fā)明提供以下技術(shù)方案：

實施例1～16

按圖1連接工藝設(shè)備。

本發(fā)明將硫化氫含量為800mg/l的鹵水進行預(yù)處理，加入1:1鹽酸調(diào)節(jié)pH，蒸汽加熱；開啟真空泵，將一級負壓脫氣塔、二級負壓脫氣塔預(yù)抽負壓；

將預(yù)處理后的鹵水泵入一級負壓脫氣塔，經(jīng)頂部噴頭霧化后分散到填料層，經(jīng)過填料層后下落到一級負壓脫氣塔底部得到一次脫氣鹵水和硫化氫氣體，所述一次脫氣鹵水到一定液位后自流到一級原鹵槽，供二次脫氣使用；

一級原鹵槽中的一次脫氣鹵水泵入二級負壓脫氣塔，經(jīng)頂部噴頭霧化后分散到填料層，，經(jīng)過填料層后下落到二級負壓脫氣塔底部得到二次脫氣鹵水和硫化氫氣體，所述二次脫氣鹵水到一定液位后自流到二級原鹵槽，供后續(xù)工藝使用。

吸收塔母液槽中加入氫氧化鈉溶液，開啟循環(huán)泵，由頂部泵入填料吸收塔，噴頭霧化；由所述一級負壓脫氣塔和所述二級負壓脫氣塔得到的硫化氫氣體由底部進入一級填料吸收塔，與頂部下落的一級吸收液逆流吸收，，尾氣經(jīng)頂部排出進入二級填料吸收塔；

由所述一級吸氣塔來的硫化氫氣體由底部進入所述二級填料吸收塔，與頂部下落的二級吸收液逆流吸收，，尾氣經(jīng)頂部排出進入尾氣排空塔排空；

所述一級吸收液、所述二級吸收液循環(huán)使用，當所述一級吸收液pH＜8，所述一級吸收液中硫化鹽濃度＞12wt％時，所述一級吸收液排出一級填料吸收塔得到硫化鹽母液，送入蒸發(fā)系統(tǒng)，此時一級吸收液用二級吸收液補充，二級吸收液用氫氧化鈉溶液補充。蒸發(fā)系統(tǒng)采用間隙式蒸發(fā)，蒸發(fā)過程中控制蒸發(fā)系統(tǒng)的蒸發(fā)罐的液位，不斷補充硫化鹽母液，待罐中硫化鈉濃度達到60～62％時停止蒸發(fā)，經(jīng)制片機制片得到片狀硫化鈉。

其中，預(yù)處理pH、預(yù)處理溫度、一級負壓脫氣塔壓力、一級負壓脫氣塔壓力、一次脫氣鹵水中硫化氫含量、二次脫氣鹵水中硫化氫含量、氫氧化鈉溶液濃度、鹵水中硫化氫脫除率與吸收塔中硫化氫吸收率，如表1所示。

表1

綜上所述，本發(fā)明所述預(yù)處理為調(diào)節(jié)所述鹵水pH 3～7，優(yōu)選的pH 5～6；所述加熱溫度為10～50℃；所述負壓脫氣塔中壓力為-0.1～0MPa，優(yōu)選的-0.04MPa；堿性溶液濃度為5～50wt％，優(yōu)選的12～14wt％％；所述一次脫氣鹵水中硫化氫含量＜100mg/l；所述二次脫氣鹵水硫化氫含量＜50mg/l；鹵水中硫化氫脫除率＞95％；吸收塔中硫化氫吸收率＞97％。

以上僅是本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，應(yīng)當指出的是，上述優(yōu)選實施方式不應(yīng)視為對本發(fā)明的限制，本發(fā)明的保護范圍應(yīng)當以權(quán)利要求所限定的范圍為準。對于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明的精神和范圍內(nèi)，還可以做出若干改進和潤飾，這些改進和潤飾也應(yīng)視為本發(fā)明的保護范圍。