本實(shí)用新型涉及廢棄物回收利用系統(tǒng)，特別涉及轉(zhuǎn)爐煉鋼除塵廢棄物回收利用系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

鋼鐵企業(yè)的煉鋼有兩種方法、一是電弧爐煉鋼，二是轉(zhuǎn)爐煉鋼。當(dāng)采用轉(zhuǎn)爐煉鋼時，要產(chǎn)生大量煙塵，如果直接排放到空氣中，會產(chǎn)生嚴(yán)重污染，影響人體健康和植物生長。因此，從環(huán)保的角度考慮，都要進(jìn)行治理，治理的方法是在煉鋼的后步工序采用除塵設(shè)備進(jìn)行處理。然而，除塵設(shè)備從煉鋼煙塵中收積到的煙灰或污泥如何處理，又是一個難題。除塵設(shè)備收積的煙灰或污泥(以下簡稱灰泥)中含有部分鐵粉，這也是資源。一是找一個地方堆放，不回收利用；這樣會浪費(fèi)大量土地，風(fēng)吹、雨水沖后會造成二次污染環(huán)境。二是采用重選和濕選的方法進(jìn)行回收，選取灰泥中的鐵粉，返回鋼廠制作成球團(tuán)作為煉鋼原料，但不能全部回收，仍有部分廢棄物。但是，這種簡單的工藝方式效率低下，耗水量大，占地面積大；不僅不能全部將除塵灰泥回收利用，最后留下的廢棄物還會再次污染環(huán)境。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本實(shí)用新型的目的在于提供一種回收效率高的轉(zhuǎn)爐煉鋼除塵廢棄物回收利用系統(tǒng)。

本實(shí)用新型為達(dá)到上述目的所采用的一個技術(shù)方案是：一種轉(zhuǎn)爐煉鋼除塵廢棄物回收利用系統(tǒng)，包括混合攪拌裝置、研磨裝置、沉降分離裝置、烘干裝置、干式磁選裝置、濕式磁選裝置、壓濾裝置、高位水池、水泵、尾料收集裝置、廢水收集裝置；

混合攪拌裝置的進(jìn)料端設(shè)有攪拌供水口，攪拌供水口通過管道連接至高位水池的出水口，混合攪拌裝置的出料端通過物料輸送裝置連接至第一沉降分離裝置的進(jìn)料端，第一沉降分離裝置的出料端通過物料輸送裝置連接至研磨裝置的進(jìn)料端，第一沉降分離裝置的尾料輸出端通過物料輸送裝置連接至尾料收集裝置的輸入端，研磨裝置的進(jìn)料端設(shè)有研磨供水口，研磨供水口通過管道連接至高位水池的出水口，研磨裝置的輸出端通過物料輸送裝置連接至第二沉降分離裝置的進(jìn)料端，第二沉降分離裝置的出料端通過物料輸送裝置連接至烘干裝置的進(jìn)料端，第二沉降分離裝置的尾料輸出端通過物料輸送裝置連接至尾料收集裝置的輸入端，烘干裝置的輸出端通過物料輸送裝置連接至干式磁選裝置的進(jìn)料端，干式磁選裝置的成品輸出端設(shè)有第一成品收集裝置，干式磁選裝置的尾料輸出端通過物料輸送裝置連接至尾料收集裝置的輸入端，尾料收集裝置的輸出端通過物料輸送裝置連接至濕式磁選裝置的進(jìn)料端，濕式磁選裝置的成品輸出端設(shè)有第二成品收集裝置，濕式磁選裝置的尾料輸出端通過物料輸送裝置連接至壓濾裝置的輸入端，尾料收集裝置和壓濾裝置上分別設(shè)有廢水收集裝置，廢水收集裝置設(shè)有水泵，水泵的出水口通過管道連接至高位水池的入水口。

本實(shí)用新型可提高回收效果，使灰泥全部回收利用；最后留下的水也可循環(huán)再用。不僅克服了傳統(tǒng)的除塵灰泥回收方式存在的缺點(diǎn)，而且做到了全部回收利用，最終零排放。

附圖說明

圖1是本實(shí)用新型較佳實(shí)施例的示意圖。

具體實(shí)施方式

下面將結(jié)合附圖及實(shí)施例對本實(shí)用新型作進(jìn)一步說明：

如圖1所示，一種轉(zhuǎn)爐煉鋼除塵廢棄物回收利用系統(tǒng)，包括混合攪拌裝置、研磨裝置、沉降分離裝置、烘干裝置、干式磁選裝置、濕式磁選裝置、壓濾裝置、高位水池、水泵、尾料收集裝置、廢水收集裝置；

混合攪拌裝置1的進(jìn)料端設(shè)有攪拌供水口，攪拌供水口通過管道連接至高 位水池11的出水口，混合攪拌裝置1的出料端通過物料輸送裝置連接至第一沉降分離裝置2的進(jìn)料端，第一沉降分離裝置2的出料端通過物料輸送裝置連接至研磨裝置3的進(jìn)料端，第一沉降分離裝置2的尾料輸出端通過物料輸送裝置連接至尾料收集裝置7的輸入端，研磨裝置3的進(jìn)料端設(shè)有研磨供水口，研磨供水口通過管道連接至高位水池11的出水口，研磨裝置3的輸出端通過物料輸送裝置連接至第二沉降分離裝置4的進(jìn)料端，第二沉降分離裝置4的出料端通過物料輸送裝置連接至烘干裝置5的進(jìn)料端，第二沉降分離裝置4的尾料輸出端通過物料輸送裝置連接至尾料收集裝置7的輸入端，烘干裝置5的輸出端通過物料輸送裝置連接至干式磁選裝置6的進(jìn)料端，干式磁選裝置6的成品輸出端設(shè)有第一成品收集裝置12，干式磁選裝置6的尾料輸出端通過物料輸送裝置連接至尾料收集裝置7的輸入端，尾料收集裝置7的輸出端通過物料輸送裝置連接至濕式磁選裝置8的進(jìn)料端，濕式磁選裝置8的成品輸出端設(shè)有第二成品收集裝置13，濕式磁選裝置8的尾料輸出端通過物料輸送裝置連接至壓濾裝置9的輸入端，尾料收集裝置7和壓濾裝置9上分別設(shè)有廢水收集裝置10，廢水收集裝置10設(shè)有水泵14，水泵的出水口通過管道連接至高位水池11的入水口。

干式磁選裝置6和濕式磁選裝置8在市面上有多款規(guī)格的設(shè)備可選擇，對于磁選裝置的磁場強(qiáng)度有一定的要求，所述干式磁選裝置6和濕式磁選裝置8的磁場強(qiáng)度在5000高斯以下。

根據(jù)轉(zhuǎn)爐煉鋼產(chǎn)量大小，除塵灰泥的多少，以及灰泥中含鐵質(zhì)成份，適當(dāng)增加或減少相應(yīng)設(shè)備，達(dá)到同樣效果。相應(yīng)的設(shè)備均可在市面上選購。

工作時，將轉(zhuǎn)爐煉鋼除塵設(shè)備收積到的灰泥送到混合攪拌裝置1，配水?dāng)嚢柚茲{；制漿完成后，將漿料輸送至第一沉降分離裝置2，利用比重原理讓漿料進(jìn)行沉降分離，顆粒大、重量大的漿料沉降的速度就快；分離出來的粗顆粒送入研磨裝置3中研磨，將粗顆粒中的生鐵粒表面包裹的一層氧化鈣、氧化鐵等雜質(zhì)完全磨掉成為細(xì)粉，與生鐵粒完全分離；將研磨后的物料送入第二沉降分離裝置4中，進(jìn)行分級沉降分離，將分離出來的粗精料送入烘干裝置5中烘干；將烘干后的粗精料送入干式磁選裝置6中磁選，得到全鐵質(zhì)含量大于90％， 單質(zhì)鐵含量大于85％的生鐵粉；這種生鐵粉可提供給化工企業(yè)生產(chǎn)中作為還原劑或其它多種應(yīng)用領(lǐng)域；將第一沉降分離裝置2和第二沉降分離裝置4沉降分離出來的尾料以及干式磁選裝置6磁選后的尾料進(jìn)行混合配水再制漿，送入濕式磁選裝置8中進(jìn)行磁選，得到全質(zhì)鐵含量大于50％的鐵精粉；該鐵精粉返回?zé)掍撥囬g作為煉鋼原料；濕式磁選裝置8磁選后的尾料送入壓濾裝置9加壓，制成濾餅，其中全鐵的質(zhì)量含量通常也在10％以上，而且氧化鈣的含量也比較高，粒度也細(xì)，可作為水泥企業(yè)生產(chǎn)用的含鐵原料；對尾料收集裝置7的廢水和壓濾裝置9壓濾出的廢水經(jīng)過廢水收集裝置10收集過濾后，通過水泵14打入高位水池11中再循環(huán)使用。

轉(zhuǎn)爐煉鋼除塵后的廢棄物(即干灰或污泥)，通過本實(shí)用新型回收到煉鋼用的鐵精粉、化工原料生鐵粉、水泥生產(chǎn)用含鐵原料(濾餅)等三種產(chǎn)品，廢棄物全部回收利用，就連流程中所用的水，也循環(huán)使用，完全實(shí)現(xiàn)零排放。既保護(hù)了環(huán)境，又充分利用了礦產(chǎn)資源，真正做到循環(huán)經(jīng)濟(jì)。